大型异形钢锚梁分节原位拼装施工方法与流程

1.本发明涉及一种可提高锚梁背板和钢锚梁的安装效率和准确度，减小大厚度钢板焊接温度变形的大型异形钢锚梁分节原位拼装施工方法，适用于钢结构索塔钢锚梁安装工程。


背景技术：

2.索塔钢锚梁安装施工通常包括锚梁背板吊装固定、钢锚梁安装施工，以及钢锚梁及锚梁背板焊接连接等施工环节。现场施工时，如何缩短支架结构的布设时间、提高钢锚梁及锚梁背板安装定位准确度、改善钢锚梁与锚梁背板焊接质量，一直是现场工程控制的重点和难点。
3.现有施工技术中，已有一种索塔箱型钢锚梁安装结构,采用定型化吊具进行钢锚梁吊装,其顶部设有消除壁板内力的定型化吊具的主梁；首节段的钢锚梁采用所述的双向导向限位支架精确安装；标准节段的钢锚梁采用所述的劲芯骨架辅助精确安装,钢锚梁采用所述的横向调节千斤顶,纵向调节千斤顶和高度调节千斤顶进行高精度控制与纠偏；该技术借助千斤顶进行钢锚梁安装定位，虽可解决钢锚梁双向定位问题，但未能同步实现支架辅助锚梁竖向位置调整、钢锚梁焊接应力减小、施工支架高效搭设、锚梁背板准确定位等问题。
4.鉴于此，为提高钢锚梁的施工质量，目前亟待发明一种可以提高锚梁背板和钢锚梁的安装效率和准确度，减小大厚度钢板焊接温度变形的大型异形钢锚梁分节原位拼装施工方法。


技术实现要素：

5.本发明的目的在于提供一种不但可以提高锚梁背板和钢锚梁的安装效率和准确度，而且可以减小大厚度钢板焊接温度变形的大型异形钢锚梁分节原位拼装施工方法。
6.为实现上述技术目的，本发明采用了以下技术方案：
7.大型异形钢锚梁分节原位拼装施工方法，包括以下施工步骤：
8.1)施工准备：进行劲性骨架和塔柱钢筋笼绑扎固定；进行塔柱混凝土浇筑施工，并在塔柱混凝土的内部浇筑混凝土，形成塔内横板；
9.2)锚梁背板安装平台搭设：在塔内横板的上表面设置平台撑柱，并在平台撑柱的上端铺设平台顶板；在平台顶板上设置两块滑移撑板，并在滑移撑板上设置横断面呈“t”形的推移滑槽；在每块滑移撑板的上表面设置定长撑柱；使滑移撑板底端的滑移底板滑动连接于推移滑槽中，并在滑移撑板与临近的定长撑柱之间设置滑移控位体；在滑移撑板面向劲性骨架侧设置两个个横向控位体，并使横向控位体的一端与导向压板通过调角转轴连接；在定长撑柱的顶端依次设置柱顶撑梁、升降控位体和升降平台板；
10.3)锚梁背板安装：使板顶吊梁下表面的一侧设置第一侧压栓，另一侧设置第二侧压栓和第三侧压栓，通过第一吊绳将板顶吊梁与外部吊装设备相连；使锚梁背板的顶端与
板顶吊梁通过板顶连索连接；板顶吊梁的侧面与第一侧压栓、第二侧压栓和第三侧压栓端部的支撑滚轴接触；先通过横向控位体控制导向压板的倾斜角度，再采用外部吊装设备将锚梁背板吊放至设定位置，并通过横向控位体对锚梁背板施加定位顶压力，使其紧贴劲性骨架；在塔柱混凝土的外侧设置背板撑筋，并在背板撑筋与锚梁背板之间设置背板定位栓；
11.4)下层钢锚梁组合定位：在平台顶板上设置竖向校位体和吊放导向槽，并在吊放导向槽的侧壁上设置第一校位栓；使吊架撑板下表面的吊架定位槽与下层钢锚梁通过吊架紧压栓连接；吊架撑板通过第二吊绳与外部吊装设备相连，将下层钢锚梁吊放至吊放导向槽内并置于竖向校位体上端，分别通过竖向校位体和第一校位栓校正下层钢锚梁的竖向位置和横向位置；
