开盒成型装置及方法与流程

1.本发明涉及自动化设备技术领域，尤其涉及一种开盒成型装置及方法。


背景技术：

2.在低压电器、食品、日常用品等行业的人工生产线体的包装工序具体包括以下步骤：首先进行开盒工序，即人工将平面状的包装盒打开呈现立体状；然后将包装盒按一定的摆放方位推送至下一工位待使用，人工摆放容易出错，影响后序工序。此外，如果包装盒的需求量大，则需要安排多位员工进行开盒工序作业，如果包装盒的需求量小，则一位员工进行开盒工序作业的工作强度可能会存在不饱和的情况，无法达到生产平衡，员工不好分配，造成员工资源的浪费，生产成本高。


技术实现要素：

3.本发明的一个目的在于提供一种开盒成型装置，能自动完成开盒工序，且能自动调整包装盒的摆放方向，节约员工资源，降低生产成本。
4.为达此目的，本发明采用以下技术方案：
5.提供一种开盒成型装置，包括：
6.供料机构，包括承载模组和顶压模组，所述承载模组用于放置多个沿第一方向叠放的平面状的包装盒，所述顶压模组能沿所述第一方向移动以将平面状的所述包装盒抵压于所述承载模组的上料位处；
7.第一转运机构，设置于所述上料位处，所述第一转运机构用于将位于上料位处的所述包装盒转移至成型位；
8.成型机构，设置于所述成型位处，所述成型机构用于将平面状的所述包装盒打开呈立体状；
9.第二转运机构，设置于所述成型位处，所述第二转运机构用于将立体状的所述包装盒转移至旋转位；
10.旋转机构，设置于所述旋转位处，所述旋转机构用于绕竖直方向转动位于所述旋转位处的所述包装盒；
11.第三转运机构，设置于所述旋转位处，所述第三转运机构用于将位于所述旋转位的所述包装盒转移至缓存机构上，所述缓存机构能排放多个所述包装盒。
12.可选地，所述承载模组包括：
13.承载料仓，包括承载支座和设置于所述承载支座上的容置槽，所述容置槽沿所述第一方向延伸设置，所述容置槽用于放置平面状的所述包装盒；
14.限位组件，设置于所述容置槽位于上料位的一端，所述限位组件能抵挡平面状的所述包装盒的周侧边缘以实现所述包装盒的周向定位；
15.抵挡组件，设置于所述容置槽位于上料位的一端，所述抵挡组件与所述容置槽的一侧壁之间形成有出料口；其中，
16.所述顶压模组能将平面状的所述包装盒抵压于所述抵挡组件上，且所述第一转运机构能将所述包装盒于所述出料口处取出并转移至所述成型位。
17.可选地，顶压模组包括：
18.顶压支架，与所述承载支座滑动连接，所述顶压支架能沿所述第一方向滑动；
19.抵压板，与所述顶压支架滑动连接且设置于所述顶压支架朝向所述上料位的一侧，所述抵压板能沿所述第一方向滑动；
20.弹性组件，设置于所述顶压支架和所述抵压板之间，所述弹性组件被配置为提供所述抵压板沿所述第一方向朝向所述上料位移动的力；
21.顶压驱动组件，与所述顶压支架驱动连接，所述顶压驱动组件用于驱动所述顶压支架沿所述第一方向移动。
22.可选地，所述第一转运机构包括：
23.转运支架，设置于所述承载料仓位于所述上料位的一侧；
24.第一线性模组，设置于所述转运支架上；
25.第二线性模组，设置于所述第一线性模组上；
26.第一吸附模组，包括设置于所述第二线性模组上的第一伸缩驱动装置、设置于所述第一伸缩驱动装置伸缩端的第一安装板，以及设置于所述第一安装板上的多个第一吸盘；其中，
27.所述第一线性模组用于带动所述第二线性模组及所述第一吸附模组于所述上料位和所述成型位之间往复移动，所述第一吸附模组于所述上料位处与所述出料口相对应；
28.所述第二线性模组用于带动所述第一吸附模组靠近或远离所述出料口；
29.所述第一伸缩驱动装置的伸缩端能朝向所述出料口移动以使所述第一吸盘于所述出料口处吸附所述包装盒，且所述第一伸缩驱动装置的伸缩端能背向所述出料口移动以使所述第一吸盘将部分所述包装盒拉出所述出料口。
30.可选地，所述成型机构包括：
31.成型支架，设置于所述成型位处；
32.成型框，设置于所述成型支架上；
33.第二吸附模组，包括设置于所述成型支架上的第二伸缩驱动装置、设置于所述第二伸缩驱动装置伸缩端的第二安装板，以及设置于所述第二安装板上的多个第二吸盘；其中，
34.所述第二伸缩驱动装置能朝向位于所述成型位的所述包装盒移动以使所述第二吸盘吸附所述包装盒，且所述第二伸缩驱动装置能背向位于所述成型位的所述包装盒移动以使所述第二吸盘将所述包装盒拉入至所述成型框内，且所述包装盒在所述成型框的导向下打开呈立体状。
35.可选地，所述成型机构还包括定型件和与所述定型件驱动连接的定型驱动组件，所述定型驱动组件用于驱动所述定型件移动，以使所述定型件抵压位于所述成型框内的所述包装盒的一侧边角。
36.可选地，所述第二转运机构包括：
37.第三线性模组，设置于所述成型支架上；
38.第一推板模组，包括设置于所述第三线性模组上的第三伸缩驱动装置、设置于所
述第三伸缩驱动装置伸缩端的第一推送板；其中，
39.所述第三线性模组用于带动所述第三伸缩驱动装置及所述第一推送板于所述成型位和所述旋转位之间往复移动；
40.所述第三伸缩驱动装置的伸缩端能沿竖直方向移动以使所述第一推送板置于所述第二安装板与所述包装盒之间。
