一种中间轴压溃力智能控制设备的制作方法

1.本实用新型涉及汽车中间轴检测设备领域，更具体的说是涉及一种中间轴压溃力智能控制设备。


背景技术：

2.汽车中间传动轴一般是两轴管中间带支架的结构，两段轴管都是刚性结构，两轴管中间的连接结构为万向节。当车辆正碰时由于轴管不能变形，同时由于支架的约束导致万向节向上运动，万向节撞破地板后进入驾驶室内、伤及驾驶员及乘员。为此，部分汽车设计有中间传动轴溃缩结构，以避免当车辆受到正面碰撞时中间传动轴发生溃缩而不会进入驾驶室内、伤及驾驶员及乘员。现有公开中国实用新型专利：一种打点溃缩吸能转向中间轴(cn202020567926.x)，其花键管通过打点固定在花键轴上，通过摩擦力来实现溃缩吸能，虽然上述结构能吸收撞击能量，但是能引起中间转动轴的溃缩力与打点的尺寸大小相关，若中间转动轴所需的溃缩力大，则车辆发生碰撞时，中间传动轴未能溃缩而进入驾驶室内、伤及驾驶员及乘员；若中间转动轴所需的溃缩力小，中间转动轴结构稳定性差，同时中间转动轴无法充分吸收撞击能量而致使驾驶员和乘员受伤的程度高，所以需要设计一款能够精确测量出中间转动轴所需溃缩力大小的设备，以便于寻找到符合要求的打点尺寸而能生产出符合要求的中间转动轴。