12.5)下层钢锚梁焊接固定：在锚梁背板背离下层钢锚梁侧设置第一温控管，锚梁背板面向下层钢锚梁侧设置第二温控管，并使第一温控管和第二温控管分别与加温设备和降温设备连通；先通过第一温控管使锚梁背板背离锚梁背板侧的温度提高200～300℃，再采用外部焊接设备将下层钢锚梁与锚梁背板焊接连接牢固，在焊接施工时同步采用第二温控管使锚梁背板面向锚梁背板侧的温度降低50～100℃；
13.6)梁间支撑平台搭设：在下层钢锚梁上设置撑架挂板，并通过挂板紧固栓将撑架挂板与下层钢锚梁连接牢固；在撑架挂板的上表面设置立柱滑槽和槽顶挂板；先使两根撑架立柱底端的柱底撑板分别插入立柱滑槽内，并分别滑移至槽顶挂板的两侧，再在撑架立柱上套设柱侧套箍，并在柱侧套箍与槽顶挂板之间挂设斜向挂栓，然后在镜像相对的两撑架立柱之间设置横向连栓；在撑架立柱的上部设置第三校位栓，第三校位栓的底端通过柱顶套帽与撑架立柱连接，第三校位栓的顶端设置栓顶连接槽；
14.7)上层钢锚梁安装：根据上层钢锚梁的空间位置，在两个锚梁背板上分别焊接横向定位槽，并在横向定位槽上设置第二校位栓；先采用外部吊装设置将上层钢锚梁吊放至栓顶连接槽上，并使上层钢锚梁的两端分别位于横向定位槽中，再采用第二校位栓和第三校位栓控制上层钢锚梁的横向位置和竖向位置，然后重复步骤5)将上层钢锚梁与锚梁背板焊接连接牢固。
15.作为优选，步骤2)中，所述横向控位体和升降控位体均采用液压千斤顶。
16.作为优选，步骤3)中，所述第一侧压栓、第二侧压栓和第三侧压栓均采用液压千斤顶，第一侧压栓、第二侧压栓和第三侧压栓的一端与板顶吊梁焊接连接；所述锚梁背板采用钢板轧制而成；所述板顶吊梁采用钢板轧制而成，板顶吊梁上预设供板顶连索穿设的孔洞，板顶吊梁的顶面与第一吊绳连接牢固。
17.作为优选，步骤3)中，吊架撑板下表面设有可充气的内置气囊，内置气囊位于吊放导向槽中；在吊放下层钢锚梁时，内置气囊置于下层钢锚梁上表面和吊架撑板的下表面之间。
18.作为优选，步骤4)中，所述吊放导向槽横断面呈“u”形，第一校位栓螺纹连接在吊放导向槽侧壁上的螺纹孔中；所述竖向校位体采用液压千斤顶。
19.作为优选，步骤4)中，所述吊架定位槽包括两块镜像相对的钢板，包括两块镜像相对的钢板，吊架紧压栓螺纹连接在两块钢板上的螺纹孔中；在起吊下层钢锚梁时，将下层钢锚梁置于吊架定位槽中，通过吊架紧压栓顶紧下层钢锚梁的两侧，从而实现对下层钢锚梁的固定。
20.作为优选，步骤5)中，所述第一温控管和第二温控管均采用钢管轧制而成。
21.作为优选，步骤6)中，所述撑架挂板采用钢板轧制而成，横断面呈“u”形，侧壁设置与挂板紧固栓连接螺孔；挂板紧固栓螺纹连接在螺孔上，并位于下层钢锚梁的两侧，挂板紧固栓与下层钢锚梁的两侧表面顶紧，从而实现对撑架挂板的固定。
22.作为优选，所述立柱滑槽采用钢板轧制而成，在立柱滑槽上设置横断面呈倒“t”形的与柱底撑板连接的槽道；所述槽顶挂板采用钢板轧制而成，横断面呈“t”形，与立柱滑槽焊接连接；所述柱侧套箍上设置与斜向挂栓和横向连栓连接的箍侧挂槽；所述斜向挂栓两端分别与柱侧套箍和槽顶挂板通过挂钩连接；所述横向连栓两端分别与柱侧套箍通过挂钩连接。
23.本发明具有以下的特点和有益效果
24.(1)在平台顶板上设置滑移撑板和推移滑槽，并在滑移压板与临近的滑槽撑柱之间设置滑移控位体，在滑移压板面向劲性骨架侧设置横向控位体，并使横向控位体与导向压板通过调角转轴连接，可实现锚梁背板底端推移顶压控位。
