一种适用于特高风压的新型泵盖的制作方法

1.本技术涉及高压风机设备技术领域，尤其涉及一种适用于特高风压的新型泵盖。


背景技术：

2.气环真空泵俗称高压风机、侧流式风机、旋涡真空泵等，这种气环真空泵已得到普及，它广泛应用于工农业各个方面，在工作时，电机带动叶片转动，空气从入口进入，然后经过叶片的压缩和加速之后得到高风压，再将高风压从出口排出。专利号为cn207363892u公开了旋涡气泵泵盖，包括圆盘形的盖体，所述盖体的中心设置有定位块，所述定位块上开设有用于固定电机轴端的定位槽，所述定位槽的开口朝向盖体的内侧，所述盖体的内侧圆周设有弧形的气流道，所述盖体外侧的中间位置设有环形的支撑板，所述定位块的端部伸出盖体的外侧位于支撑板的内圈中，所述支撑板内圈中固定有两条支撑筋，支撑筋与定位块面接触，两支撑筋之间为第一散热区，支撑筋与支撑板之间为第二散热区，支撑板的外圈为第三散热区，所述第一散热区，第二散热区与第三散热区上设有若干散热片。
3.现有的高压泵盖其内部空气流道通常呈弧状，由于泵盖的圆形结构使得空气流道的进出口变窄，造成空气进出的阻力增加进而导致风机无法大量吸入和输出空气，导致风机输出风压下降，同时由于现有高压泵盖厚度较薄，为了避免阻碍叶轮旋转无法在泵盖和叶轮之间设置密封结构，导致风机内空气泄露无法进一步提高风压，因此针对现有的泵盖进行改良，以解决现有泵盖密封性差和进出口空气阻力大，导致风压输出无法提高的问题。


