一种改良型转角缸的制作方法

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1.本实用新型涉及液压气压缸领域，特指一种改良型转角缸。


背景技术：

2.目前市面上传统的转角缸，其缸体内的s轴为一个整体，两头大小不同，在进行热处理过程中，s轴容易产生变形。其次，由于s轴两头大小不同，连接的部位结构也不相同，导致加工工序繁多，需要不断更换机床，使得加工时间长，生产成本高。
3.有鉴于此，本发明人提出以下技术方案。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，提供一种改良型转角缸。
5.为了解决上述技术问题，本实用新型采用了下述技术方案：一种改良型转角缸，包括：缸体、以能够伸缩的方式安装于所述缸体内并一端伸出所述缸体的活塞杆及安装于所述缸体内并用于对所述活塞杆定位导向的s轴，所述s轴包括有安装于所述缸体端部的固定座、安装于所述固定座上并与所述活塞杆连接的s轴本体及用于连接所述s轴本体与所述固定座的弹簧销。
6.进一步而言，上述技术方案中，所述活塞杆的一端设置有用于供所述s轴本体一端插入的第一定位导孔，所述s轴本体的外壁上至少设置有一条用于对所述活塞杆旋转定位导向的s型导向槽，且所述s型导向槽能够伸入所述第一定位导孔内，并于所述s型导向槽内还安装有滚珠。
7.进一步而言，上述技术方案中，所述固定座上设置有用于供所述s轴本体另一端插入的第一安装孔，所述s轴本体的另一端设置有供所述弹簧销穿过的第一通孔，所述固定座中设置有用于供所述弹簧销穿过的第二通孔，且该第二通孔穿过所述第一安装孔。
8.进一步而言，上述技术方案中，所述缸体中设置有用于安装所述s轴的容腔体及位于所述容腔体一端并用于供所述活塞杆伸出的第二定位导孔，所述活塞杆的一端安装于所述容腔体内，所述活塞杆的另一端穿过所述第二定位导孔伸出于外部，所述固定座安装于所述容腔体另一端并封堵住该所述容腔体。
9.进一步而言，上述技术方案中，所述固定座通过第一安装螺母固定于所述容腔体的另一端，其中，所述容腔体的内壁上设置有用于与所述第一安装螺母匹配的第一螺纹孔部，所述固定座的另一端凸出设置有用于供所述第一安装螺母套设连接的第一凸轴部，所述第一安装螺母套设于所述第一凸轴部上以将所述固定座限位于所述容腔体内。
10.进一步而言，上述技术方案中，所述固定座的外壁与所述容腔体的内壁之间至少设置有一个用于密封该容腔体的第一密封圈，所述活塞杆的外壁与所述第二定位导孔的内壁之至少设置有一个用于密封该容腔体的第二密封圈。
11.进一步而言，上述技术方案中，所述固定座的外壁上至少设置有一个用于安装所述第一密封圈的第一环槽，所述第二定位导孔的内壁上至少设置有一个用于安装所述第二
密封圈的第二环槽。
12.进一步而言，上述技术方案中，所述活塞杆一端的外壁上设置有位于所述容腔体内的凸环部，该凸环部能够沿所述容腔体伸缩移动并能够旋转，所述活塞杆另一端安装有锥套，以及用于固定该锥套的第二安装螺母。
13.进一步而言，上述技术方案中，所述活塞杆另一端的外壁上成型有与所述锥套匹配的锥面，且所述活塞杆的另一端端部成型有用于安装所述第二安装螺母的螺杆部；所述缸体上还至少安装有两个堵头。
14.采用上述技术方案后，本实用新型与现有技术相比较具有如下有益效果：本实用新型中采用将s轴分成s轴本体和固定座两部分，并由弹性销穿过s轴本体和固定座将两个零件固定连接在一起，从而可以实现将s轴本体和固定座分别进行加工处理，不仅使得待加工的零件两端大小接近，长度减少，能够防止热处理过程中变形，热处理效果均匀，处理后品质好，而且单个零件加工工序减少，加工时间下降30％，同时单个零件结构简单化，易加工，大大降价了生产成本。
附图说明：
15.图1是本实用新型的立体图；
16.图2是本实用新型的内部结构图；
17.图3是本实用新型中s轴本体的立体图；
18.图4是本实用新型中固定座的立体图；
19.图5是本实用新型中弹簧销的立体图；
20.图6是本实用新型中活塞杆的立体图；
21.图7是本实用新型中缸体的内部结构图。
具体实施方式：
22.下面结合具体实施例和附图对本实用新型进一步说明。
23.见图1至图7所示，为一种改良型转角缸，其包括：缸体1、以能够伸缩的方式安装于所述缸体1内并一端伸出所述缸体1的活塞杆2及安装于所述缸体1内并用于对所述活塞杆2定位导向的s轴，所述s轴包括有安装于所述缸体1端部的固定座3、安装于所述固定座3上并与所述活塞杆2连接的s轴本体4及用于连接所述s轴本体4与所述固定座3的弹簧销5。采用将s轴分成s轴本体4和固定座3两部分，并由弹性销5穿过s轴本体4和固定座3将两个零件固定连接在一起，从而可以实现将s轴本体4和固定座3分别进行加工处理，不仅使得待加工的零件两端大小接近，长度减少，能够防止热处理过程中变形，热处理效果均匀，处理后品质好，而且单个零件加工工序减少，加工时间下降30％，同时单个零件结构简单化，易加工，大大降价了生产成本。