25.(2)锚梁背板的一侧与第一侧压栓相接，另一侧面与第二侧压栓和第三侧压栓相接处，可从不同高度、不同顶压方向对锚梁背板进行顶压校位，实现了锚梁背板的空中调位。
26.(3)在平台顶板上设置竖向校位体和吊放导向槽，可分别通过竖向校位体和第一校位栓校正下层钢锚梁的竖向和横向位置，实现了下层钢锚梁的准确安装定位。
27.(4)在锚梁背板背离下层钢锚梁侧设置第一温控管、面向钢锚梁侧设置第二温控管，可通过第一温控管和第二温控管分别对锚梁背板的两侧面进行升温和降温，降低了锚梁背板与钢锚梁的焊接温度应力。
28.(5)在下层钢锚梁上设置撑架挂板，并在撑架挂板上设置立柱滑槽和槽顶挂板，在撑架立柱与槽顶挂板通过斜向挂栓连接，并在两撑架立柱之间设置横向连栓，实现了梁间支撑平台的高效布设。
29.(6)在撑架立柱的上部设置第三校位栓，在锚梁背板上焊接横向定位槽，可分别通过第三校位栓和第二校位栓控制上层钢锚梁的竖向位置和横向位置，降低了上层钢锚梁的定位难度。
附图说明
30.图1是大型异形钢锚梁分节原位拼装施工流程图；
31.图2是图1锚梁背板安装平台搭设结构示意图；
32.图3是图1锚梁背板吊装定位结构示意图；
33.图4是图1下层钢锚梁组合定位结构示意图；
34.图5是图4下层钢锚梁吊装结构示意图；
35.图6是图4下层钢锚梁横向校位结构示意图；
36.图7是图1上层钢锚梁安装结构示意图；
37.图8是图7撑架挂板与立柱滑槽连接结构示意图。
38.图中：1-劲性骨架；2-塔柱钢筋笼；3-塔柱混凝土；4-塔内横板；5-平台撑柱；6-平台顶板；7-滑移撑板；8-推移滑槽；9-定长撑柱；10-滑移撑板；11-滑移底板；12-滑移控位
体；13-横向控位体；14-导向压板；15-调角转轴；16-柱顶撑连接结构示意图。
39.图中：1-劲性骨架；2-塔柱钢筋笼；3-塔柱混凝土；4-塔内横板；5-平台撑柱；6-平台顶板；7-滑移撑板；8-推移滑槽；9-定长撑柱；10-滑移撑板；11-滑移底板；12-滑移控位体；13-横向控位体；14-导向压板；15-调角转轴；16-柱顶撑梁；17-升降控位体；18-升降平台板；19-竖向校位体；20-吊放导向槽；21-第一校位栓；22-板顶吊梁；23-第一侧压栓；24-第二侧压栓；25-第三侧压栓；26-第一吊绳；27-锚梁背板；28-板顶连索；29-支撑滚轴；30-背板撑筋；31-背板定位栓；32-吊架撑板；33-吊架定位槽；34-下层钢锚梁；35-吊架紧压栓；36-第二吊绳；37-第一温控管；38-第二温控管；39-撑架挂板；40-挂板紧固栓；41-立柱滑槽；42-槽顶挂板；43-撑架立柱；44-柱底撑板；45-柱侧套箍；46-斜向挂栓；47-横向连栓；48-第三校位栓；49-柱顶套帽；50-栓顶连接槽；51-箍侧挂槽；52-上层钢锚梁；53-横向定位槽；54-第二校位栓；55-内置气囊。
具体实施例
40.塔柱混凝土浇筑施工技术要求、塔柱钢筋笼绑扎施工技术要求、劲性骨架施工技术要求等，本实施方式中不再赘述，重点阐述本发明涉及方法的实施方式。
41.图1是大型异形钢锚梁分节原位拼装施工流程图，参照图1所示，大型异形钢锚梁分节原位拼装施工方法，包括以下施工步骤：
42.1)施工准备：进行劲性骨架1和塔柱钢筋笼2绑扎固定；进行塔柱混凝土3浇筑施工，并在塔柱混凝土3的内部浇筑混凝土，形成塔内横板4；
