一种用于环形磁铁组的成型、对位、点胶工装的制作方法

1.本发明涉及磁铁组的生产技术领域，具体涉及一种用于环形磁铁组的成型、对位、点胶工装。


背景技术：

2.在磁铁的实际生产过程中，根据不同产品的设计需求，需要将不同数量、不同形状的磁铁组合为不同类型的磁铁组，目前，市场上存在有一种传统的磁铁组（参照图1所示，示出单个扇形磁铁及完整环形磁铁组的立体结构展示图）；首先，单个的扇形磁铁（充磁后的）由内扇形磁铁和外扇形磁铁构成（内扇形磁铁、外扇形磁铁的结构从图1中a可以看出），内扇形磁铁、外扇形磁铁之间通过自身磁性吸附在一起；然后，将若干的单个扇形磁铁组合为环形磁铁组（从图1中b可以看出）；最后，将环形铁质环点胶在环形磁铁组的底部（从图1中c可以看出）。
3.目前，在将多个扇形磁铁组合成完整的环形磁铁组时，存在的问题在于：工作人员只能采用人工的方式将单个的扇形磁铁摆放为环形磁铁组，造成工作人员的工作量巨大，进而无法实现对环形磁铁组的批量生产，工作效率差。


技术实现要素：

4.有鉴于此，本发明的目的在于提供一种用于环形磁铁组的成型、对位、点胶工装，通过机械、半自动方式取代传统人工方式对环形磁铁组的组装，能够实现环形磁铁组的小批量生产，工作效率大为提升。
5.本发明公开了一种用于环形磁铁组的成型、对位、点胶工装，包括扇形磁铁成型机构、对位机构、点胶机构，扇形磁铁成型机构用于将多个扇形磁铁组合为环形磁铁组、且用于将一层的环形磁铁组从多层的环形磁铁组中分离出来；点胶机构设于扇形磁铁成型机构的一侧；点胶机构用于在成型的环形磁铁组中每个扇形磁铁上依次进行点胶；对位机构位于扇形磁铁成型机构的一侧，对位机构用于将铁质环与磁铁成型机构上点胶的环形磁铁质环进行对位。
6.作为对扇形磁铁成型机构的进一步限定，扇形磁铁成型机构包括座体，座体上通过板体连接有载体，载体上形成至少两个环形阵列的竖向通槽，相邻竖向通槽间形成挡面；移位板水平、滑动连接于板体上，移位板一端形成平滑面，移位板的另一端上形成安放槽，移位板平滑面可与载体底部滑动贴合；安放槽中放置有模板，模板上形成至少两个环形阵列的竖向槽体，相邻竖向槽体间形成挡面；竖向通槽与竖向槽体数量等同，且模板置于载体下方时，竖向通槽与竖向槽体相对应。
7.作为扇形磁铁成型机构的第一种优化方案，优化方案如下：移位板上设有用于推动移位板进行移动的驱动源，其中，驱动源包括电动气缸，电动气缸固定于座体上，电动气缸的动力伸缩轴用于推动移位板进行移动。
8.作为扇形磁铁成型机构的第二种优化方案，优化方案如下：模板的下方冲压形成
有容纳槽体，吸附座体的上方挤压形成有凸起，吸附座体上的凸起与模板上的容纳槽体相互适配，凸起的顶部粘接有吸附铁环。使用时，首先，将吸附座体的凸起、吸附铁环装配于模板的容纳槽体内，通过吸附铁环的吸附力，将竖向通槽中的扇形磁铁快速吸附到竖向槽体中，工作效率大为提升。
9.作为对点胶机构的进一步限定，点胶机构包括点胶机，点胶机设于专用架体上，专用架体与提升模块上的升降架连接；专用架体的下部形成下支座，下支座用于对点胶机进行竖向限位；专用架体的中部形成抱座，抱座用于对点胶机进行水平限位；专用架体上可拆装连接有上支座，上支座对点胶机进行旋转限位；专用架体上固定用于对专用架体进行旋转的旋转模块，旋转模块与提升模块的升降架连接；提升模块上、下端分别设有限位开关，升降架上安装有用于和限位开关相适配的挡片。
10.作为对提升模块的进一步限定，提升模块包括滑轨，滑轨内竖向转接有螺杆，升降架竖向、可滑动的连接在滑轨内，滑轨上设有用于对螺杆进行旋转的电动机；环形磁铁组中一块扇形磁铁与点胶针头相对时，点胶机依次经过各扇形磁铁上方并进行点胶。
