车箱侧板总成、车箱及车辆的制作方法

1.本实用新型属于车辆零部件技术领域，具体涉及一种车箱侧板总成、车箱及车辆。


背景技术：

2.对于一些需要携带工具到不同现场进行工作的用户来说，小型货车(例如皮卡)是一种实用性非常强的代步工具，其车箱为用户提供额外的储物空间。为了延展车箱的功能，一些用户会选择对车箱进行改装，例如为了避免尘土、雨水损坏储物空间中的物品，可以在车箱上加装顶棚，又或者，为了能够装载行李或体积较大的设备，可以在车箱上加装行李架。针对不同的需求对车箱加装改装件已经成为小型货车改装领域的重要组成部分。
3.现有的改装件一般需要通过螺栓连接到车箱的侧板上，改装过程需要将成品车辆上车箱侧板的外板件拆卸下来，并在外板的上部现场钻取安装孔，随后再利用螺栓安装改装件，这种操作因需要拆装外板件造成改装过程繁琐，改装成本高，而且直接在成品的外板件上钻孔也导致外板件漆面受损，影响外观，也导致未被漆面覆盖的部分容易产生锈蚀的问题。


技术实现要素：

4.本实用新型实施例提供一种车箱侧板总成、车箱及车辆，旨在解决现有技术中存在的在小型货车的车箱上加装改装件的过程繁琐，还会导致车箱外板件漆面受损的问题。
5.为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：
6.第一方面，提供一种车箱侧板总成，包括：
7.内板，上边缘向所述内板的内侧延伸形成第一翻边；
8.外板，设于所述内板的外侧，所述外板的上边缘向所述外板的内侧延伸形成第二翻边，所述第二翻边位于所述第一翻边上方，所述第二翻边上开设有第一安装孔；以及
9.安装支架，固定于所述第一翻边和所述第二翻边之间，所述安装支架形成有与所述第一安装孔对应的第二安装孔，所述第二安装孔为螺孔。
10.结合第一方面，在一种可能的实现方式中，所述安装支架为开口向下的盒状结构，所述安装支架支撑于所述第一翻边和所述第二翻边之间，所述第二安装孔开设于所述安装支架的上侧板。
11.结合第一方面，在一种可能的实现方式中，所述第二翻边的内缘向下延伸形成第四翻边，所述第一翻边位于所述第四翻边的内侧；
12.所述安装支架的下缘固定于所述第一翻边的上表面，所述安装支架的内侧板贴合连接于所述第四翻边的外侧面。
13.结合第一方面，在一种可能的实现方式中，所述第一翻边的内缘向下延伸形成第三翻边，所述第四翻边位于所述第三翻边的内侧；
14.所述安装支架的内侧板向下延伸形成第一连接边，所述第一连接边位于所述第三翻边及所述第四翻边之间，且分别与所述第三翻边及所述第四翻边贴合连接。
15.结合第一方面，在一种可能的实现方式中，所述车箱侧板总成还包括可拆的封堵于所述第一安装孔的堵盖。
16.结合第一方面，在一种可能的实现方式中，所述第二翻边沿前后方向间隔设有多个安装孔组，每个所述安装孔组均分别包括多个沿前后方向分布的所述第一安装孔，定义同一所述安装孔组中相邻两个所述第一安装孔之间的间距位 d1，所述d1≥20mm。
17.本技术实施例所示的方案，与现有技术相比，第一安装孔可在外板生产时预留，避免后期在成品的外板上钻孔，不损坏外板的漆面，对外板的外观没有影响，也避免漆面未覆盖位置容易锈蚀的问题；另外，在第一翻边和第二翻边之间设置具有第二安装孔的安装支架，螺栓伸入第一安装孔后可直接与安装支架螺接，在无需将外板拆卸下来的前提下也能满足螺栓与车箱侧板总成的螺接固定需求，在很大程度上简化了改装件的安装过程，降低改装成本。
18.第二方面，本实用新型实施例另提供一种车箱，包括：
19.两个上述的车箱侧板总成，两个所述车箱侧板总成相对设置；
20.车箱前板，连接于两个所述车箱侧板总成的前部；
21.车箱后门板，连接于两个所述车箱侧板总成的后部，两个所述车箱侧板总成与所述车箱前板和所述车箱后门板围合形成储物空间；以及上
22.车箱底板，封盖于所述储物空间底部。
23.结合第二方面，在一种可能的实现方式中，所述第二翻边沿前后方向开设有多个第一安装孔，定义位于最前端的所述第一安装孔与所述车箱前板在前后方向上的间距为d2，所述d2≥50mm。