43.2)锚梁背板安装平台搭设：在塔内横板4的上表面设置2～3对平台撑柱5，并在平台撑柱5的上表面铺设平台顶板6；在平台顶板6上设置两块滑移撑板7，并在滑移撑板7上设置横断面呈“t”形的推移滑槽8；在每块滑移撑板7的上表面设置4根定长撑柱9，使滑移撑板10的底端与推移滑槽8通过滑移底板11连接，并在滑移撑板10与临近的定长撑柱9之间设置滑移控位体12；在滑移撑板10面向劲性骨架1侧设置2个横向控位体13，并使横向控位体13与导向压板14通过调角转轴15连接；在定长撑柱9的顶端依次设置柱顶撑梁16、升降控位体17和升降平台板18；
44.3)锚梁背板安装：使板顶吊梁22下表面的一侧设置第一侧压栓23，另一侧设置第二侧压栓24和第三侧压栓25，并在板顶吊梁22的上表面设置第一吊绳26，第一吊绳26将板顶吊梁22与外部吊装设备相连；使锚梁背板27的顶端与板顶吊梁22通过板顶连索28连接；板顶吊梁22的侧面与第一侧压栓23、第二侧压栓24和第三侧压栓25端部的支撑滚轴29接触；先通过横向控位体13控制导向压板14的倾斜角度，再采用外部吊装设备将锚梁背板27吊放至设定位置，并通过横向控位体13对锚梁背板27施加定位顶压力，使其紧贴劲性骨架1；在塔柱混凝土3的外侧设置背板撑筋30，并在背板撑筋30与锚梁背板27之间设置背板定位栓31；
45.4)下层钢锚梁组合定位：在平台顶板6上设置竖向校位体19和吊放导向槽20，并在吊放导向槽20的侧壁上设置第一校位栓21；使吊架撑板32下表面的吊架定位槽33与下层钢锚梁34通过吊架紧压栓35连接；吊架撑板32的上端设有第二吊绳36，使外部吊装设备与第二吊绳36连接，将下层钢锚梁34吊放至吊放导向槽20内并置于竖向校位体19上端；分别通过竖向校位体19和第一校位栓21校正下层钢锚梁34的竖向位置和横向位置；
46.5)下层钢锚梁焊接固定：在锚梁背板27背离下层钢锚梁34侧设置第一温控管 37，锚梁背板27面向下层钢锚梁34侧设置第二温控管 38，并使第一温控管37和第二温控管38分别与加温设备和降温设备连通；校正下层钢锚梁34的位置；先通过第一温控管37使锚梁背板27背离锚梁背板27侧的温度提高200～300℃，再采用外部焊接设备将下层钢锚梁34与锚梁背板27焊接连接牢固，在焊接施工时同步采用第二温控管38使锚梁背板27面向锚梁背板27侧的温度降低50～100℃；
47.其中，通过加温设备向第一温控管37中通入具有一定温度的介质，从而实现对锚梁背板27一侧的加温；通过降温设备向第二温控管38中通入具有一定温度的介质，从而实现对锚梁背板27一侧的降温；在实际施工时，可以采用导热油或者气体作为介质。
48.6)梁间支撑平台搭设：在下层钢锚梁34上设置撑架挂板39，并通过挂板紧固栓40将撑架挂板39与下层钢锚梁34连接牢固；在撑架挂板39的上表面设置立柱滑槽41和槽顶挂板42；先使两根撑架立柱43底端的柱底撑板44分别插入立柱滑槽41内，并分别滑移至槽顶挂板42的两侧，再在撑架立柱43上套设柱侧套箍 45，并在柱侧套箍45与槽顶挂板42之间挂设斜向挂栓 46，然后在镜像相对的两撑架立柱43之间设置横向连栓47；在撑架立柱43的上部设置第三校位栓48，第三校位栓48的底端通过柱顶套帽49与撑架立柱43连接，第三校位栓48的顶端设置栓顶连接槽50；
