一种风刀的制作方法

1.本实用新型涉及表面清洁设备技术领域，具体涉及一种风刀。


背景技术：

2.风刀是清洗或烘干设备中常用的表面清理装置，用以清除产品表面残留的尘屑或水珠等。现有的风刀呈长条状结构，其内部具有空腔，在其长度方向的端部设有与空腔相通的进气口，风刀底部沿其长度方向形成有偏平而狭窄的出风通道。使用时气流通过进气口进入空腔，然后直接从底部的出风通道吹出，以吹除产品表面的水或尘。由于出风通道是长条形，进气口通常都是管接口，因此会造成靠近进气口的出风压力比远离进气口的出风压力大，导致风刀整体出气不均匀，影响吹除效果。


技术实现要素：

3.因此，本实用新型要解决的技术问题在于克服现有技术中的风刀整体出气不均匀、影响吹除效果的缺陷。
4.为解决上述技术问题，本技术提供了一种风刀，包括：
5.风刀主体，开设有进气通道和出风通道，出风通道沿风刀主体长度方向设置；
6.中空腔，沿风刀主体长度方向开设于风刀主体之内；所述中空腔包括第一腔体和第二腔体，第一腔体与进气通道连通，第二腔体与出风通道连通；
7.腔间通道，沿风刀主体长度方向连续设置，且连通于第一腔体和第二腔体之间；腔间通道的最小流通截面面积小于进气通道的最小流通截面面积。
8.可选地，腔间通道的最小流通截面面积大于出风通道的最小流通截面面积。
9.可选地，在所述中空腔的一侧内壁上设置有隔块，隔块沿风刀主体长度方向设置，隔块的顶部与所述中空腔的对侧内壁之间形成腔间通道。
10.可选地，在所述中空腔的相对两侧内壁上均设置有隔块；分属两个不同内壁上的隔块之间具有隔块间隙，使腔间通道在剖切面上呈蛇形布局。
11.可选地，在隔块顶部的迎风侧设置有斜面。
12.可选地，进气通道包括多个进风口，所述进风口沿风刀主体长度方向排列布置。
13.可选地，出风通道沿风刀主体长度方向连续设置，在风刀主体上设置有用于缩小出风通道张开度的拉紧螺栓；拉紧螺栓通过拉紧螺栓通孔贯穿第二腔体的一侧壁之后，与第二腔体的对侧壁螺纹连接。
14.可选地，在风刀主体上设置有用于扩大出风通道张开度的顶紧螺栓；顶紧螺栓通过顶紧螺栓螺纹孔与第二腔体的一侧壁螺纹连接，顶紧螺栓的头端贯穿顶紧螺栓螺纹孔后与第二腔体的对侧壁抵接。
15.可选地，顶紧螺栓与拉紧螺栓沿风刀主体长度方向交替排列布置。
16.可选地，风刀主体包括第一风刀板和第二风刀板；第一风刀板和第二风刀板两者的一端密封性连接，且连接处的走向与风刀主体长度方向一致；第一风刀板和第二风刀板
两者的另一端间隔设置，从而形成出风通道。
17.通过采用上述技术方案，本实用新型具有如下技术效果：
18.1.本实用新型提供的风刀，因腔间通道的最小流通截面面积小于进气通道的最小流通截面面积，故而使从进气通道进入的空气首先会充盈在第一腔体中，从而保持一个稳定均衡的压力，随后再经由腔间通道流入第二腔体，因腔间通道沿风刀主体长度方向连续设置，故而流入第二腔体的气流均衡且稳定，最终使沿风刀主体长度方向设置的出风通道流出的气流也更为均匀，保证了吹除效果。
19.2.本实用新型提供的风刀，其腔间通道的最小流通截面面积大于出风通道的最小流通截面面积。如此设置使第二腔体也成为一个均压腔，在气体完全充盈于第二腔体之后才从出风通道流出，这样经过两级均压后最终使整个风刀吹出的气流更为均匀。
20.3.本实用新型提供的风刀，通过隔块构成曲折布局的腔间通道，在有限空间内加长了腔间通道的长度，避免过短的腔间通道造成气流泄漏，使得腔间通道的均压效果得以保障。
21.4.本实用新型提供的风刀，通过交替排列布置的顶紧螺栓与拉紧螺栓一方面可以保证狭长的出风通道保持一致的开度，因为沿风刀主体长度方向设置的出风通道在全长区段内可能因为材料变形等原因造成开度不均的问题，而通过对交替排列布置的顶紧螺栓与拉紧螺栓的精细调节可以保证出风通道在全长区段内开度一致性；此外通过调节交替排列布置的顶紧螺栓与拉紧螺栓也可形成局部开度较大的出风通道，使得风刀可以适应对局部出风量有一定差异的应用场合。