41.可选地，所述旋转机构包括：
42.旋转支座，设置于所述旋转位处，所述第二转运机构能将所述包装盒转移至所述旋转支座上；
43.旋转组件，包括第四伸缩驱动装置、设置于所述第四伸缩驱动装置伸缩端的旋转驱动装置，以及设置于所述旋转驱动装置旋转端的旋转支架；其中，
44.所述第四伸缩驱动装置的伸缩端能沿竖直方向移动以托举所述旋转驱动装置及所述旋转支架，以使所述旋转支架托举所述包装盒脱离所述旋转支座；
45.所述旋转驱动装置的旋转端能绕竖直方向转动以转动所述包装盒。
46.可选地，所述第三转运机构包括：
47.第四线性模组，设置于所述旋转位处；
48.第二推送板，固定于所述第四线性模组上；其中，
49.所述第四线性模组带动所述第二推送板移动，以使所述第二推送板抵压推送所述包装盒。
50.可选地，所述缓存机构包括传送带模组，所述第三转运机构将所述包装盒转移至所述传送带模组的传送带上，所述传送带模组驱使所述包装盒沿所述传送带的传送方向移动。
51.本发明的另一个目的在于还提供一种开盒成型方法，适用于上述开盒成型装置。
52.为达此目的，本发明采用以下技术方案：
53.提供一种使用上述的开盒成型装置的开盒成型方法，包括以下步骤：
54.s100、所述第一转运机构将位于所述上料位处平面状的所述包装盒转移至成型位；
55.s200、所述成型机构将平面状的所述包装盒打开呈立体状；
56.s300、所述第二转运机构将立体状的所述包装盒转移至旋转位；
57.s400、所述旋转机构绕竖直方向转动位于所述旋转位处的所述包装盒；
58.s500、所述第三转运机构将位于所述旋转位的所述包装盒转移至缓存机构上。
59.可选地，所述步骤s100具体包括以下步骤：
60.s110、所述第一线性模组带动所述第二线性模组及所述第一吸附模组由所述成型位转移至所述上料位；
61.s120、所述第二线性模组带动所述第一吸附模组靠近所述出料口的同时，所述第一伸缩驱动装置的伸缩端朝向所述出料口移动以使所述第一吸盘吸附所述包装盒；
62.s130、所述第一伸缩驱动装置的伸缩端背向所述出料口移动，以使所述第一吸盘将部分所述包装盒拉出所述出料口；
63.s140、所述第一线性模组带动所述第二线性模组及所述第一吸附模组由所述上料位转移至所述成型位，以将所述包装盒转移至所述成型位。
64.可选地，所述步骤s100中，当所述包装盒脱离所述容置槽后，具体还包括以下步骤：
65.所述顶压驱动组件驱动所述顶压支架沿所述第一方向朝所述包装盒移动一段距离，以使所述抵压板在所述弹性组件的作用下将下一个所述包装盒抵压于所述抵挡组件上。
66.可选地，所述步骤s200具体包括以下步骤：
67.s210、所述第二伸缩驱动装置朝向位于所述成型位的所述包装盒移动以使所述第二吸盘吸附所述包装盒；
68.s220、所述第二伸缩驱动装置背向位于所述成型位的所述包装盒移动以使所述第二吸盘将所述包装盒拉入至所述成型框内，以使所述包装盒在所述成型框的导向下打开呈立体状。
69.可选地，所述步骤s300具体包括以下步骤：
70.s310、所述第三伸缩驱动装置的伸缩端沿竖直方向移动以使所述第一推送板置于所述第二安装板与所述包装盒之间；
71.s320、所述第三线性模组带动所述第三伸缩驱动装置及所述第一推送板由所述成型位移动至所述旋转位，以使所述第一推送板推送所述包装盒转移至所述旋转支座上。
72.可选地，所述步骤s400具体包括以下步骤：
73.s410、所述第四伸缩驱动装置的伸缩端朝上移动以托举所述旋转驱动装置及所述旋转支架，以使所述旋转支架托举所述包装盒脱离所述旋转支座；
74.s420、所述旋转驱动装置的旋转端绕竖直方向旋转以转动所述包装盒；
75.s430、所述第四伸缩驱动装置的伸缩端朝下移动以使所述包装盒回落至所述旋转支座上。
76.有益效果：
77.本发明提供的开盒成型装置，首先，第一转运机构将位于上料位处的包装盒转移至成型位；然后，成型机构将平面状的包装盒打开呈立体状；其次，第二转运机构将立体状的包装盒转移至旋转位；再次，旋转机构绕竖直方向转动位于旋转位处的包装盒，改变包装盒的摆放方位，能有效避免因包装盒方位的错误而影响后序工序；最后，第三转运机构将位于旋转位的包装盒转移至缓存机构上。整个过程自动化完成，节约员工资源，降低生产成本。此外，通过顶压模组将平面状的包装盒抵压于承载模组的上料位处，以避免叠放在一起的包装盒松散而影响第一转运机构的转移。
78.本发明提供的开盒成型方法，通过开盒成型装置自动完成包装盒的开盒、方位调整及转移，节约员工资源，降低生产成本。
附图说明
79.图1是本发明提供的开盒成型装置的结构示意图；
80.图2是本发明提供的平面状的包装盒的结构示意图；
81.图3是本发明提供的立体状的包装盒的结构示意图；
82.图4是本发明提供的供料机构的局部结构示意图；
83.图5是本发明提供的供料机构的部件结构爆炸示意图；
84.图6是本发明提供的第一转运机构的结构示意图；
85.图7是本发明提供的成型机构和第二转运机构的结构示意图；
86.图8是本发明提供的旋转机构的结构示意图；