49.7)上层钢锚梁52安装：根据上层钢锚梁52的空间位置，在两个锚梁背板27上分别焊接横向定位槽53，并在横向定位槽53上设置第二校位栓54；先采用外部吊装设置将上层钢锚梁52吊放至栓顶连接槽50上，并使上层钢锚梁52的两端分别位于横向定位槽53中，再采用第三校位栓48控制上层钢锚梁52的竖向位置，然后重复步骤5)将上层钢锚梁52与锚梁背板27焊接连接牢固。
50.图2是图1锚梁背板安装平台搭设结构示意图，图3是图1锚梁背板吊装定位结构示意图，图4是图1下层钢锚梁组合定位结构示意图，图5是图4下层钢锚梁吊装结构示意图，图6是图4下层钢锚梁横向校位结构示意图，图7是图1上层钢锚梁安装结构示意图，图8是图7撑架挂板与立柱滑槽连接结构示意图。参照图2～图8所示，大型异形钢锚梁分节原位拼装施工方法，在滑移撑板10与临近的定长撑柱9之间设置滑移控位体12，面向劲性骨架1侧设置横向控位体13；锚梁背板27的侧壁上设置第一侧压栓23、第二侧压栓24和第三侧压栓25；在平台顶板6上设置竖向校位体19和吊放导向槽20，分别通过竖向校位体19和第一校位栓21校正下层钢锚梁34的竖向位置和横向位置；通过第一温控管37和第二温控管38分别对锚梁背板27的两侧面进行升温和降温；在下层钢锚梁34上设置撑架挂板39，并在撑架立柱43与槽顶挂板42通过斜向挂栓46连接，并在两撑架立柱43之间设置横向连栓47；分别通过第三校位栓48和第二校位栓54控制上层钢锚梁52的竖向位置和横向位置。
51.劲性骨架1采用厚度20mm的钢板轧制而成；塔柱钢筋笼2采用直径32mm和25mm的螺纹钢筋绑扎而成。
52.塔柱混凝土3和塔内横板4均用强度等级为c50的商品混凝土浇筑而成。
53.在塔内横板4的上表面设置3对平台撑柱5，呈矩形布设，平台撑柱5采用自锁式液压千斤顶。
54.在平台撑柱5的上表面铺设平台顶板6，平台顶板6采用厚度3mm的钢板轧制而成，下表面搁置于平台撑柱5上。通过平台撑柱5驱动平台顶板6升降，进而控制平台顶板6的高
度。
55.在平台顶板6上设置两块滑移撑板7，滑移撑板7采用厚度2mm的钢板轧制而成，宽度为30cm、长度为1m。
56.在滑移撑板7上设置横断面呈“t”形的推移滑槽8，推移滑槽8的宽度为25cm，长度为0.3m。
57.在每块滑移撑板7的上表面设置4根定长撑柱9，定长撑柱9采用直径60mm的钢管轧制而成，高度为0.5m。
58.滑移撑板10采用厚度10mm的钢板轧制而成，宽度为30cm，长度为50cm；滑移撑板10的底端与推移滑槽8通过滑移底板11连接，滑移底板11连接于推移滑槽8中，并可沿着推移滑槽8滑动；滑移底板11采用厚度10mm的钢板轧制而成，宽度为20cm。
59.在滑移撑板10与临近的定长撑柱9之间设置滑移控位体12，滑移控位体12包括直径30mm的螺杆和螺母，两个螺杆连接在螺母的两侧，并使螺母两侧螺杆的紧固方向相反，通过转动中间的螺母，从而使滑移控位体12伸长或缩短，滑移控位体12的伸缩方向与滑移撑板10的滑动方向一致，通过滑移控位体12的伸缩控制滑移撑板10的移动；在滑移撑板10面向劲性骨架1侧设置两个横向控位体13，横向控位体13采用自锁式液压千斤顶。
60.横向控位体13的一端与导向压板14通过调角转轴15连接，使导向压板14与横向控位体13之间实现铰接。调角转轴15采用直径20mm的轴承。两个横向控位体13呈上下布置。