技术实现要素：

3.针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种能精确测量压溃力数据的中间轴压溃力智能控制设备。
4.为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：一种中间轴压溃力智能控制设备，包括有工作台、定位于工作台上的下压组件、定位于工作台上的控制器、分别定位于下压组件两侧的推力组件和限位组件，所述下压组件包括有工作台固定连接的基座、位于基座上方的支架、可拆卸连接于基座上表面上的支承座、定位于支架上且位于支承座上方的液压缸和可拆卸连接于液压缸输出轴上且正对支承座的下压座，所述支承座和下压座均开设有能共同形成供中间轴容纳的轴槽；
5.所述推力组件包括有相对工作台固定的轴板、相对支承座异侧定位于轴板上的电动缸和固定连接于电动缸输出轴端部上的传感组件，所述电动缸的输出轴贯穿轴板；
6.所述限位组件包括有相对工作台固定连接的杆板和贯穿杆板且相对杆板固定的限位杆；
7.所述液压缸、电动缸和传感组件均与控制器电连接，通过传感组件和限位杆分别与轴槽中的中间轴两端顶触使得传感组件反馈信号给控制器。
8.作为本实用新型的进一步改进，所述限位组件还包括有固定连接于杆板上的调节螺母，所述限位杆与调节螺母螺纹连接。
9.作为本实用新型的进一步改进，所述限位组件还包括有与限位杆螺纹连接的锁紧
螺母，所述调节螺母位于杆板和锁紧螺母之间，所述锁紧螺母和调节螺母均位于杆板朝向支承座的一侧。
10.作为本实用新型的进一步改进，所述限位杆朝向支承座的端部上同轴设置有受力块，所述受力块的直径大于限位杆的直径。
11.作为本实用新型的进一步改进，所述传感组件包括有与电动缸输出轴固定连接的传感器固定座、定位于传感器固定座内且与控制器电连接的传感器和罩在传感器外的推力帽，通过推力帽对中间轴产生挤压使得传感器能将中间轴对推力帽产生的反作用力大小反馈给控制器。
12.作为本实用新型的进一步改进，所述下压组件还包括有固定连接于基座上表面上的调位板和能沿轴槽长度方向相对调位板直线移动的调位座，所述支承座可拆卸连接于调位座的上表面上，所述轴板和杆板分别固定连接于调位板的两端上。
13.作为本实用新型的进一步改进，所述下压组件还包括有固定连接于支承座上且位于轴槽一侧的导向杆，所述导向杆垂直于支承座且贯穿下压座。
14.本实用新型的有益效果：液压缸驱动下压座向下移动并与支承座共同对中间轴限位，接着利用电动缸与限位杆共同夹持住中间轴，随着电动缸继续挤压中间轴，传感组件将数据反馈给控制器，直至中间轴发生溃缩，控制器所记录的最大数据为能使中间轴发生溃缩的力，如此设计能有效且精确地测量出不同中间轴所需的溃缩力，以便于工人能对中间轴的打点尺寸进行筛选并有效控制，根据实际需求设计出符合要求的中间轴，同时还能运用于中间轴的抽样测量，使用方便，测量精准；支承座和下压座均采用可拆卸连接的设计便于更换开设有不同规格轴槽的支承座和下压座，以适用于不同规格的中间轴，扩大了适用范围。
附图说明
15.图1为本实用新型装有中间轴时的立体结构示意图；
16.图2为本实用新型中推力组件的立体图；
17.图3为本实用新型中限位组件的立体图；
18.图4为本实用新型中下压组件的立体图。
19.附图标记：1、工作台；2、下压组件；21、基座；22、支架；23、支承座； 24、液压缸；25、下压座；26、轴槽；27、调位板；28、调位座；29、导向杆； 3、控制器；4、推力组件；41、轴板；42、电动缸；43、传感组件；44、传感器固定座；45、传感器；46、推力帽；5、限位组件；51、杆板；52、限位杆； 53、调节螺母；54、锁紧螺母；55、受力块。
具体实施方式
20.下面结合附图和实施例，对本实用新型进一步详细说明。其中相同的零部件用相同的附图标记表示。
21.参照图1至图4所示，本实施例的一种中间轴压溃力智能控制设备，包括有工作台1、定位于工作台1上的下压组件2、定位于工作台1上的控制器3、分别定位于下压组件2两侧的推力组件4和限位组件5，下压组件2包括有基座21、支架 22、支承座23、液压缸24和下压座25，基座21固定连接于工作台1上表面，支架 22呈l字型且其一端与基座21一体成型，支
承座23通过螺栓紧固的方式定位于基座21的上表面，液压缸24的缸体固定连接位于支架22上方且其输出轴贯穿支架 22并伸向支承座23，液压缸24的输出轴上通过螺栓固定连接有下压座25，支承座23和下压座25相向的端面上均开设有能共同拼合成供中间轴容纳的轴槽26，轴槽26为阶梯槽且其大端朝向限位组件5，推力组件4包括有轴板41、电动缸42 和传感组件43，轴板41立于工作台1的上表面，电动缸42定位于轴板41远离支承座23的端面上，电动缸42的输出轴贯穿轴板41且与轴槽26同轴设置，传感组件 43固定连接于电动缸42输出轴的端部上，限位组件5包括有杆板51和限位杆52，杆板51立于工作台1的上表面，限位杆52贯穿杆板51且定位于杆板51上，限位杆 52与轴槽26同轴设置，液压缸24、电动缸42和传感组件43均与控制器3电连接；
22.使用过程中，中间轴包括有外筒和套接于外筒内的内杆，将中间轴置于支承座23的轴槽26内，轴槽26的小端与内杆相适配且轴槽26的大端与外筒相适配，轴槽26的阶梯面与外筒的端面顶触，中间轴一端与限位杆52顶触，接着通过控制器3控制液压缸24带动下压座25向支承座23移动，直至下压座25与支承座23顶触，中间轴限位于下压座25与支承座23共同形成轴槽26，接着控制器3控制电动缸42带动传感组件43向中间轴移动，直至传感组件43与中间轴一端顶触且中间轴被限位杆52限制而无法移动，随着电动缸42的输出轴继续挤压中间轴，传感组件43实时将中间轴产生的反作用力大小反馈给控制器3并记录数据，直到中间轴溃缩而突然变短，传感组件43反馈给控制器3的数据发生很大的变化，则在中间轴溃缩之前，控制器3记录的最大数值为能使中间轴溃缩的最大力，随后电动缸42和液压缸24在控制器3的控制下先后复位，取下支承座23上的中间轴，以备下一次检测；