11.作为对对位机构的进一步限定，对位机构包括限位墩，限位墩用于滑动套接铁质环；限位墩上形成至少两个插柱，模板上有两个以上的限柱槽，限柱槽与插柱数量等同且对应；插柱与限柱槽对接后，限位墩与模板上环形阵列的竖向槽体同心对位。
12.作为对本发明的进一步优化，本发明还包括脱模机构，脱模机构设于点胶机构的一侧，其中，脱模机构包括至少一块立板，立板上形成有用于滑动承载吸附座体的水平插槽；立板一侧设有推动源，推动源的动力输出端上连接有推体；吸附座体底部上设有用于供推体穿过的操作孔。
13.本发明的有益效果在于以下几点：第一，本发明通过结合扇形磁铁成型机构、点胶机构、对位机构，取代人工作业，在整体上对环形磁铁组实现机械、半自化的的成型、点胶、对位模式，降低工作人员的工作强度，提高工作效率，在整体上可以实现小规模化作业；其中，通过设置扇形磁铁成型机构保证本发明在局部实现扇形磁铁的小规模化成型作业，通过点胶机构确保本发明在局部对多个扇形磁铁实现小规模化点胶作业，通过对位机构保证吸附组件与环形磁铁组顺利、准确、快速的粘接，工作效率提升，同时利用铁质环、环形磁铁之间的自身吸附效果，保证铁质环、环形磁铁实现半自动的对位。
附图说明
14.图1为单个扇形磁铁及完整环形磁铁组的立体结构展示图。
15.图2为本发明的整体结构示意图。
16.图3为扇形磁铁成型机构的立体结构展示图。
17.图4为载体的立体展示图。
18.图5为移位板的装配结构示意图。
19.图6为本技术的工作流程图。
20.图7为点胶机构的立体结构展示图。
21.图8为专用架体的立体形态结构示意图。
22.图9为点胶机构的使用原理示意图。
23.图10为对位机构的立体结构示意图。
24.图11为驱动源的装配结构示意图。
25.图12为吸附座体的装配结构示意图。
26.图13为脱模机构的装配结构示意图。
27.图14为脱模机构的展示及使用结构示意图。
28.图中，扇形磁铁成型机构1、座体101、板体102、载体103、移位板104、模板105、对位机构2、限位墩201、插柱202、点胶机构3、点胶机301、专用架体302、滑轨303、螺杆304、升降架305、竖向通槽4、竖向槽体5、安放槽6、扇形磁铁7、铁质环8、下支座9、竖向针孔10、抱座11、定位通孔12、上支座13、限位开关14、挡片15、限柱槽16、电动气缸17、容纳槽体18、吸附座体19、吸附铁环20、脱模机构21、立板2101、电动伸缩杠2102、推体2103、水平插槽22。
具体实施方式
29.为了清楚的理解本技术技术方案，下面将结合具体实施例和附图对本技术提供的一种用于环形磁铁组的成型、对位、点胶工装进行详细说明。
30.以下实施例中所使用的术语只是为了描述特定实施例的目的，而并非旨在作为对本技术的限制。如在本技术的说明书和所附权利要求书中所使用的那样，单数表达形式“一个”、“一种”、“上述”、“该”和“这一”旨在也包括例如“一个或多个”这种表达形式，除非其上下文中明确地有相反指示。还应当理解，在本技术以下各实施例中，“至少一个”、“一个或多个”是指一个、两个或两个以上。
31.在本说明书中描述的参考“一个实施例”或“一些实施例”等意味着在本技术的一个或多个实施例中包括结合该实施例描述的特定特征、结构或特点。由此，在本说明书中的不同之处出现的语句“一个实施例”、“在一些实施例中”、“在其他一些实施例中”、“在另外一些实施例中”等不是必然都参考相同的实施例，而是意味着“一个或多个但不是所有的实施例”，除非是以其他方式另外特别强调。术语“包括”、“包含”、“具有”及它们的变形都意味着“包括但不限于”，除非是以其他方式另外特别强调。