87.图9是本发明提供的第三转运机构和缓存机构的结构示意图；
88.图10是本发明提供的开盒成型方法的流程图。
89.图中：
90.10、包装盒；
91.100、供料机构；110、承载模组；111、承载料仓；1111、承载支座；1112、容置槽；112、限位组件；1121、u型支架；1122、限位板；1123、连接块；113、抵挡组件；1131、抵挡块；1132、抵挡杆；114、第一光电传感器；120、顶压模组；121、顶压支架；122、抵压板；123、弹性组件；1231、导向轴；1232、滑动轴承；1233、弹簧；1234、把手板；124、顶压驱动组件；1241、主动链轮；1242、从动链轮；1243、链条；1244、顶压伸缩驱动装置；1245、转轴；1246、第一单向轴承；1247、摆杆；1248、第二单向轴承；125、插板；
92.200、第一转运机构；210、转运支架；220、第一线性模组；221、第一驱动滑块；222、第一驱动装置；223、第一滑轨；224、同步带组件；230、第二线性模组；231、第二驱动滑块；232、第二驱动装置；233、第二滑轨；240、第一吸附模组；241、第一伸缩驱动装置；242、第一安装板；243、第一吸盘；244、钩杆；
93.300、成型机构；310、成型支架；320、成型框；321、后置板；322、成型侧板；323、成型底板；330、第二吸附模组；331、第二伸缩驱动装置；332、第二安装板；333、第二吸盘；340、定型件；341、定型槽；350、定型驱动组件；351、定型线性驱动装置；352、第一支杆夹；353、第一支杆；354、第二支杆夹；355、定型伸缩驱动装置；
94.400、第二转运机构；410、第三线性模组；420、第一推板模组；421、第三伸缩驱动装置；422、第一推送板；
95.500、旋转机构；510、旋转支座；520、旋转组件；521、第四伸缩驱动装置；522、旋转驱动装置；523、旋转支架；5231、凸起；530、导向滑板；540、定位伸缩驱动装置；550、定位板；560、第二光电传感器；
96.600、第三转运机构；610、第四线性模组；620、第二推送板；
97.700、缓存机构；710、传送带模组；720、第三光电传感器；
98.800、工作台。
具体实施方式
99.下面结合附图和实施例对本发明作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，而非对本发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本发明相关的部分而非全部结构。
100.在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
101.在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
102.在本实施例的描述中，术语“上”、“下”、“右”、等方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅仅用于在描述上加以区分，并没有特殊的含义。
103.参照图1至图3所示，本实施例提供了一种开盒成型装置，包括供料机构100、第一转运机构200、成型机构300、第二转运机构400、旋转机构500、第三转运机构600及缓存机构700。
104.具体地，供料机构100包括承载模组110和顶压模组120，承载模组110用于放置多个沿第一方向叠放的平面状的包装盒10，顶压模组120能沿第一方向移动以将平面状的包装盒10抵压于承载模组110的上料位处；第一转运机构200设置于上料位处，第一转运机构200用于将位于上料位处的包装盒10转移至成型位；成型机构300设置于成型位处，成型机构300用于将平面状的包装盒10打开呈立体状；第二转运机构400设置于成型位处，第二转运机构400用于将立体状的包装盒10转移至旋转位；旋转机构500设置于旋转位处，旋转机构500用于绕竖直方向转动位于旋转位处的包装盒10；第三转运机构600设置于旋转位处，第三转运机构600用于将位于旋转位的包装盒10转移至缓存机构700上，缓存机构700能排放多个包装盒10。其中，图1中的a方向为竖直方向，b方向为第一方向。
105.在本实施例中，首先，第一转运机构200将位于上料位处的包装盒10转移至成型位；然后，成型机构300将平面状的包装盒10打开呈立体状；其次，第二转运机构400将立体状的包装盒10转移至旋转位；再次，旋转机构500绕竖直方向转动位于旋转位处的包装盒10，改变包装盒10的摆放方位，能有效避免因包装盒10方位的错误而影响后序工序；最后，第三转运机构600将位于旋转位的包装盒10转移至缓存机构700上。整个过程自动化完成，节约员工资源，降低生产成本。此外，通过顶压模组120将平面状的包装盒10抵压于承载模组110的上料位处，以避免叠放在一起的包装盒10松散而影响第一转运机构200的转移。