61.在定长撑柱9的顶端依次设置柱顶撑梁16、升降控位体17和升降平台板18；升降控位体17设置于柱顶撑梁16的上表面，升降平台板18设置于升降控位体17的顶端，通过升降控位体17控制升降平台板18的高度。柱顶撑梁16采用厚度10mm的钢板轧制而成，宽度为30cm，横断面呈“u”形；升降控位体17采用自锁式液压千斤顶；升降平台板18采用厚度2mm的钢板轧制而成。
62.在平台顶板6上设置竖向校位体19和吊放导向槽20，竖向校位体19采用自锁式液压千斤顶；吊放导向槽20的横截面呈“u”形，由厚度为10mm的钢板轧制而成，宽度为30cm。在吊放导向槽20的侧壁上设置第一校位栓21，第一校位栓21螺纹连接在吊放导向槽20侧壁上的螺纹孔中；第一校位栓21采用直径30mm的螺杆轧制而成。
63.板顶吊梁22采用厚度2mm的钢板轧制而成，宽度为20cm、高度为10cm；在板顶吊梁22下表面的一侧设置第一侧压栓23，另一侧设置第二侧压栓24和第三侧压栓25，第一侧压栓23、第二侧压栓24和第三侧压栓25均采用液压千斤顶。支撑滚轴29采用直径60mm的轴承轧制而成。其中，第一侧压栓23、第二侧压栓24、第三侧压栓25的一端固定于板顶吊梁22的下表面，支撑滚轴29设置于第一侧压栓 23、第二侧压栓 24、第三侧压栓25的另一端上；在吊装锚梁背板27时，第一侧压栓 23、第二侧压栓 24、第三侧压栓25端部的支撑滚轴29顶在锚梁背板27的侧面上，通过第一侧压栓 23、第二侧压栓 24、第三侧压栓25能够对锚梁背板27的吊装角度进行调节。
64.在板顶吊梁22的上表面设置第一吊绳26，第一吊绳26采用直径30mm的钢丝绳。
65.锚梁背板27采用厚度30mm的钢板轧制而成，锚梁背板27的顶端与板顶吊梁22通过板顶连索28连接，板顶吊梁22上预设供板顶连索28穿设的孔洞，板顶连索28采用直径30mm的钢丝绳，与锚梁背板27通过吊环连接。在塔柱混凝土3的外侧设置背板撑筋30，并在背板撑筋30与锚梁背板27之间设置背板定位栓31；背板撑筋30采用厚度10mm的钢板轧制而成，
与塔柱混凝土3通过锚固螺栓连接。背板定位栓31包括螺母和两个螺杆，两个螺杆螺纹连接在螺母的两侧，并使螺母两侧螺杆的紧固方向相反，通过旋转中间的螺母实现背板定位栓31的长度调节，进而对锚梁背板27的安装进行辅助定位调节。
66.吊架撑板32采用厚度10mm的钢板轧制而成，宽度为20cm；使吊架撑板32下表面的吊架定位槽33与下层钢锚梁34通过吊架紧压栓35连接。其中，吊架定位槽33包括两块镜像相对的钢板，钢板与吊架撑板32垂直焊接连接；钢板为轧制钢板，厚度为10mm，宽度为30cm；吊架紧压栓35螺纹连接在两块钢板上的螺纹孔中；在起吊下层钢锚梁34时，将下层钢锚梁34置于吊架定位槽33中，通过吊架紧压栓35顶紧下层钢锚梁34的两侧，从而实现对下层钢锚梁34的固定。吊架撑板32下表面粘接可充气的内置气囊55，内置气囊55位于吊架定位槽33中；在起吊下层钢锚梁34时，内置气囊55置于下层钢锚梁34上表面和吊架撑板32的下表面之间。
67.下层钢锚梁34和上层钢锚梁52均采用厚度20mm的钢板轧制而成。下层钢锚梁34和上层钢锚梁52的横截面均为“工”字形。
68.吊架紧压栓35采用直径20mm的螺杆轧制而成。
69.第二吊绳36采用直径30mm的钢丝绳。
70.在锚梁背板27背离下层钢锚梁34侧设置第一温控管37、面向下层钢锚梁34侧设置第二温控管38，并使第一温控管37和第二温控管38分别与加温设备和降温设备连通；第一温控管37和第二温控管38均采用钢管，直径为60mm。
