磁性浆状物制备方法、电感器的装配方法及大电流电感器与流程

1.本发明涉及电流电感器技术领域，尤其涉及一种磁性浆状物制备方法、电感器的装配方法及大电流电感器。


背景技术：

2.目前市场上大电流电感已经得到广泛推广应用，但是在高密度贴装pcb设计中依然有很多地方需要改良。传统的组装式大电流电感，在组装过程中磁芯内腔和线圈之间存在间隙，这种结构影响着磁芯的利用率；同时为了保证大电流电感的整体结构紧凑，但是将电感的壳体缩小至一定程度之后又会对其性能造成影响，例如影响电感的直流偏置能力、磁芯损耗、电感值等。
3.因此，有必要针对上述问题进行改进，以改变现状。


技术实现要素：

4.本发明提供一种磁性浆状物制备方法、电感器的装配方法及大电流电感器，用于解决传统大电流电感由于磁芯内腔和线圈之间存在间隙，磁芯的利用率受到影响而导致电感性能受到影响的问题。
5.本发明提出一种用于电感器的磁性浆状物制备方法，包括如下步骤：
6.提供原料粉末，将所述原料粉末通过多个筛网进行筛分以形成筛分粉末，在筛分过程中，多个所述筛网的目数依次增加；所述原料粉末包括球形铁镍、铁硅铝磁粉、铁硅磁粉中的任意一者；
7.提供磷化剂，将磷化剂与所述筛分粉末进行混合搅拌，以形成磷化混合物料；
8.将所述磷化混合物料加入绝缘粘接剂并搅拌均匀，并对其进行烘烤和干燥，以形成混合粉末；
9.将粘接剂加入所述混合粉末中并进行混合搅拌。
10.根据本发明的一个实施例，所述提供原料粉末，将所述原料粉末通过多个筛网进行筛分以形成筛分粉末，在筛分过程中，多个所述筛网的目数依次增加的步骤，包括如下步骤:
11.所述筛网包括第一筛网、第二筛网和第三筛网，所述原料粉末依次通过所述第一筛网、所述第二筛网和所述第三筛网，所述第一筛网的目数为200目，所述第二筛网的目数为325目，所述第三筛网的数目为400目；
12.经过筛分之后，粒径为 200目的所述筛分粉末的占比为15％，粒径为-200目～ 325目的所述筛分粉末的占比为50％，粒径为-325目～ 400目的所述筛分粉末的占比为25％，粒径为-400目的所述筛分粉末的占比为10％。
13.根据本发明的一个实施例，所述筛分粉末的平均粒径为50-60um。
14.根据本发明的一个实施例，所述提供原料粉末，将所述原料粉末通过多个筛网进行筛分以形成筛分粉末，在筛分过程中，多个所述筛网的目数依次增加的步骤，包括如下步
骤:
15.所述筛网包括第一筛网、第二筛网和第三筛网，所述原料粉末依次通过所述第一筛网、所述第二筛网和所述第三筛网，所述第一筛网的目数为50目，所述第二筛网的目数为100目，所述第三筛网的数目为200目。
16.根据本发明的一个实施例，所述提供磷化剂，将磷化剂与所述筛分粉末进行混合搅拌，以形成磷化混合物料的步骤，包括如下步骤：
17.提供磷酸与溶剂混合以形成磷化剂，将所述磷化剂与所述筛分粉末混合磷化；
18.使用搅拌机对所述磷化剂与所述筛分粉末的混合物进行搅拌10-40分钟；
19.将搅拌后的所述混合物在120摄氏度的条件下烘烤1小时，以形成干燥的所述磷化混合物料。
20.根据本发明的一个实施例，所述溶剂包括酒精，所述磷酸与所述筛分粉末的粉重比为0.5-3％，所述溶剂与所述筛分粉末的粉重比为7-10％。
21.根据本发明的一个实施例，所述将粘接剂加入所述混合粉末中并进行混合搅拌的步骤，还包括：
22.所述粘接剂的材料包括环氧树脂，且所述环氧树脂粘度为4000-7000cps/25℃，将所述粘接剂与所述混合粉末按照9:1的配比进行混合，并进行15-20分钟的高速离散。
23.本发明还提供了一种电感器的装配方法，包括如下步骤：
24.提供采用如上述任意一项所述磁性浆状物注入电感壳体内；
25.将电感线圈绕设于磁芯上，并将两者一同置入所述电感壳体内。
26.根据本发明的一个实施例，所述装配方法还包括如下步骤：
27.对所述电感壳体进行烘烤，以使所述磁性浆状物固化于所述电感壳体内。
28.本发明还提供了一种大电流电感器，采用如上述任意一项所述的装配方法装配而成；其中，所述电感壳体的材质包括铁硅、铁镍、铁氧体、铁硅铝中的至少一者；所述磁芯的材质包括铁硅、铁镍、铁氧体、铁硅铝中的至少一者；所述磁性浆状物填充并固化于所述电感壳体内。
29.实施本发明实施例，具有如下有益效果：
30.采用本实施例的磁性浆状物制备方法制备而成的磁性浆状物应用时，可以将其填充至电感器中线圈和电感壳体内壁之间的间隙内，在保证电感器的全屏蔽的前提下，可以有效屏蔽电极对外的磁场干扰，同时通过应用上述磁性浆状物可以达到提高电感器性能的效果。