106.于本实施例中，开盒成型装置还包括控制器(未示出)，供料机构100、第一转运机构200、成型机构300、第二转运机构400、旋转机构500、第三转运机构600及缓存机构700均与控制器电连接，通过控制器控制开盒成型装置的运行作业，以实现自动化控制。具体地，控制器包括但不限于plc控制器。
107.于本实施例中，继续参照图1所示，开盒成型装置还包括工作台800，供料机构100、第一转运机构200、成型机构300、第二转运机构400、旋转机构500、第三转运机构600及缓存机构700均设置于工作台800上。
108.于本实施例中，参照图4至图5所示，承载模组110包括承载料仓111、限位组件112和抵挡组件113。具体地，承载料仓111包括承载支座1111和设置于承载支座1111上的容置槽1112，容置槽1112沿第一方向延伸设置，容置槽1112用于放置平面状的包装盒10；限位组
件112设置于容置槽1112位于上料位的一端，限位组件112能抵挡平面状的包装盒10的周侧边缘以实现包装盒10的周向定位；抵挡组件113设置于容置槽1112位于上料位的一端，抵挡组件113与容置槽1112的一侧壁之间形成有出料口；其中，顶压模组120能将平面状的包装盒10抵压于抵挡组件113上，且第一转运机构200能将包装盒10于出料口处取出并转移至成型位。在本实施例中，当抵压于抵挡组件113上的包装盒10被第一转运机构200取走后，下一个包装盒10在顶压模组120的作用下抵压于抵挡组件113上，方便第一转运机构200定位拿取包装盒10，有效避免包装盒10取出时出现卡死的情况。
109.具体地，承载支座1111固定于工作台800上。
110.具体地，限位组件112包括设置于上料位处的u型支架1121，u型支架1121的两个竖支杆分别固定于承载支座1111沿第二方向相对的两侧，u型支架1121的横支杆及两个竖支杆上均设置有至少一个限位板1122，限位板1122朝第一方向延伸设置，且限位板1122背向抵挡组件113的一端向外弯折设置，弯折处圆弧过渡，以导向平面状的包装盒10于容置槽1112内移动，以使平面状的包装盒10顺畅地置于限位板1122的内侧，以防止包装盒10发生窜动而影响第一转运机构200转移。其中，图1中的c方向为第二方向。
111.值得一提的是，位于u型支架1121的横支杆上的限位板1122的上下位置可以调整，且位于u型支架1121的两个竖支杆上的限位板1122的水平位置可以调整，以适用于各种规格的包装盒10。具体地，限位板1122通过连接块1123安装于u型支架1121上，u型支架1121上的两个竖支杆及横支杆均设置有第一长条孔，通过第一螺接件穿设第一长条孔并与连接块1123螺纹连接以将连接块1123固定于u型支架1121上，限位板1122呈l状，限位板1122的短边上设置有第二长条孔，通过第二螺接件穿设第二长条孔并与连接块1123螺纹连接以将限位板1122固定于连接块1123上，进而方便限位板1122的位置调节。优选地，第一螺接件和第二螺接件均为螺栓。
112.具体地，抵挡组件113包括抵挡块1131，抵挡块1131固定于承载支座1111位于上料位的一端，容置槽1112位于上料位的一端设置有开口，抵挡块1131与开口相对应。进一步地，成型机构300设置于承载料仓111沿第二方向的一侧，抵挡块1131设置于容置槽1112背向成型机构300的一侧，抵挡块1131沿竖直方向间隔设置有多个抵挡杆1132，抵挡杆1132沿第二方向延伸设置，以遮挡部分开口，进而抵挡杆1132朝向成型机构300的一端与承载料仓111之间形成出料口。
113.值得一提的是，承载模组110还包括第一光电传感器114，第一光电传感器114设置于承载支座1111的一侧，第一光电传感器114能检测到容置槽1112内缺少包装盒10并通过报警器发出缺料报警。
114.于本实施例中，继续参照图4至图5所示，顶压模组120包括顶压支架121、抵压板122、弹性组件123和顶压驱动组件124。具体地，顶压支架121与承载支座1111滑动连接，顶压支架121能沿第一方向滑动；抵压板122与顶压支架121滑动连接且设置于顶压支架121朝向上料位的一侧，抵压板122能沿第一方向滑动；弹性组件123设置于顶压支架121和抵压板122之间，弹性组件123被配置为提供抵压板122沿第一方向朝向上料位移动的力；顶压驱动组件124与顶压支架121驱动连接，顶压驱动组件124用于驱动顶压支架121沿第一方向移动。在本实施例中，因弹性组件123的存在，当抵压于抵挡组件113上的包装盒10被取走后，容置槽1112内剩余的包装盒10还能在抵压板122的作用下保持紧凑整齐，且顶压驱动组件
124驱动顶压支架121沿第一方向朝包装盒10移动一段距离，以保证抵压板122对包装盒10的作用力，有效保证下一个包装盒10抵压于抵挡组件113上。
115.具体地，弹性组件123包括固定于抵压板122上的多个导向轴1231、固定于顶压支架121上的多个滑动轴承1232、以及多个一一套设于导向轴1231上的弹簧1233，导向轴1231一一滑动插接于滑动轴承1232内，弹簧1233设置于抵压板122和顶压支架121之间。