32.实施例1本实施例提供了一种用于环形磁铁组的成型、对位、点胶工装，参考图2，示出的是本发明的整体结构示意图，如图中所示，本发明主要包括扇形磁铁成型机构1、对位机构2、点胶机构3，在铁质环8、环形磁铁组对位之前，需要首先在环形磁铁组的每个扇形磁铁7上进行点胶作业，点胶机构3用于在环形磁铁组的每个扇形磁铁7上依次进行点胶；点胶后：对位机构2用于将铁质环8与磁铁成型机构上点胶的环形磁铁质环8进行精准、正向对位。
33.其中，如图2和图3所示，示图3出的是扇形磁铁成型机构1的立体结构展示图，扇形磁铁成型机构1包括座体101，座体101的左端两侧栓接有两板体102，两板体102相邻面之间形成有间隙，两板体102的顶端固定（栓接）有载体103，载体103与两板体102共同形成限位腔体；进一步结合图4中示出的载体103的立体展示图，在载体103的中部冲压形成10个竖向通槽4，且10个竖向通槽4以环形阵列方式排布，相邻竖向通槽4间形成挡面（挡面用于屏蔽相邻扇形磁铁7之间产生的排斥力）。进一步结合图5中示出移位板104的装配结构示意图，移位板104水平、滑动适配于限位腔体内，移位板104的右端上表面为平滑面，移位板104的平滑面可滑动的贴合于载体103底部，移位板104的左端上表面形成安放槽6，用于为安放槽
6中的模板105进行水平限位；为确保从竖向通槽4中的落下的10块扇形磁铁7能够在模板105（模板105为非到磁材料，例如塑料，等）上顺利形成环形磁铁组，模板105的上表面形成与10个竖向通槽4相对应的10个竖向槽体5，10个竖向槽体5环形阵列，相邻竖向槽体5间形成挡面。本发明通过结合扇形磁铁成型机构1，可以将多个扇形磁铁7形成多层的环形磁铁组，也能实现将其中一层（即一个）的环形磁铁组从多层的环形磁铁组上快速分离出来；分离出来的单独一个磁铁组限位在模板105上，以便后续与铁质环8进行粘接作业；确保扇形磁铁7以机械、自动的成型模式取代传统的人工摆放模式，降低工作人员的工作强度，工作效率高，保证扇形磁铁成型机构1可以在局部实现小规模化的成型作业。
34.本发明的整体工作原理：参见图6（示出的本技术的工作流程图），首先，如图6中a所示，将模板105放置于安放槽6内，使移位板104的右端平滑面位于载体103的下方，通过移位板104的平滑面将竖向通槽4的底部进行封堵（值得注意的是：预先需要将两层以上的环形磁铁组叠层放入到通槽；其中，10个扇形磁铁7围成一组环形磁铁组，且将10个扇形磁铁7分别对应的放入到10个竖向通槽4内；如图6中b所示，向右将移位板104进行推动，直至模板105上的10个竖向槽体5与载体103上的10个竖向通槽4完全对应时，竖向通槽4内的扇形磁铁7落入相应的竖向槽体5内（在没有磁力吸附的情况下，主要依托扇形磁铁7的自身重力），落入竖向槽体5内的10个扇形磁铁7重新组成完整的环形磁铁组；如图6中c所示，将移位板104向左推动，直至安放槽6内的模板105完全脱离于限位腔体。
35.然后，通过点胶机构3分别对10个扇形磁铁7的上表面依次进行点胶作业。最后，在环形磁铁组的上方安装对位机构2后，铁质环8可以通过对位机构2顺利与环形磁铁组进行对位、粘接（由于铁质环8与环形磁铁组之间本身存在吸附作用，在铁质环8与环形磁铁组对位后，无需依托外力，通过自身吸附即可将铁质环8、环形磁铁组进行粘接）。
36.进一步的，通过参考图2以及结合图7（图7示出的是点胶机构3的立体结构展示图），如图中所示，点胶机构3设置于扇形磁铁成型机构1的一侧，具体结构如下。