附图说明
31.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
32.其中：
33.图1是本发明的实施例中用于电感器的磁性浆状物制备方法的流程图；
34.图2是本发明的实施例中用于电感器的磁性浆状物制备方法的步骤s100的流程
图；
35.图3是本发明的实施例中用于电感器的磁性浆状物制备方法的步骤s200的流程图；
36.图4是本发明的实施例中大电流电感器的立体视图；
37.图5是本发明的实施例中大电流电感器的仰视图；
38.图6是本发明的实施例中大电流电感器的爆炸视图；
39.图7是本发明的实施例中大电流电感器的部分结构示意图；
40.图8是本发明的实施例中大电流电感器的剖视示意图；
41.图9是本发明的实施例一中大电流电感器的性能示意图；
42.图10本发明的实施例二中大电流电感器的性能示意图；
43.图11本发明的实施例三和实施例四中大电流电感器的饱和电流曲线对比示意图；
44.图12本发明的实施例三和实施例四中大电流电感器的性能对比示意图；
45.附图标记：
46.10、大电流电感器；
47.100、电感壳体；110、容纳腔；120、定位槽；121、第一槽部；122、第二槽部；130、安装槽；140、磁芯；150、极性点；
48.200、底座；210、定位结构；211、第一定位部；212、第二定位部；220、底板；221、电极槽；222、连接槽；
49.300、电感线圈；310、电极部；311、连接段；312、固定段；3121、避让槽；313、电极段；320、绕线部；
50.400、磁性浆状物。
具体实施方式
51.为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明中的附图，对本发明中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
52.参阅图1至图3所示，本发明实施例提供了一种用于电感器的磁性浆状物制备方法，其包括如下步骤：
53.步骤s100、提供原料粉末，将原料粉末通过多个筛网进行筛分以形成筛分粉末，在筛分过程中，多个筛网的目数依次增加；原料粉末包括球形铁镍、铁硅铝磁粉、铁硅磁粉中的任意一者；
54.步骤s200、提供磷化剂，将磷化剂与筛分粉末进行混合搅拌，以形成磷化混合物料；
55.步骤s300、将磷化混合物料加入绝缘粘接剂并搅拌均匀，并对其进行烘烤和干燥，以形成混合粉末；
56.步骤s400、将粘接剂加入混合粉末中并进行混合搅拌。
57.采用本实施例的磁性浆状物制备方法制备而成的磁性浆状物应用时，可以将其填充至电感器中线圈和电感壳体内壁之间的间隙内，在保证电感器的全屏蔽的前提下，可以
有效屏蔽电极对外的磁场干扰，同时通过应用上述磁性浆状物可以达到提高电感器性能的效果。具体地，在本实施例，可以采用纯气雾化的原料粉末进行配比，以满足筛网的过滤需求，同时保证粒径的尺寸。
58.具体地，参阅图2所示，步骤s100包括如下步骤:
59.步骤s110、筛网包括第一筛网、第二筛网和第三筛网，原料粉末依次通过第一筛网、第二筛网和第三筛网，第一筛网的目数为200目，第二筛网的目数为325目，第三筛网的数目为400目；
60.步骤s120、经过筛分之后，粒径为 200目的筛分粉末的占比为15％，粒径为-200目～ 325目的筛分粉末的占比为50％，粒径为-325目～ 400目的筛分粉末的占比为25％，粒径为-400目的筛分粉末的占比为10％。
61.在本实施例中，可以采用激光粒度测试仪对筛分粉末进行粒度测试，筛分粉末的平均粒径为50-60um。
62.在一实施例中，筛分粉末的平均粒径为58.93um。
63.在另一实施例中，步骤s100包括如下步骤:筛网包括第一筛网、第二筛网和第三筛网，原料粉末依次通过第一筛网、第二筛网和第三筛网，第一筛网的目数为50目，第二筛网的目数为100目，第三筛网的数目为200目。
64.在本实施例中，通过采用不同于上述实施例中的筛网目数对原料粉末进行筛分，可以得到粒径更大的筛分粉末。通过对粉末的颗粒大小进行搭配，可制备出高密度、高有效磁导率、高品质因数、低涡流损耗的磁性材料。
65.参阅图3所示，在一实施例中，步骤s200包括如下步骤：
66.步骤s210、提供磷酸与溶剂混合以形成磷化剂，将磷化剂与筛分粉末混合磷化；
67.步骤s220、使用搅拌机对磷化剂与筛分粉末的混合物进行搅拌10-40分钟；