24.所述活塞杆2的一端设置有用于供所述s轴本体4一端插入的第一定位导孔21，所述s轴本体4的外壁上至少设置有一条用于对所述活塞杆2旋转定位导向的s型导向槽41，且所述s型导向槽41能够伸入所述第一定位导孔21内，并于所述s型导向槽41内还安装有滚珠。通过设置在s轴本体4外壁上的s型导向槽41对活塞杆2伸缩移动进行导向，当活塞杆2被流体推动往复移动时，s型导向槽41会使活塞杆2产生旋转，从而实现活塞杆2在直线移动时
能够同步产生偏转。
25.所述固定座3上设置有用于供所述s轴本体4另一端插入的第一安装孔31，所述s轴本体4的另一端设置有供所述弹簧销5穿过的第一通孔42，所述固定座3中设置有用于供所述弹簧销5穿过的第二通孔32，且该第二通孔32穿过所述第一安装孔31。通过将s轴本体4的另一端插入固定座3的第一安装孔31内，由弹簧销5穿过第一通孔42和第二通孔32将固定座3和s轴本体4固定在一起，利用弹簧销5的弹性膨胀实现与第一通孔42和第二通孔32的紧配连接，实现对s轴本体4与固定座3的装配导正，避免s轴本体4插入第一安装孔31后产生的配合偏差，提高s轴本体4与固定座3的装配精度和同轴度。
26.所述缸体1中设置有用于安装所述s轴的容腔体11及位于所述容腔体11一端并用于供所述活塞杆2伸出的第二定位导孔12，所述活塞杆2的一端安装于所述容腔体11内，所述活塞杆2的另一端穿过所述第二定位导孔12伸出于外部，所述固定座3安装于所述容腔体11另一端并封堵住该所述容腔体11。
27.所述固定座3通过第一安装螺母6固定于所述容腔体11的另一端，其中，所述容腔体11的内壁上设置有用于与所述第一安装螺母6匹配的第一螺纹孔部111，所述固定座3的另一端凸出设置有用于供所述第一安装螺母6套设连接的第一凸轴部33，所述第一安装螺母6套设于所述第一凸轴部33上以将所述固定座3限位于所述容腔体11内。
28.所述固定座3的外壁与所述容腔体11的内壁之间至少设置有一个用于密封该容腔体11的第一密封圈，所述活塞杆2的外壁与所述第二定位导孔12的内壁之至少设置有一个用于密封该容腔体11的第二密封圈。
29.所述固定座3的外壁上至少设置有一个用于安装所述第一密封圈的第一环槽，所述第二定位导孔12的内壁上至少设置有一个用于安装所述第二密封圈的第二环槽。
30.所述活塞杆2一端的外壁上设置有位于所述容腔体11内的凸环部22，该凸环部22能够沿所述容腔体11伸缩移动并能够旋转，所述活塞杆2另一端安装有锥套7，以及用于固定该锥套7的第二安装螺母8。
31.所述活塞杆2另一端的外壁上成型有与所述锥套7匹配的锥面23，且所述活塞杆2的另一端端部成型有用于安装所述第二安装螺母8的螺杆部24；所述缸体1上还至少安装有两个堵头9。所述锥套7为弹性套筒，该锥套7的一侧设置有一条膨胀缝隙71，且该膨胀缝隙71处还成型有用于定位安装执行元件的槽口72。所述活塞杆2上成型有与该槽口72对应的缺口槽25，且该缺口槽25穿过所述螺杆部24。
32.综上所述，本实用新型利用分体式的s轴结构，先将固定座3和s轴本体4分别进行加工和热处理，降低加工工艺难度，缩短加工时间，同时热处理也不易变形。装配时，首先将活塞杆2的螺杆部24插入容腔体11内并从第二定位导孔12内穿出，使凸环部22位于容腔体11中；进一步，将s轴本体4插入固定座3的第一安装孔31内，再将弹簧销5穿过第二通孔32和第一通孔42将s轴本体4与固定座3连接在一起组成s轴；进一步，将s轴插入容腔体11内，并使s轴本体4伸入活塞杆2的第一定位导孔21内，并将滚珠安装到s型导向槽41内；进一步，将第一安装螺母6套设在固定座3的第一凸轴部33上并通过旋转固定到第一螺纹孔部111上，完成s轴的安装；进一步，将锥套7套设在活塞杆2上，并通过第二安装螺母8将锥套7固定在活塞杆2上。
33.采用上述技术方案后，本实用新型与现有技术相比较具有如下有益效果：通过将s
轴采用分体式结构，由固定座3和s轴本体4两部分配合组成，实现对固定座3和s轴本体4分别加工和热处理，易加工，好处理，加工时间降低30％，进而降低成本。并通过弹簧销5穿过固定座3和s轴本体4进行固定连接，由弹簧销5对s轴本体4插入第一安装孔31内四周产生的偏移进行导正，提升固定座3和s轴本体4的装配精度。
34.当然，以上所述仅为本实用新型的具体实施例而已，并非来限制本实用新型实施范围，凡依本实用新型申请专利范围所述构造、特征及原理所做的等效变化或修饰，均应包括于本实用新型申请专利范围内。