116.进一步地，导向轴1231背向抵压板122的一端穿设滑动轴承1232后连接有把手板1234，方便移动顶压支架121、抵压板122及弹性组件123。
117.具体地，顶压驱动组件124包括设置于承载支座1111下的主动链轮1241、从动链轮1242、设置于主动链轮1241和从动链轮1242之间的链条1243、与主动链轮1241传动连接的顶压伸缩驱动装置1244，链条1243与顶压支架121连接。具体地，主动链轮1241通过一转轴1245与顶压伸缩驱动装置1244传动连接，转轴1245通过第一单向轴承1246连接有摆杆1247，且转轴1245通过第二单向轴承1248与承载支座1111转动连接，顶压伸缩驱动装置1244的固定端与工作台800铰接，顶压伸缩驱动装置1244的伸缩端与摆杆1247铰接，顶压伸缩驱动装置1244驱动摆杆1247摆动以带动转轴1245转动，进而使主动链轮1241带动链条1243移动，以实现顶压支架121的移动。在本实施例中，气缸伸缩的过程中，在单向轴承的作用下，转轴1245及主动链轮1241仅单向转动，以防止反转导致容置槽1112内的平面状的包装盒10发生松散倾倒。
118.值得一提的是，顶压模组120还包括插板125，顶压支架121朝向抵压板122的一侧上设置有连接板(未示出)，连接板上设置有插孔，插板125沿竖直方向穿设插孔后插接于链条1243的链孔内以实现顶压支架121与链条1243的传动连接。在本实施例中，将插板125朝上拔出一定的高度后脱离链条1243，然后通过把手板1234背向上料位滑动顶压支架121，进而可以于容置槽1112内补充平面状的包装盒10，补料完成后，再将插板125复插于链条1243的链孔内，实现了开盒成型装置运行中不停机便可快速补料。
119.优选地，顶压伸缩驱动装置1244为伸缩气缸。
120.于本实施例中，参照图6所示，第一转运机构200包括转运支架210、第一线性模组220、第二线性模组230和第一吸附模组240。具体地，转运支架210设置于承载料仓111位于上料位的一侧；第一线性模组220设置于转运支架210上；第二线性模组230设置于第一线性模组220上；第一吸附模组240包括设置于第二线性模组230上的第一伸缩驱动装置241、设置于第一伸缩驱动装置241伸缩端的第一安装板242，以及设置于第一安装板242上的多个第一吸盘243。其中，第一线性模组220用于带动第二线性模组230及第一吸附模组240于上料位和成型位之间往复移动，第一吸附模组240于上料位处与出料口相对应；第二线性模组230用于带动第一吸附模组240靠近或远离出料口；第一伸缩驱动装置241的伸缩端能朝向出料口移动以使第一吸盘243于出料口处吸附包装盒10，且第一伸缩驱动装置241的伸缩端能背向出料口移动以使第一吸盘243将部分包装盒10拉出出料口。
121.在本实施例中，包装盒10由上料位转移至成型位的操作过程具体包括：首先，第一线性模组220带动第二线性模组230及第一吸附模组240由成型位转移至上料位；其次，第二线性模组230带动第一吸附模组240靠近出料口的同时，第一伸缩驱动装置241的伸缩端朝向出料口移动以使第一吸盘243吸附包装盒10；再次，第一伸缩驱动装置241的伸缩端背向出料口移动，以使第一吸盘243将部分包装盒10拉出出料口，包装盒10发生形变弯曲；最后，
第一线性模组220带动第二线性模组230及第一吸附模组240由上料位转移至成型位，以将包装盒10转移至成型位。
122.值得一提的是，如图5所示，抵挡杆1132位于出料口侧的端部朝向容置槽1112的一侧设置有斜面，以导向包装盒10形变弯曲。
123.具体地，第一吸盘243外接有真空设备，以为第一吸盘243提供吸力。
124.具体地，转运支架210固定于工作台800上。
125.具体地，第一线性模组220包括第一驱动滑块221以及与第一驱动滑块221驱动连接的第一驱动装置222。优选地，第一驱动装置222为电机，速度可调，运行稳定。具体地，第一线性模组220还包括与第一驱动滑块221滑动连接的第一滑轨223，第一滑轨223沿第二方向延伸设置，第一滑轨223以及第一驱动装置222均固定于转运支架210上，第一驱动装置222通过同步带组件224与第一驱动滑块221传动连接。同步带组件224及连接方式为现有技术，在此不再做过多赘述。在本实施例中，上料位与成型位沿第二方向间隔设置，为适用于不同的包装盒10的尺寸规格，可以调整第一驱动滑块221的行程范围。
126.具体地，第二线性模组230包括第二驱动滑块231以及与第二驱动滑块231驱动连接的第二驱动装置232。优选地，第二驱动装置232为伸缩气缸，具体地，第二线性模组230还包括与第二驱动滑块231滑动连接的第二滑轨233，第二滑轨233沿第一方向延伸设置，第二滑轨233及第二驱动装置232均固定于第一驱动滑块221上。
127.优选地，第一伸缩驱动装置241为伸缩气缸，第一伸缩驱动装置241的伸缩端能沿第一方向伸缩运动。