68.步骤s230、将搅拌后的混合物在120摄氏度的条件下烘烤1小时，以形成干燥的磷化混合物料。
69.由此设置，可以将磷化后的混合物进行干燥，以便于后续加工。
70.具体地，溶剂包括酒精，磷酸与筛分粉末的粉重比为0.5-3％，溶剂与筛分粉末的粉重比为7-10％。
71.在一实施例中，步骤s400还包括：粘接剂的材料包括环氧树脂，且环氧树脂粘度为4000-7000cps/25℃，将粘接剂与混合粉末按照9:1的配比进行混合，并进行15-20分钟的高速离散。
72.在步骤s300与步骤s400之间海报绝缘步骤，绝缘步骤包括：
73.添加绝缘剂和无机树脂，添加比例为粉重的0.5-2％，将无机树脂以粉重比为7-10％的工业酒精进行稀释，并将入磷化混合物料中，并在120摄氏度的条件下烘烤1小时，以使物料干燥。
74.参阅图1至图8所示，本发明还提供了一种电感器的装配方法，其包括如下步骤：
75.提供采用上述任意一项实施例中的制备方法制备而成的磁性浆状物400；
76.将磁性浆状物400注入电感壳体100内；
77.将电感线圈300绕设于磁芯140上，并将两者一同置入电感壳体100内。
78.可以理解地是，在本实施例的装配方法中，通过将上述任意一项实施例中的磁性
浆状物400应用于电感器内，，可以将其填充至电感器中线圈和电感壳体100内壁之间的间隙内，在保证电感器的全屏蔽的前提下，可以有效屏蔽电极对外的磁场干扰，同时通过应用上述磁性浆状物400可以达到提高电感器性能的效果。
79.具体地，在一实施例中，本装配方法还包括如下步骤：对电感壳体100进行烘烤，以使磁性浆状物400固化于电感壳体100内。
80.在本实施例中，可以将组装好的电感器通过治具夹紧，以对电感器的整体结构进行固定，之后将电感器置入烤箱在130摄氏度的条件下烘烤1小时，以使磁性浆状物400固化，从而使电感器中的各个零部件固化为一体的结构。
81.由此设置，可以使磁性浆状物400固化于电感壳体100内，以将磁芯140和电感线圈300固定与电感壳体100内，同时由于电感壳体100包裹于电感线圈300的外侧，还可以实现电感器的全屏蔽功能，从而提高电感器的性能。
82.本发明还提供了一种大电流电感器10，其可采用上述任意一项实施例中的的装配方法装配而成；进一步地，电感壳体100的材质包括铁硅、铁镍、铁氧体、铁硅铝中的至少一者；磁芯140的材质包括铁硅、铁镍、铁氧体、铁硅铝中的至少一者；磁性浆状物400填充并固化于电感壳体100内。
83.可以理解地是，在本实施例的大电流电感器10中，通过将上述实施例中的磁性浆状物400应用于电感器内，可以将其填充至电感器中线圈和电感壳体100内壁之间的间隙内，在保证电感器的全屏蔽的前提下，可以有效屏蔽电极对外的磁场干扰，同时通过应用上述磁性浆状物400可以达到提高大电流电感器10性能的效果。
84.参阅图4至图8所示，在一实施例中，大电流电感器10包括电感壳体100、底座200、电感线圈300和磁性浆状物400；电感壳体100内部设有容纳腔110，且容纳腔110的边缘设有定位槽120；底座200包括底板220以及连接于底板220的定位结构210，定位结构210与定位槽120对应设置，且底座200封盖于容纳腔110的开口处并至少部分容置于容纳腔110内；电感线圈300连接于底座200并位于容纳腔110内，且电感线圈300至少部分位于底座200远离容纳腔110的一侧；磁性浆状物400设于容纳腔110内，并填充于电感线圈300与容纳腔110的内壁之间。
85.在本实施例的大电流电感器10中，通过将电感线圈300至少部分设于底座200远离容纳腔110的一侧，相较于传统的电感器，可以有效减少焊盘在pcb上的占用空间，且降低了电感器的对外辐射量，同时通过在容纳腔110内填充磁性浆状物400，可以提高大电流电感器10的磁芯利用率，从而达到高功率密度设计的目的。
86.实施例一：
87.电感壳体100的材质为铁硅材料，磁芯140的材质为铁硅材料，磁性浆状物400的材质为铁硅材料，通过采用三者的配合，可以提高大电流电感器10的电感值。
88.参阅图9所示，相较于传统的电感器，本实施例的电感器可以具有更高的电感值，同时，随着磁粉的筛分目数值增大，磁性浆状物400的比重可以适当调整以达到在同样得匝数条件下，增加电感值的效果。降低电感的铜线损耗，节省铜用量。
89.实施例二：
90.电感壳体100的材质为铁硅材料，磁芯140的材质为铁硅材料，磁性浆状物400的材质为铁镍材料，参阅图10所示，通过采用三者的配合，可以实现大电流电感器10的高饱和性