37.点胶机构3包括点胶机301（点胶机301为市面上常见的产品，此处不再赘述），点胶机301放置于专用架体302上，其中，图8示出的是专用架体302的立体形态结构示意图，专用架体302的下部形成有下支座9，下支座9上形成有竖向针孔10，竖向针孔10与点胶机301的针头相适配（间接的对点胶机301进行竖向限位）；专用架体302的中部形成有抱座11，抱座11上形成有定位通孔12，定位通孔12用于对点胶机301的机身进行水平限位；专用架体302的上方可拆装连接有上支座13，上支座13对点胶机301的背部进行限位固定（上支座13主要通过摩擦力对点胶机301进行旋转限位）；通过专用架体302可以对点胶机301的三个自由度（竖向自由度、水平自由度、旋转自由度）进行限位，保证点胶机301在点胶过程中不会发生偏移和旋转，有效增强点胶作业的精准性以及提升点胶作业的效率；专用架体302的上方悬空设置有旋转马达（旋转马达为市面上常见的现有技术，此处不再赘述，此处不仅局限于使用马达，还可以选用其他旋转模块），旋转马达的动力输出轴与专用架体302的上端面固定（栓接、焊接等固定方式）；专用架体302的一侧设有提升模块，其中，提升模块包括滑轨303，滑轨303内竖向转接有螺杆304，滑轨303内竖向、滑动连接有升降架305，升降架305的另一端与旋转电机固定，滑轨303上安装有用于对螺杆304进行旋转的电动机；值得注意的一点是：当载体103带动环形磁铁组移动到点胶机301的下方时，点胶机301的针头与扇形磁铁7相对，且点胶机301绕旋转电机进行公转并依次经过10个扇形磁铁7的上方。
38.其中，参见图2和图7，滑轨303的上、下端分别安装有限位开关14（限位开关14的型号可选择：d4v-8108sz-n，等），升降架305上安装有用于和限位开关14相适配的挡片15。
39.点胶机构3的工作原理：如图9所示，示出的是点胶机构3的使用原理示意图，首先，通过专用架体302对点胶机301进行限位和固定；然后，启动电动机和电动马达，预先在单片机（单片机即为控制器，为市面上可以购买到的现有产品，此处不再赘述）上设定程序：当升降架305上的挡片15与上限位开关14接触后，电动机换向反转，同时，旋转电机带动专用架体302旋转36
°
（注：专用架体302每次旋转的角度，需要根据环形磁铁组中扇形磁铁7的数量来决定，360
°
除以环形磁铁组中扇形磁铁7数量）；当升降架305上的挡片15与下限位开关14接触后，点胶机301释放胶水一次后，电动马达再次换向转动。本技术通过设置点胶机构3，通过机械、自动的方式取代人工对多个扇形磁铁7的点胶作业模式，降低工作人员的劳动强度的同时，保证能够对每个扇形磁铁7进行精准点胶，工作效率大为提升；通过点胶机构3确保本发明在局部对多个扇形磁铁7实现小规模化点胶作业。
40.进一步的，如图10所示，示出的对位机构2的立体结构示意图，对位机构2包括限位墩201，限位墩201上可滑动套接铁质环8，限位墩201用于对铁质环8的上、下移动走向进行限位；限位墩201的底部形成有两个插柱202，模板105的上表面形成有两个限柱槽16，两限柱槽16与两个插柱202相互对应；当两插柱202与两限柱槽16相吻合后，限位墩201与环形磁铁组同心对位。通过对位机构2的设置，保证吸附组件与环形磁铁组顺利、准确、快速的粘接，工作效率提升，同时利用铁质环8、环形磁铁之间的自身吸附效果，保证铁质环8、环形磁铁实现半自动的对位。