128.值得一提的是，第一转运机构200还包括固定于第一安装板242上的钩杆244，钩杆244设置有拉钩的一端沿第二方向朝抵挡块1131延伸设置，当第一吸附模组240置于上料位时，第二驱动装置232驱动第二驱动滑块231朝容置槽1112移动以使包装盒10远离出料口一侧的边缘置于拉钩的内侧，当第一驱动装置222驱动第一驱动滑块221滑动以使包装盒10脱离容置槽1112的过程中，拉钩推挡包装盒10，辅助包装盒10脱离容置槽1112，防止包装盒10相对于第一吸盘243发生滑动，影响后续工序。
129.于本实施例中，参照图7所示，成型机构300包括成型支架310、成型框320和第二吸附模组330。具体地，成型支架310设置于成型位处；成型框320设置于成型支架310上；第二吸附模组330包括设置于成型支架310上的第二伸缩驱动装置331、设置于第二伸缩驱动装置331伸缩端的第二安装板332，以及设置于第二安装板332上的多个第二吸盘333。其中，第二伸缩驱动装置331能朝向位于成型位的包装盒10移动以使第二吸盘333吸附包装盒10，且第二伸缩驱动装置331背向位于成型位的包装盒10移动以使第二吸盘333将包装盒10拉入至成型框320内，且包装盒10在成型框320的导向下打开呈立体状。
130.具体地，成型支架310固定于工作台800上。
131.优选地，第二伸缩驱动装置331为伸缩气缸，第二伸缩驱动装置331的伸缩端能沿第一方向伸缩运动。
132.具体地，第二吸盘333外接有真空设备，以为第二吸盘333提供吸力。
133.在本实施例中，成型框320为三边包围结构，即一侧开口设计。具体地成型框320包括后置板321，设置于后置板321两侧的成型侧板322以及设置于后置板321底部的成型底板323。其中，成型侧板322以及成型底板323背向后置板321的一端均向外弯折设置，弯折处圆
弧过渡，为包装盒10被第二吸盘333吸住拉入成型框320的过程中提供导向，避免包装盒10进入成型框320的过程中不够顺滑、卡住和划伤包装盒10外侧等情况的发生。
134.于本实施例中，继续参照图7所示，成型机构300还包括定型件340和与定型件340驱动连接的定型驱动组件350，定型驱动组件350用于驱动定型件340移动，以使定型件340抵压位于成型框320内的包装盒10的一侧边角，整形包装盒10，避免包装盒10开盒后呈平行四边形，即开盒不完全的情况发生。
135.具体地，定型件340设置有定型槽341，定型槽341为三角状，通过定型槽341的两个侧面挤压包装盒10的一侧边角。优选地，定型槽341的两个侧面之间的夹角为90
°
。
136.具体地，成型侧板322上开设有让位槽，以避免与定型件340发生干涉。
137.具体地，定型驱动组件350包括定型线性驱动装置351，定型线性驱动装置351的滑块通过第一支杆夹352连接有第一支杆353，第一支杆353通过第二支杆夹354连接有定型伸缩驱动装置355，定型伸缩驱动装置355的伸缩端连接有定型件340。在本实施例中，定型线性驱动装置351将定型伸缩驱动装置355及定型件340移动至整形位，定型伸缩驱动装置355带动定型件340朝包装盒10移动以完成包装盒10的整形。整形完成后，定型伸缩驱动装置355复位，且定型线性驱动装置351复位，以为第一转运机构200让出工作空间，避免干涉。
138.具体地，定型线性驱动装置351的滑块包括但不限于沿第一方向滑动设置。
139.优选地，定型线性驱动装置351为气缸滑台。
140.优选地，定型伸缩驱动装置355为伸缩气缸。
141.具体地，第一支杆夹352设置有两个侧臂，两个侧臂之间形成有第一夹紧孔，第一支杆353插接于第一夹紧孔内，第三螺接件可以穿设其中一个侧臂并与另一个侧臂螺接以固定第一支杆353，第二支杆夹354与第一支杆夹352的结构相似，在此不再做过多赘述。在本实施例中，第一支杆夹352及第二支杆夹354的设计，使定型伸缩驱动装置355可以上下和左右旋转调节，将定型伸缩驱动装置355调整至包装盒10对角线的角度，使包装盒10的边角能置于定型件340的定型槽341内。优选地，第三螺接件为螺栓。
142.于本实施例中，继续参照图7所示，第二转运机构400包括第三线性模组410和第一推板模组420。具体地，第三线性模组410设置于成型支架310上；第一推板模组420包括设置于第三线性模组410上的第三伸缩驱动装置421、设置于第三伸缩驱动装置421伸缩端的第一推送板422。其中，第三线性模组410用于带动第三伸缩驱动装置421及第一推送板422于成型位和旋转位之间往复移动；第三伸缩驱动装置421的伸缩端能沿竖直方向移动以使第一推送板422置于第二安装板332与包装盒10之间。在本实施例中，当包装盒10被第二吸盘333拉入至成型框320整形完成后，第三伸缩驱动装置421带动第一推送板422朝上移动，以使第一推送板422置于第二安装板332与包装盒10之间，第三线性模组410带动第三伸缩驱动装置421及第一推送板422由成型位移动至旋转位，进而使第一推送板422推送包装盒10由成型位移动至旋转位，完成后，第三伸缩驱动装置421先复位，第三线性模组410后复位。