能以及降低其损耗特性。
91.实施例三：
92.参阅图12所示，电感壳体100的材质为铁镍材料，磁芯140的材质为铁镍材料，磁性浆状物400的材质为铁镍材料，通过采用三者的配合，可以实现大电流电感器10的高饱和性能以及降低其损耗特性。
93.实施例四：
94.电感壳体100的材质为铁氧体材料，磁芯140的材质为铁硅铝材料，磁性浆状物400的材质为铁硅铝材料，通过采用三者的配合，可以实现提高大电流电感器10的屏蔽效果以及以及降低其损耗的效果。
95.实施例五：
96.电感壳体100的材质为铁硅铝材料，磁芯140的材质为铁氧体材料，磁性浆状物400的材质为铁硅铝材料，通过采用三者的配合，可以使大电流电感器10具有更高的电感值。
97.参阅图11所示，在本大电流电感器10中，磁性浆状物400可以增加大电流电感器10的抗饱和能力，采用铁硅铝材料的磁性浆状物400可以降低损耗。
98.参阅图12所示，对比
99.采用200目铁镍材料的磁性浆状物400可以提升初始电感值，同时将电感损耗降至最低限度。
100.参阅图4所示，在一实施例中，电感壳体100设有极性点150，且极性点150设于电感壳体100的外壁并位于远离底座200的一侧。
101.可以理解，通过在电感壳体100上设置极性点150，在pcb上安装大电流电感器10时，可以通过极性点150对大电流电感器10的安装方向进行定位。
102.具体地，定位槽120的数量为多个，定位结构210的数量也为多个并与定位槽120一一对应，定位结构210连接于底板220的边缘并向外延伸。
103.由此设置，当电感壳体100和底座200装配时，可以通过设置的定位槽120与定位结构210配合，以对底座200和电感壳体100的安装进行定位，从而提高大电流电感器10的装配效率以及安装精度。
104.参阅图5和图6所示，在一实施例中，定位槽120包括第一槽部121和第二槽部122，定位结构210包括第一定位部211和第二定位部212，第一定位部211与第一槽部121插接配合，第二定位部212和第二槽部122插接配合。
105.装配本实施例的大电流电感器10时，首先将电感线圈300安装在底座200上，之后将底座200通过第一定位部211和第二定位部212分别与第一槽部121和第二槽部122对应以对底座200的安装位置进行定位，之后再将第一定位部211和第二定位部212分别与第一槽部121和第二槽部122连接，即可对底座200和电感壳体100进行组装；在本实施例中，当底座200与电感壳体100连接之后，底座200至少部分位于容纳腔110内，由此可以使大电流电感器10具有紧凑的结构，整体高度尺寸得以优化。
106.具体在本实施例中，第一定位部211和第二定位部212分别设于底板220的相对两侧，且第一定位部211和第二定位部212在底板220所在平面上的正投影的形状是不同的。
107.由此设置，通过将第一定位部211和第二定位部212设置为形状不同的结构，在装配时，可以实现底座200的防呆安装功能，即仅第一定位部211与第一槽部121能够对位(第
二定位部212仅与第二槽部122能够对位)，由此可以避免底座200出现反装的现象。
108.需要说明的是，在本实施例中，底板220的大致形状为矩形或方形，第一定位部211和第二定位部212分别设于底板220的对称两侧；在其他实施例中，第一定位部211和第二定位部212(第一槽部121和第二槽部122)也可以分别设于底板220的相邻的两侧，也可以实现底座200的防呆安装功能。
109.进一步地，电感壳体100还开设有连通于容纳腔110的安装槽130，底板220至少部分容置于安装槽130内。
110.由此设置，当底座200与电感壳体100装配时，通过底板220和安装槽130配合也可以对底座200的安装进行进一步定位，不仅可以提高底座200与电感壳体100装配后的结构紧凑程度，同时还可以提高底座200的安装精度和便捷度，结构简单，使用效果好。
111.具体地，参阅图6和图7所示，电感线圈300包括电极部310和绕线部320，电极部310的数量为两个，且两个电极部310分别连接于绕线部320的相对两端；电感壳体100还包括连接于容纳腔110内壁的磁芯140，绕线部320套设于磁芯140上，电极部310至少部分位于底板220远离磁芯140的一侧。
112.在本实施例中，通过在容纳腔110内设置磁芯140，磁芯140可以对电感线圈300的绕线部320进行定位，电极部310远离底板220的一侧可以贴附于底板220上，在pcb上安装本大电流电感器10时，可以将电极部310与焊盘固定连接。