71.在下层钢锚梁34上设置撑架挂板39，撑架挂板39采用厚度3mm的钢板轧制而成，横断面呈“u”形；通过挂板紧固栓40将撑架挂板39与下层钢锚梁34连接牢固，挂板紧固栓40采用直径20mm的螺杆轧制而成。其中，撑架挂板39侧壁设置与挂板紧固栓40连接的螺孔；挂板紧固栓40螺纹连接在螺孔上，并位于下层钢锚梁34的两侧，挂板紧固栓40与下层钢锚梁34的两侧表面顶紧，从而实现对撑架挂板39的固定。
72.在撑架挂板39的上表面设置立柱滑槽41和槽顶挂板42，立柱滑槽41和槽顶挂板42均采用厚度为10mm的钢板轧制而成。其中，在立柱滑槽41上设置横断面呈倒“t”形的与柱底撑板44及撑架立柱43连接的槽道；槽顶挂板42采用钢板轧制而成，横断面呈“t”形，与立柱滑槽41焊接连接；柱侧套箍45采用钢板轧制而成，包括两块横断面呈半圆形的箍板，在柱侧套箍45上设置与斜向挂栓46和横向连栓47连接的箍侧挂槽51；斜向挂栓46采用螺杆轧制而成，包括螺杆和螺母，两个螺杆螺纹连接在螺母的两侧，并使螺母两侧螺杆的紧固方向相反；斜向挂栓46两端分别与柱侧套箍45和槽顶挂板42通过挂钩连接；横向连栓47包括两个螺杆和螺母，两个螺杆螺纹连接在螺母的两侧，并使螺母两侧螺杆的紧固方向相反，；横向连栓47的两端分别与柱侧套箍45通过挂钩连接。
73.撑架立柱43采用直径100mm的钢管轧制而成，柱底撑板44采用厚度10mm的钢板轧制而成。
74.在撑架立柱43上套设柱侧套箍45，柱侧套箍45采用厚度2mm的钢板轧制而成。
75.在柱侧套箍45与槽顶挂板42之间挂设斜向挂栓46，两个斜向挂栓46交叉布置，斜向挂栓46包括直径20mm的螺杆和螺母，两个螺杆螺纹连接在螺母的两侧，并使螺母两侧螺杆的紧固方向相反，通过旋转中间的螺母实现斜向挂栓46的伸缩；在斜向挂栓46的两端设置与箍侧挂槽51和槽顶挂板42连接的挂钩；箍侧挂槽51采用厚度10mm的钢板轧制而成，横
断面呈“l”形，与柱侧套箍45焊接连接；在镜像相对的两撑架立柱43之间设置横向连栓47，横向连栓47包括直径20mm的螺杆和螺母，两个螺杆螺纹连接在螺母的两侧，并使螺母两侧螺杆的紧固方向相反，通过旋转中间的螺母实现横向连栓47的伸缩。
76.在撑架立柱43的上部设置第三校位栓48，第三校位栓48包括直径60mm螺杆和螺母，两个螺杆螺纹连接在螺母的两侧，并使螺母两侧螺杆的紧固方向相反，通过旋转中间的螺母，从而可以调节上端的栓顶连接槽50的高度；柱顶套帽49和栓顶连接槽50均采用厚度10mm的钢板轧制而成。
77.在两个锚梁背板27上分别焊接横向定位槽53，并在横向定位槽53上设置第二校位栓54；其中，每个横向定位槽53均包括两个相对的侧板，第二校位栓54螺纹连接在两个侧板上的螺纹孔中；横向定位槽53的侧板采用厚度10mm的钢板轧制而成，第二校位栓54采用直径30mm的螺杆轧制而成。在对上层钢锚梁52进行吊装时，上层钢锚梁52的两端置于两个横向定位槽53上的侧板间，通过旋转第二校位栓54，使得第二校位栓54顶推上层钢锚梁52的侧面，从而实现对上层钢锚梁52的横向调节。
78.内置气囊55采用厚度2mm的橡胶片缝合而成并呈密闭腔体，与吊架撑板32粘贴连接，在内置气囊55内充气，内置气囊55充气后膨胀。