143.优选地，第三伸缩驱动装置421为伸缩气缸。
144.优选地，第三线性模组410为气缸滑台。在本实施例中，成型位与旋转位沿第一方向间隔设置，即第三线性模组410的滑台沿第一方向滑动设置。
145.于本实施例中，参照图8所示，旋转机构500包括旋转支座510和旋转组件520。具体地，旋转支座510设置于旋转位处，第二转运机构400能将包装盒10转移至旋转支座510上；
旋转组件520包括第四伸缩驱动装置521、设置于第四伸缩驱动装置521伸缩端的旋转驱动装置522，以及设置于旋转驱动装置522旋转端的旋转支架523；其中，第四伸缩驱动装置521的伸缩端能沿竖直方向移动以托举旋转驱动装置522及旋转支架523，以使旋转支架523托举包装盒10脱离旋转支座510；旋转驱动装置522的旋转端能绕竖直方向转动以转动包装盒10。在本实施例中，旋转组件520初始状态下位于旋转支座510的下方，当转动包装盒10时，首先，第四伸缩驱动装置521的伸缩端朝上移动以托举旋转驱动装置522和旋转支架523，使包装盒10脱离旋转支座510，以防止包装盒10在转动的过程中与旋转支座510发生干涉；然后，旋转驱动装置522的旋转端绕竖直方向旋转以转动包装盒10；最后，第四伸缩驱动装置521的伸缩端朝下移动以使包装盒10回落至旋转支座510上。在本实施例中，根据不同的需求可以将包装盒10旋转90
°
、180
°
或270
°
等角度。此外，在包装盒10转移至旋转位之前，旋转支架523位于旋转支座510的下方。
146.具体地，旋转支座510固定于工作台800上。
147.具体地，旋转支架523为十字状。进一步地，旋转支架523的四个端部均设置有凸起5231，包装盒10能置于四个凸起5231的内侧，通过四个凸起5231以限制包装盒10相对于旋转支架523的位置。
148.优选地，第四伸缩驱动装置521为伸缩气缸。
149.优选地，旋转驱动装置522为旋转气缸。
150.值得一提的是，旋转支座510与成型框320之间设置有导向滑板530，包装盒10由成型位经导向滑板530滑移至旋转位的旋转支座510上。
151.值得一提的是，旋转机构500还包括固定于旋转支座510上的定位伸缩驱动装置540以及设置于定位伸缩驱动装置540的伸缩端上的定位板550。具体地，定位伸缩驱动装置540及定位板550设置于旋转支座510背向导向滑板530的一侧，定位伸缩驱动装置540能带动定位板550沿第一方向移动，包装盒10由成型位转移至旋转位的旋转支座510上并抵靠于定位伸缩驱动装置540的伸缩端伸出时的定位板550上，通过第一推送板422和定位板550夹紧定位包装盒10于旋转位处，实现包装盒10于旋转位处的定位，以使包装盒10能置于四个凸起5231的内侧。
152.值得一提的是，旋转支座510上设置有第二光电传感器560，第二光电传感器560能检测到旋转支座510上的包装盒10，以便于后续工序的控制。
153.于本实施例中，参照图9所示，第三转运机构600包括第四线性模组610和第二推送板620。具体地，第四线性模组610设置于旋转位处；第二推送板620固定于第四线性模组610上。其中，第四线性模组610带动第二推送板620移动，以使第二推送板620抵压推送包装盒10，进而将包装盒10推送至缓存机构700上。
154.优选地，第四线性模组610为气动滑台，第四线性模组610的滑台能沿第二方向滑动。
155.于本实施例中，继续参照图9所示，缓存机构700包括传送带模组710，第三转运机构600将包装盒10转移至传送带模组710的传送带上，传送带模组710驱使包装盒10沿传送带的传送方向移动，为下一包装盒10让出位置。传送带模组710为现有技术，在此不再做过多赘述。在本实施例中，传送带的长度可根据需求设计，缓存机构700有效的解决了短时间内开盒异常处理、承载料仓111加料及其他异常情况时的包装盒10供应。优选地，传送带模
组710的传送带沿第二方向传送设置。
156.进一步地，缓存机构700还包括沿传送带的传送方向设置的多个第三光电传感器720，通过第三光电传感器720可以判断是否有包装盒10转移至传送带上。
157.于本实施例中，可以使用开盒成型装置的开盒成型方法，参照图10所示，开盒成型方法包括以下步骤：
158.s100、第一转运机构200将位于上料位处平面状的包装盒10转移至成型位。
159.具体地，步骤s100包括以下步骤：
160.s110、第一线性模组220带动第二线性模组230及第一吸附模组240由成型位转移至上料位。
161.s120、第二线性模组230带动第一吸附模组240靠近出料口的同时，第一伸缩驱动装置241的伸缩端朝向出料口移动以使第一吸盘243吸附包装盒10。
162.s130、第一伸缩驱动装置241的伸缩端背向出料口移动，以使第一吸盘243将部分包装盒10拉出出料口。
163.s140、第一线性模组220带动第二线性模组230及第一吸附模组240由上料位转移至成型位，以将包装盒10转移至成型位。