技术实现要素：

4.本技术目的在于提供一种适用于特高风压的新型泵盖，采用本技术提供的技术方案解决现有泵盖密封性差和进出口空气阻力大，导致风压输出无法提高的问题。
5.为了实现上述技术目的，本技术提供一种适用于特高风压的新型泵盖，包括呈圆盘形的盖体，于所述盖体的内侧形成有呈弧形的空气流道；于所述盖体的边缘形成有两个向外凸起的突出部，两个所述突出部上分别与所述空气流道的两端连通并形成有进气口和出气口；于所述盖体上并位于所述空气流道中间形成有配合面；于所述盖体上位于所述配合面与所述空气流道之间形成有向内凸起的隔离环，所述隔离环的顶部开设有第一密封槽；于所述盖体的端面上沿其边缘开设有第二密封槽。
6.优选的，两个所述突出部均呈圆形或半圆形。
7.优选的，所述进气口和所述出气口分别与所述空气流道的连接处均设置有斜面，所述斜面与所述空气流道的侧壁之间呈夹角设置。
8.优选的，于所述配合面上朝向所述盖体的外侧凹陷形成有凹槽，所述凹槽内形成有用于提供风机叶轮转轴容纳的避空空间。
9.优选的，于所述盖体的外侧形成有若干条第一加强筋。
10.优选的，于两个所述突出部上远离于所述进气口和所述出气口的另一侧形成有若干条第二加强筋。
11.优选的，于所述盖体和所述突出部的周沿分别设置有若干个凸耳，所述凸耳上开设有定位孔。
12.优选的，于所述盖体的外侧上对应所述配合面设置有若干条散热片。
13.与现有技术相比，本技术的有益效果在于：
14.1、通过形成于两个突出部上的进气口和出气口，以提高空气流道的进出口的宽度，进而使空气顺利沿进气口进入空气流道内被压缩，并使被压缩后的空气顺利沿出气口流出，避免空气进出风机内的阻力增加进而导致风机无法大量吸入和输出空气，有利于提高风机的输出风压；
15.2、在盖体上设置配合面，令在泵盖盖合在风机上时，使配合面与叶轮之间相互隔离，避免盖体对叶轮造成卡阻，便于叶轮顺利转动，有利于提高叶轮的转速进而提高风机的输出风压；
16.3、在盖体上开设第一密封槽和第二密封槽，以供风机与盖体之间设置密封圈，通过第一密封槽内的密封圈以防止高压空气沿叶轮的轴向发生泄露，再通过第二密封槽内的密封圈以防止高压空气向盖体外部发生泄露，进而以令叶轮压缩后的高压空气保持在空气流道内流动，有利于进一步提高风机的输出风压。
附图说明
17.为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
18.图1是本技术实施例一种适用于特高风压的新型泵盖立体示意图一；
19.图2是本技术实施例一种适用于特高风压的新型泵盖立体示意图二；
20.图3是本技术实施例一种适用于特高风压的新型泵盖俯视图；
21.图4是本技术实施例一种适用于特高风压的新型泵盖剖视图c；
22.图5是现有技术旋涡气泵泵盖示意图。
23.其中：1、盖体；2、突出部；11、空气流道；21、进气口；22、出气口；12、配合面；3、隔离环；31、第一密封槽；13、第二密封槽；23、斜面；111、直面；14、凹槽；15、第一加强筋；24、第二加强筋；4、凸耳；41、定位孔；5、散热片。
具体实施方式
24.以下将以图式揭露本技术的多个实施方式，为明确说明起见，许多实务上的细节将在以下叙述中一并说明。然而，应了解到，这些实务上的细节不应用以限制本技术。也就是说，在本技术的部分实施方式中，这些实务上的细节是非必要的。此外，为简化图式起见，一些习知惯用的结构与组件在图式中将以简单的示意的方式绘示之。
25.需要说明，本技术实施例中所有方向性指示诸如上、下、左、右、前、后
……
仅用于解释在某一特定姿态如附图所示下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。
26.另外，在本技术中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，并非特别指称
次序或顺位的意思，亦非用以限定本技术，其仅仅是为了区别以相同技术用语描述的组件或操作而已，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本技术要求的保护范围之内。
27.为能进一步了解本技术的实用新型内容、特点及功效，兹例举以下实施例，并配合附图详细说明如下：
28.如图5所示，现有的高压泵盖其内部空气流道通常呈弧状，由于泵盖的圆形结构使得空气流道的进出口变窄，造成空气进出的阻力增加进而导致风机无法大量吸入和输出空气，导致风机输出风压下降，同时由于现有高压泵盖厚度较薄，为了避免阻碍叶轮旋转无法在泵盖和叶轮之间设置密封结构，导致风机内空气泄露输出风压无法提高的问题。
29.为了解决上述技术问题，本实施例提供以下技术方案：
30.请参见图1-4，本实施例提供一种适用于特高风压的新型泵盖，包括呈圆盘形的盖体1，于所述盖体1的内侧形成有呈弧形的空气流道11；于所述盖体1的边缘形成有两个向外凸起的突出部2，两个所述突出部2上分别与所述空气流道11的两端连通并形成有进气口21和出气口22；于所述盖体1上并位于所述空气流道11中间形成有配合面12；于所述盖体1上并位于所述配合面12与所述空气流道11之间形成有向内凸起的隔离环3，所述隔离环3的顶部开设有第一密封槽31；于所述盖体1的端面上沿其边缘开设有第二密封槽13。