23.如此设计能有效且精确地测量出不同中间轴所需的溃缩力，以便于工人能对中间轴的打点尺寸进行筛选并有效控制，根据实际需求设计出符合要求的中间轴，同时还能运用于中间轴的抽样测量，使用方便，测量精准；支承座23和下压座25均采用可拆卸连接的设计便于更换开设有不同规格轴槽26的支承座23 和下压座25，以适用于不同规格的中间轴，扩大了适用范围。
24.作为改进的一种具体实施方式，因中间轴包括有外筒和套设于外筒内的内杆，外筒与轴槽26的阶梯面顶触，外筒长度因中间轴的规格不同而变化，若限位杆52与支承座23之间的距离固定，则存在外筒长度过长而无法装入轴槽26和限位杆52之间的情况，为解决前述问题，参照图1和图3所示，限位组件5还包括调节螺母53，杆板51上开设有通孔和绕通孔分布的螺纹孔，调节螺母53朝向杆板51的端面上一体成型有与通孔相匹配的环体，限位杆52为螺杆，调节螺母53 和环体内孔均设置有与限位杆52螺纹连接的内螺纹，调节螺母53上开设有与杆板51上螺纹孔对应的通孔，利用螺栓先穿过调节螺母53上的通孔并旋入杆板51 上的螺纹孔使得调节螺母53固定连接于杆板51上，调节螺母53位于支承座23和杆板51之间，通过相对调节螺母53转动限位杆52使得限位杆52与支承座23之间的距离能调节，以适用于不同长度的外筒，提高了适用范围；同时利用调节螺母53与限位杆52连接的设计相比直接将限位杆52螺纹连接于杆板51上的设计能在限位杆52被多次推挤后，调节螺母53的内螺纹形变而损坏，则只需更换调节螺母53而不用更换杆板51，有效降低了企业的用料成本；
25.进一步优化，参照图1和图3所示，限位组件5还包括有与限位杆52螺纹连接的锁紧螺母54，调节螺母53位于杆板51和锁紧螺母54之间，在限位杆52相对调节螺母53旋转到位
后，旋动锁紧螺母54使得锁紧螺母54与调节螺母53的端面紧贴，如此设计不仅能避免限位杆52往远离支承座23的方向旋动，还能通过调节螺母53和锁紧螺母54两者端面间的摩擦力降低限位杆52朝向支承座23的方向旋转的可能性，提高了限位杆52的结构稳定性，同时在限位杆52受到推力时，调节螺母53的端面对锁紧螺母54提供作用力而进一步提高限位杆52抗推力。
26.作为改进的一种具体实施方式，参照图1和图3所示，因存在限位杆52相对调节螺母53旋转过多而使得锁紧螺母54或调节螺母53与限位杆52分离的情况，所以在限位杆52朝向支承座23的端部上同轴设置有受力块55，受力块55的直径大于限位杆52的直径，受力块55的直径大于中间轴端部的直径，受力块55的设计增加了限位杆52与中间轴端部之间的接触面而使得中间轴的端部受力均匀而不容易损坏，同时通过锁紧螺母54、调节螺母53或杆板51与受力块55顶触使得限位杆52旋转到极限而不会脱落，确保了限位杆52在使用过程中的结构稳定性。
27.作为改进的一种具体实施方式，参照图1和图2所示，传感组件43包括有传感器固定座44、传感器45和推力帽46，传感器固定座44同轴并固定连接于电动缸42的输出轴上，传感器45通过卡接或是螺栓紧固的方式定位于传感器固定座 44的内腔中，推力帽46套设在传感器固定座44外并能相对传感器固定座44直线移动，传感器45被罩在推力帽46内，传感器45的触头与推力帽46的内壁贴合，推力帽46开设有通孔供传感器45的线路伸出，传感器45与控制器3电连接，使用过程中，电动缸42的输出轴伸向中间轴，推力帽46与中间轴端部顶触，随着电动缸42的输出轴继续移动，推力帽46相对传感器固定座44直线移动，同时推力帽46挤压传感器45的触头，传感器45将测得的挤压力反馈给控制器3，如此设计相比传感器45直接与中间轴顶触的设计能避免传感器45触头的损坏，传感器45 被包裹起来也能有效保护传感器45，推力帽46受力均匀而使得传感器45测得的数据更加准确且有效。
28.作为改进的一种具体实施方式，存在中间轴总长度相同但中间轴的内杆露于外筒外的长度远小于外筒长度致使中间轴无法顺利装载在支承座23上的情况，为解决前述问题，参照图1和图4所示，下压组件2还包括有调位板27和调位座28，调位板27的长度大于基座21的长度，调位板27的两端分别位于基座21的两侧，轴板41和杆板51均通过焊接或是螺栓紧固的方式定位于调位板27上，如此设计便于将轴板41上的通孔、杆板51的通孔和轴槽26均同轴设置，从而利于后续电动缸42和限位杆52均能与中间轴同轴设置，轴板41和杆板51分别位于调位板27的两端上，调位板27上开设有沿其长度方向延伸且呈截面呈梯形状的滑孔，滑孔开口小的一端位于调位板27朝向液压缸24的表面上，滑孔开口大的一端位于调位板27朝向基座21的底面上，调位座28朝向调位板27的底面上开设有与滑孔对应的螺纹孔，将一个截面为梯形状的滑条相对调位板27由下往上装入滑孔内，利用螺栓贯穿滑条并旋入调位座28底面上的螺纹孔内使得滑条与调位座28固定连接，调位座28限位于调位板27上，支承座23通过螺栓紧固的方式连接于调位座28上，调位座28上螺纹连接有能与调位板27顶触的定位螺栓，定位螺栓位于支承座23的一侧，使用过程中，将定位螺栓远离调位板27旋松，接着推动调位座28相对调位板27直线移动到位，再将定位螺栓朝调位板27旋紧，调位座28相对调位板27调节到位，更换液压缸42上的下压座25使得下压座25依旧能对支承座23上的中间轴进行限位，如此设计弥补了中间轴总长度相同但中间轴的内杆露于外筒外的长度远小于外筒长度致使中间轴无法顺利装载在支承座 23上的缺陷，提高了适用范围，结构
合理化；梯形状的滑条与滑孔相匹配以及定位螺栓的设计提高了调位座28相对调位板27移动后的结构稳定性。
29.作为改进的一种具体实施方式，参照图1和图4所示，下压组件2还包括有固定连接于支承座23上且位于轴槽26一侧的导向杆29，导向杆29垂直于支承座23 且贯穿下压座25，如此设计能为下压座25向下移动时提供一个导向作用，避免了下压座25倾斜而无法和支承座23共同限位中间轴的现象；
30.进一步说明，为避免因更换支承座23和下压座25时需要重新设置导向杆29 的现象，可将导向杆29一端定位于基座21上并在液压缸24的输出轴上固定连接一个能与下压座25连接的导向板，该设计属于前述实施例的惯用手段，属于本实用新型的保护范围。
31.以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。