22.5.本实用新型提供的风刀，将风刀主体一分为二的结构，使得其内的中空腔便于加工，如通过对第一风刀板和第二风刀板进行铣削后再连接固定，两端也采用单独的端板封堵，最终便可形成中空腔，解决了中空结构不易制造的问题。
附图说明
23.为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
24.图1为本实用新型实施例的结构示意立体图；
25.图2为本实用新型实施例在进气孔处的截面剖视图；
26.图3为本实用新型实施例在拉紧螺栓处的截面剖视图；
27.图4为本实用新型实施例在顶紧螺栓处的截面剖视图。
28.附图标记说明：
29.1－进气通道、2－风刀主体、3－顶紧螺栓、4－端板、5－出风通道、6－拉紧螺栓、 7－第一风刀板、8－第二风刀板、9－第一腔体、10－斜面、11－腔间通道、12－隔块间隙、13－第二腔体、14－隔块、15－拉紧螺栓通孔、16－拉紧螺栓螺纹孔、17－顶紧螺栓螺纹孔。
具体实施方式
30.下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的
实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
31.在本实用新型的描述中需要说明的是，本说明书在描述方位时所采用的术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
32.在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
33.此外，下面所描述的本实用新型不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。
34.本实施例提供一种风刀。
35.在一种实施方式中，如图1至4所示，其包括：风刀主体2、中空腔和腔间通道11。风刀主体2开设有进气通道1和出风通道5，出风通道5沿风刀主体2长度方向设置。中空腔沿风刀主体2长度方向开设于风刀主体2之内；所述中空腔包括第一腔体9和第二腔体13，第一腔体9与进气通道1连通，第二腔体13与出风通道5连通。腔间通道11沿风刀主体2长度方向连续设置，且连通于第一腔体9和第二腔体13之间；腔间通道11的最小流通截面面积(即通道中最狭窄截面的面积)小于进气通道1的最小流通截面面积。
36.上述装置因腔间通道11的最小流通截面面积小于进气通道1的最小流通截面面积，故而使从进气通道1进入的空气首先会充盈在第一腔体9中，从而保持一个稳定均衡的压力，随后再经由腔间通道11流入第二腔体13，因腔间通道11沿风刀主体2长度方向连续设置、即不间断的设置，故而流入第二腔体 13的气流均衡且稳定，最终使沿风刀主体2长度方向设置的出风通道5流出的气流也更为均匀，保证了吹除效果。
37.以上述实施方式为基础，在一种优选实施方式中，如图2所示，腔间通道 11的最小流通截面面积大于出风通道5的最小流通截面面积。如此设置使第二腔体13也成为一个均压腔，在气体完全充盈于第二腔体13之后才从出风通道 5流出，这样经过两级均压后最终使整个风刀吹出的气流更为均匀。
38.以上述实施方式为基础，在一种优选实施方式中，如图2所示，在所述中空腔的一侧内壁上设置有隔块14，隔块14沿风刀主体2长度方向设置，隔块 14的顶部与所述中空腔的对侧内壁之间形成腔间通道11。在中空腔的内壁上设置隔块14，其顶部与中空腔的对侧内壁之间形成腔间通道11，且隔块14自然将中空腔分隔成第一腔体9和第二腔体13，这样的风刀结构简单紧凑、易于加工制造。