113.进一步地，底板220开设有电极槽221，电极部310嵌设于电极槽221内。
114.使用本实施例的底座200安装电感线圈300时，电感线圈300的电极部310可以自绕线部320的一侧朝向底板220远离容纳腔110的一侧弯折，以使电极部310容置于电极槽221内，并通过电极槽221对电极部310的安装进行定位；当电极部310位于电极槽221内之后，也可以使电极部310与电极槽221整体结构更为紧凑，从而缩减大电流电感器10的高度尺寸，便于pcb的紧凑型设计。
115.更进一步地，底板220还开设有连通于电极槽221的连接槽222，电极部310包括连接段311、固定段312和电极段313，电极段313的相对两端分别连接于绕线部320和连接段311，固定段312自连接段311朝向电极段313的一侧延伸；连接段311嵌设于连接槽222内，电极段313嵌设于电极槽221内，且电极段313远离磁芯140的一侧至少部分为平面结构。
116.装配本实施例的大电流电感器10时，首先将绕线部320设于底板220的一侧，再将电极段313绕过底板220并与绕线部320相对弯折，此时电极段313位于电极槽221内并通过电极槽221进行定位，之后将位于底板220远离绕线部320一侧的电极部310通过连接段311朝向连接槽222内弯折并通过连接槽222进行定位，以使连接段311垂直于电极段313，最后将固定段312朝向绕线部320的一侧弯折并使固定段312垂直于连接段311；由此即可使连接段311、固定段312和电极段313形成“冂”型结构，以使电极部310能够扣接固定于底板220上，同时通过电极槽221和连接槽222分别对电极段313和连接段311进行定位，可以使电感线圈300与底座200之间具有更为紧凑的结构，同时便于装配便捷度也得以提高。
117.进一步地，参阅图7所示，固定段312远离连接段311的一端还设有避让槽3121，且绕线部320位于避让槽3121内。
118.由此设置，当固定段312弯折至绕线部320的一侧时，设于固定段312前端的避让槽3121可以环绕绕线部320设置，在保证电极部310的长度的前提下，可以使电极部310与绕线
部320分离，从而保证电感线圈300的电学性能。
119.参阅图6和图7所示，在本实施例中，电感线圈300为扁平线圈。
120.可以理解地是，通过采用扁平线圈形成电感线圈300，可以使电感线圈300具有更大的横截面积，并且可以使绕线部320在竖直方向上具有更为紧凑的结构。
121.在一实施例中，磁性浆状物400包括球形铁镍、铁硅铝或铁硅原粉中的至少一者。
122.由此设置，通过采用球形铁镍、铁硅铝或铁硅原粉中的至少一者作为磁性浆状物400的混合物，可以有效提高大电流电感器10的电感性能，使用效果好。磁性浆状物400优选为磁性浆状物，当磁性浆状物400注入容纳腔110内固化之后，可以对电感线圈300和电感壳体100进行固定，从而提高大电流电感器10的整体强度。
123.另外，本实施例的大电流电感器10整体为全屏蔽结构，电极部310自大电流电感器10的底部引出，可以有效的屏蔽电极部310对外的磁场干扰，大电流电感器10本体全屏蔽设计结构，可以有效的规避磁性元器件由于安装间距近而产生的相互干扰问题，适合高密度安装。
124.在本发明实施例的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明实施例的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
125.在本发明实施例的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明实施例中的具体含义。
126.在本发明实施例中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
127.在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明实施例的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。
128.最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；
而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。