31.具体的，通过形成于两个突出部2上的进气口21和出气口22，以提高空气流道11的进出口的宽度，进而使空气顺利沿进气口21进入空气流道11内被压缩，并使被压缩后的空气顺利沿出气口22流出，避免空气进出风机内的阻力增加进而导致风机无法大量吸入和输出空气，有利于提高风机的输出风压；在盖体1上设置配合面12，令在泵盖盖合在风机上时，使配合面12与叶轮之间相互隔离，避免盖体1对叶轮造成卡阻，便于叶轮顺利转动，有利于提高叶轮的转速进而提高风机的输出风压；在盖体1上开设第一密封槽31和第二密封槽13，以供风机与盖体1之间设置密封圈，采用隔离环3将空气流道11与配合面12隔离开来，当泵盖盖合在风机上时，隔离环3的顶部朝向叶轮，通过第一密封槽31内的密封圈以防止高压空气沿叶轮的轴向发生泄露，再通过第二密封槽13内的密封圈以防止高压空气向盖体1外部发生泄露，进而以令叶轮压缩后的高压空气保持在空气流道11内流动，有利于进一步提高风机的输出风压。
32.可以理解的是，叶轮转动时呈圆周运动，令隔离环3与叶轮同轴设置，通过第一密封槽31内的密封圈贴合于叶轮的端面，当叶轮转动时，密封圈与叶轮之间的连接处依旧为环状，通过线接触代替面接触，减少了密封圈对叶轮转动产生的摩擦阻力，同时达到了防止高压空气沿叶轮的轴向发生泄露的效果。
33.在本实施例中，令两个突出部2均半圆或圆形设置，通过半圆或圆形设置的突出部2使外部的进气管和出气管也对应突出部2呈半圆或圆形，避免进气管和出气管与泵盖之间的对接口呈异形设置，有利于降低进气管和出气管的加工难度，同时通过半圆或圆形的突出部2，方便安装过程中进行装配校准，便于外部的进气管和出气管顺利装配在突出部2上，有利于减少装配误差提高安装精度，进而避免高压空气沿突出部2发生泄露的风险。
34.在本实施例中，在进气口21和出气口22与空气流道11的连接处分别设置有斜面23，再令斜面23与空气流道11的侧壁之间呈夹角设置，使进气口21和出气口22分别与空气流道11之间呈流线型设置，以令减少空气流动的阻力，有利于空气沿进气口21顺利进入空气流道11内进行压缩和空气流道11内的高压空气顺利沿出气口22流出；示例性的，使斜面23与空气流道11端口的内侧壁相切并与其内侧壁之间呈145
°‑
180
°
之间的夹角设置；在其他实施例中，为了进一步提高空气流道11的顺畅性，斜面23设置为具有弧度的曲面；在其他实施例中，为了进一步提高进气口21和出气口22的大小，再空气流道11内的底部相切并延伸出一段直面111，令直面111与斜面23衔接，进而避免呈倾斜角的斜面23造成出气口21或者进气口22分别与空气流道11的连接处狭窄，导致空气流动的阻力增大。
35.在本实施例中，于所述配合面12上朝向盖体1的外侧凹陷形成有凹槽14，使凹槽14内形成有的避空空间；通过风机叶轮转轴的一端延伸至凹槽14内的避空空间中，以便于泵盖顺利盖合于风机上，在其他实施例中还可以在避空空间内固定设置轴承，令风机叶轮转轴的一端穿置于轴承内，满足泵盖顺利盖合于风机上的同时还有利于提高叶轮转动的稳定性。
36.在本实施例中，于盖体1的外侧形成有若干条第一加强筋15，通过第一加强筋15以提高盖体1的强度；同时于两个突出部2上远离于进气口21和出气口22的另一侧形成有若干条第二加强筋24，通过第二加强筋24以提高突出部2的强度，进而满足风机进一步输出更高风压的安全需求。
37.在本实施例中，于盖体1和突出部2的周沿分别设置有若干个凸耳4，通过夹持或吊挂凸耳4便于盖体1的移动，同时通过撬动凸耳4以令盖体1在风机上松动，有利于将泵盖在风机上顺利拆卸的效果；在凸耳4上开设有定位孔41，便于盖体1和突出部2分别采用螺栓通过定位孔41与风机进行固定连接。
38.在本实施例中，于盖体1的外侧上对应配合面12设置有若干条散热片5，在风机运行过程中，令配合面12将泵盖内因叶轮压缩空气产生的热量导出，再通过散热片5对配合面12进行散热，达到对风机进行降温的效果，同时避免泵盖内空气过热发生的膨胀，有利于提高风机的输出风压。
39.在上述过程中，通过形成于两个突出部2上的进气口21和出气口22，以提高空气流道11的进出口的宽度，进而使空气顺利沿进气口21进入空气流道11内被压缩，并使被压缩后的空气顺利沿出气口22流出，避免空气进出风机内的阻力增加进而导致风机无法大量吸入和输出空气，有利于提高风机的输出风压；在盖体1上设置配合面12，令在泵盖盖合在风机上时，使配合面12与叶轮之间相互隔离，避免盖体1对叶轮造成卡阻，便于叶轮顺利转动，有利于提高叶轮的转速进而提高风机的输出风压；在盖体1上开设第一密封槽31和第二密封槽13，以供风机与盖体1之间设置密封圈，采用隔离环3将空气流道11与配合面12隔离开来，当泵盖盖合在风机上时，隔离环3的顶部朝向叶轮，通过第一密封槽31内的密封圈以防止高压空气沿叶轮的轴向发生泄露，再通过第二密封槽13内的密封圈以防止高压空气向盖体1外部发生泄露，进而以令叶轮压缩后的高压空气保持在空气流道11内流动，有利于进一步提高风机的输出风压。
40.以上所述仅是对本技术的较佳实施例而已，并非对本技术作任何形式上的限制，凡是依据本技术的技术实质对以上实施例所做的任何简单修改，等同变化与修饰，均属于
本技术技术方案的范围。