41.进一步的，为了保证模板105上的10个扇形槽能够与载体103上的10个竖向通槽4进行精准对位，同时也为了能够为移位板104的移动提供驱动力，进一步设计了一种驱动源；具体的，如图11所示，示出的驱动源的装配结构示意图，驱动源包括电动气缸17（电动气缸17为市面上常见的现有产品），电动气缸17通过螺栓固定在座体101的上表面，电动气缸17的动力伸缩杆上焊接有托板，托板固定在移位板104的下方。使用时，通过控制电动气缸17的伸缩量，即可精准实现扇形槽、竖向通槽4的对位，同时通过控制电动气缸17的伸缩量来驱动移位板104实现移动；其中，座体101上安装有控制器，控制器为市面上常见的现有技术，用于控制电动气缸17。其中，为了进一步增强电动伸缩杆的承载力，从图11可以看出，电动气缸17的上表面设有一号槽，托板的下方形成有能够与限位槽相互适配的二号槽。
42.实施例2为保证竖向通槽4中的扇形磁铁7可以快速进入到竖向槽体5中，为此，如图12所示，示出的是吸附座体19的装配结构示意图，模板105的下方冲压形成有容纳槽体18，吸附座体19的上方挤压形成有凸起，吸附座体19上的凸起与模板105上的容纳槽体18相互适配，凸起的顶部粘接有吸附铁环20。使用时，首先，将吸附座体19的凸起、吸附铁环20装配于模板105的容纳槽体18内，通过吸附铁环20的吸附力，将竖向通槽4中的扇形磁铁7快速吸附到竖向槽体5中，工作效率大为提升。
43.实施例3作为对实施例2的进一步优化，通过实施例2中的结构及方法，使单个的扇形磁铁7吸附在模板105上对应的竖向槽体5中（其中，吸附座体19、吸附铁环20由于扇形磁铁7的磁力作用，吸附座体19、吸附铁环20被牢牢的吸附在模板105的容纳槽中），之后，对多个扇形
磁铁7的表面进行点胶，同时利用铁质环8、扇形磁铁7之间的自身吸附力，使铁质环8、多个扇形磁铁7粘接为一体；最后，需要将形成一体的铁质环8、环形磁铁组与模板105、吸附座体19、吸附铁环20进行分离；为此，本发明单独设计了一种脱模机构21，如图13所示（脱模机构21的装配结构示意图），脱模机构21设于点胶机构3的一侧，具体结构如下。
44.如图14所示，示出的脱模机构21的展示及使用结构示意图，脱模机构21包括两立板2101，两立板2101竖向设立，立板2101的顶部形成有水平插槽22，两水平插槽22水平相对，且两水平插槽22共同形成用于承载吸附座体19两侧翼的未封闭空间；两立板2101之间设有电动伸缩杠2102（电动伸缩杠2102为市面上可以购买到的现有产品，此处不再赘述，当然，也可以选择其他类型的推动源），电动伸缩杠2102的动力输出端竖向运动，且电动伸缩杠2102的动力输出端上焊接有推体2103；吸附座体19的中央设有用于推体2103穿过的操作孔（操作孔在图中并未示出）。使用时，首先，将铁质环8、环形磁铁组、模板105、吸附座体19、吸附铁环20组合体从移位板104的安放槽6中取出；然后，参见图14，将上述组合体置于两立板2101之间、电动伸缩杠2102的上方，并将吸附座体19的两侧翼滑插于两水平插槽22中，推体2103与移位座上的操作孔相对；最后，启动电动伸缩杠2102，电动伸缩杠2102带动推体2103穿过吸附座体19上的操作孔并与模板105相抵；推体2103继续上移进而推动模板105上移并脱离于吸附座体19，吸附座体19则在水平插槽22的限位作用下留在原位，位于模板105内的环形磁铁组、铁质环8组合体由于不再受吸附座体19上吸附铁环20的吸附限制，因此，环形磁铁组、铁质环8组合体可以顺利从模板105上分离出来。本发明通过设计脱模机构21，由机械、半自动的脱模方式取代传统人工脱模方式，省时省力，工作效率提升。