39.以上述实施方式为基础，在一种优选实施方式中，如图2所示，在所述中空腔的相对两侧内壁上均设置有隔块14；分属两个不同内壁上的隔块14之间具有隔块间隙12，使腔间通道11在剖切面(即图2所示的切面)上呈蛇形布局、或称曲折布局。这种曲折布局的腔间
通道11在有限空间内加长了腔间通道 11的长度，避免过短的腔间通道11造成气流泄漏，使得腔间通道11的均压效果得以保障。
40.以上述实施方式为基础，在一种优选实施方式中，如图2所示，在隔块14 顶部的迎风侧设置有斜面10。在迎风侧设置的斜面10会形成一个喇叭口，使得气流在由第一腔体9进入腔间通道11时流通截面逐渐缩小，有利于气流稳定。而位于腔间通道11之中的斜面10，则使腔间通道11中段形成一个小型腔体，起到了稳压均衡气流的作用。
41.以上述实施方式为基础，在一种优选实施方式中，如图1所示，进气通道 1包括多个进风口，所述进风口沿风刀主体2长度方向排列布置。单一的进风口，尤其是位于风刀端部的进风口，使得风刀远端的吹出气流容易较弱而不均衡；而沿风刀主体2长度方向排列布置的多个进风口，则在风刀主体2长度方向上均存在较为靠近的进风口，从而使气流更易被均衡。
42.以上述实施方式为基础，在一种优选实施方式中，如图3所示，出风通道 5沿风刀主体2长度方向连续设置，在风刀主体2上设置有用于缩小出风通道5 张开度的拉紧螺栓6；拉紧螺栓6通过拉紧螺栓通孔15贯穿第二腔体13的一侧壁之后，与第二腔体13的对侧壁通过拉紧螺栓螺纹孔16螺纹连接。设置拉紧螺栓6可以将出风通道5的开度通过牵拉来缩小，从而减小风刀的出风量、或加大出风流速，以便适应具体的工作使用需求。
43.以上述实施方式为基础，在一种优选实施方式中，如图4所示，在风刀主体2上设置有用于扩大出风通道5张开度的顶紧螺栓3；顶紧螺栓3通过顶紧螺栓螺纹孔17与第二腔体13的一侧壁螺纹连接，顶紧螺栓3的头端贯穿顶紧螺栓螺纹孔17后与第二腔体13的对侧壁抵接。设置顶紧螺栓3可以将出风通道5的开度通过顶开的方式进行扩张，从而增大风刀的出风量、或减小出风流速，以便适应具体的工作使用需求。
44.以上述实施方式为基础，在一种优选实施方式中，如图1所示，顶紧螺栓 3与拉紧螺栓6沿风刀主体2长度方向交替排列布置。交替排列布置的顶紧螺栓3与拉紧螺栓6一方面可以保证狭长的出风通道5保持一致的开度，因为沿风刀主体2长度方向设置的出风通道5在全长区段内可能因为材料变形等原因造成开度不均的问题，而通过对交替排列布置的顶紧螺栓3与拉紧螺栓6的精细调节可以保证出风通道5在全长区段内开度一致性；此外通过调节交替排列布置的顶紧螺栓3与拉紧螺栓6也可形成局部开度较大的出风通道5，使得风刀可以适应对局部出风量有一定差异的应用场合。
45.以上述实施方式为基础，在一种优选实施方式中，如图2所示，风刀主体 2包括第一风刀板7和第二风刀板8；第一风刀板7和第二风刀板8两者的一端密封性连接，且连接处的走向与风刀主体2长度方向一致；第一风刀板7和第二风刀板8两者的另一端间隔设置，从而形成出风通道5。这种将风刀主体2 一分为二的结构，使得其内的中空腔便于加工，例如仅通过对第一风刀板7和第二风刀板8进行铣削后再连接固定，两端也可采用单独的端板4封堵，最终便可形成中空腔，解决了中空结构不易制造的问题。
46.显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其他不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引申出的显而易见的变化或变动仍处于本实用新型创造的保护范围之中。