164.在本实施例中，将包装盒10经出料口弯曲形变后拉出容置槽1112的过程中，在抵挡组件113的作用下，剩余包装盒10均置于容置槽1112内，有效避免剩余的包装盒10被带出容置槽1112。
165.值得一提的是，在弹性组件123的作用下，容置槽1112内的包装盒10仍保持紧凑整齐的排列，有效避免包装盒10发生松散倾倒的情况发生。
166.进一步地，拉出出料口的包装盒10脱离容置槽1112后，顶压驱动组件124驱动顶压支架121沿第一方向朝包装盒10移动一段距离，以使抵压板122在弹性组件123的作用下牢牢的将下一个包装盒10抵压于抵挡组件113上。此过程可以与步骤s200同时进行，也可以以先于步骤s200进行。
167.s200、成型机构300将平面状的包装盒10打开呈立体状。
168.具体地，步骤s200包括以下步骤：
169.s210、第二伸缩驱动装置331朝向位于成型位的包装盒10移动以使第二吸盘333吸附包装盒10。
170.s220、第二伸缩驱动装置331背向位于成型位的包装盒10移动以使第二吸盘333将包装盒10拉入至成型框320内，以使包装盒10在成型框320的导向下打开呈立体状。
171.在本实施例中，第二吸盘333将包装盒10拉入至成型框320内的过程中，第一吸盘243继续吸附包装盒10，可以通过第一转运机构200调节包装盒10的位置，以使包装盒10打开过程顺畅。具体地，在朝向位于成型位的包装盒10移动以使第二吸盘333吸附包装盒10时，第二吸盘333和第一吸盘243可以是沿第二方向错位的；在第二伸缩驱动装置331背向位于成型位的包装盒10移动以使第二吸盘333将包装盒10拉入至成型框320内的过程中，第一吸盘243可以沿第二方向朝第二吸盘333移动，进而使包装盒10顺利打开。
172.在本实施例中，当包装盒10拉入至成型框320内成型后，第一吸盘243脱离包装盒10，第二线性模组230带动第一吸附模组240复位，第一吸附模组240带动第一吸盘243复位，第一线性模组220带动第二线性模组230及第一吸附模组240由成型位转移至上料位，进行
下一包装盒10的转移。
173.值得一提的是，在包装盒10拉入至成型框320内成型后，定型线性驱动装置351将定型伸缩驱动装置355及定型件340移动至整形位，定型伸缩驱动装置355带动定型件340朝包装盒10移动抵压包装盒10的边角，完成包装盒10的整形后，定型伸缩驱动装置355复位，且定型线性驱动装置351复位，以为第一转运机构200让出工作空间，避免干涉。
174.s300、第二转运机构400将立体状的包装盒10转移至旋转位。
175.具体地，步骤s300包括以下步骤：
176.s310、第三伸缩驱动装置421的伸缩端沿竖直方向移动以使第一推送板422置于第二安装板332与包装盒10之间。
177.s320、第三线性模组410带动第三伸缩驱动装置421及第一推送板422由成型位移动至旋转位，以使第一推送板422推送包装盒10转移至旋转支座510上。
178.s400、旋转机构500绕竖直方向转动位于旋转位处的包装盒10。
179.具体地，步骤s400具体包括以下步骤：
180.s410、第四伸缩驱动装置521的伸缩端朝上移动以托举旋转驱动装置522及旋转支架523，以使旋转支架523托举包装盒10脱离旋转支座510。
181.s420、旋转驱动装置522的旋转端绕竖直方向旋转以转动包装盒10。
182.s430、第四伸缩驱动装置521的伸缩端朝下移动以使包装盒10回落至旋转支座510上。
183.在本实施例中，当第二光电传感器560检测到包装盒10转移至旋转支座510上后，进行步骤s410。
184.具体地，在步骤s410中，为使包装盒10能置于旋转支架523上的四个凸起5231的内侧，定位伸缩驱动装置540的伸缩端伸出并带动定位板550朝向导向滑板530移动，包装盒10由成型位转移至旋转位的旋转支座510上并抵靠于定位板550上，通过第一推送板422和定位板550夹紧定位包装盒10于旋转位处。
185.进一步地，当步骤s410完成后，定位伸缩驱动装置540的伸缩端缩回复位和第三伸缩驱动装置421先复位，第三线性模组410后复位，以避免与下一轮次转移至成型位的包装盒10发生干涉，进行步骤s420。
186.s500、第三转运机构600将位于旋转位的包装盒10转移至缓存机构700上。
187.具体地，第四线性模组610带动第二推送板620移动，以使第二推送板620抵压推送包装盒10，进而将包装盒10推送至缓存机构700上。
188.在本实施例中，当包装盒10置于缓存机构700的传送带上后，传送带模组710驱使包装盒10沿传送带的传送方向移动，为下一包装盒10让出位置。
189.值得一提的是，为方便开盒成型装置的控制，各气缸以及驱动装置上均设置有位置传感器。
190.显然，本发明的上述实施例仅仅是为了清楚说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本发明的保护范围。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。