24.结合第二方面，在一种可能的实现方式中，所述第二翻边沿前后方向开设有多个第一安装孔，定义位于最后端的所述第一安装孔与所述车箱后门板在前后方向上的间距为d3，所述d3≥80mm。
25.本技术实施例所示的方案，与现有技术相比，通过采用上述的车箱侧板总成，简化了车箱加装改装件的步骤，避免车箱漆面受损，降低改装成本。
26.第三方面，本实用新型实施例还提供一种车辆，其特征在于，包括上述的车箱。
27.本技术实施例所示的方案，与现有技术相比，通过采用上述的车箱，避免车箱漆面受损，同时还降低了改装成本，提升了改装效率。
附图说明
28.图1为本实用新型实施例一提供的车箱的立体结构示意图；其中，方位标注“内”指的是相对于左侧的车箱侧板总成来说，该箭头方向为向内的方向；方位标注“外”指的是相对于左侧的车箱侧板总成来说，该箭头方向为向外的方向；
29.图2为本实用新型实施例一采用的第一安装孔在第二翻边上分布的俯视图；
30.图3为图1中位于a区域的内板和安装支架的装配示意图；
31.图4为图1中位于b区域的内板和安装支架的装配示意图；
32.图5为本实用新型实施例一采用的内板、外板和安装支架的断面示意图；
33.图6为本实用新型实施例二采用的内板、外板和安装支架的断面示意图；
34.图7为本实用新型实施例一采用的安装支架的立体结构示意图一；
35.图8为本实用新型实施例一采用的安装支架的立体结构示意图二；
36.图9为图1中位于c区域的内板的结构示意图。
37.附图标记说明：
38.100、车箱侧板总成；
39.110、内板；111、第一翻边；112、第三翻边；113、避位缺口；
40.120、外板；121、第二翻边；122、第一安装孔；123、第四翻边；124、第三安装孔；
41.130、安装支架；131、第二安装孔；132、支架主体；133、第一安装座； 134、第一连接边；135、第四安装孔；136、第二连接边；137、第三连接边； 138、加强凸筋；139、第二安装座；
42.140、堵盖；
43.200、车箱前板；
44.300、车箱后门板；
45.400、车箱底板；
46.500、储物空间。
具体实施方式
47.为了使本实用新型所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
48.本实用新型的权利要求书、说明书及上述附图中，除非另有明确限定，如使用术语“第一”、“第二”或“第三”等，都是为了区别不同对象，而不是用于描述特定顺序。
49.本实用新型的权利要求书、说明书及上述附图中，术语“上”、“下”与车身的上下方向相同，术语“前”、“后”与车身的前后方向相同，术语“内”为朝向车箱储物空间的方向，术语“外”为背离车箱储物空间的方向；其余方位词，除非另有明确限定，如使用术语“中心”、“横向”、“纵向”、“水平”、“垂直”、“顶”、“底”、“左”、“右”、“顺时针”、“逆时针”、“高”、“低”等指示方位或位置关系乃基于附图所示的方位和位置关系，且仅是为了便于叙述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位或以特定的方位构造和操作，所以也不能理解为限制本实用新型的具体保护范围。
50.本实用新型的权利要求书、说明书及上述附图中，除非另有明确限定，如使用术语“固接”或“固定连接”，应作广义理解，即两者之间没有位移关系和相对转动关系的任何连接方式，也就是说包括不可拆卸地固定连接、可拆卸地固定连接、连为一体以及通过其他装置或元件固定连接。
51.本实用新型的权利要求书、说明书及上述附图中，如使用术语“包括”、“具有”以及它们的变形，意图在于“包含但不限于”。
52.请一并参阅图1至图9，现对本实用新型提供的车箱侧板总成100进行说明。所述车箱侧板总成100，包括内板110、外板120和安装支架130；内板110 的上边缘向内板110的内侧延伸形成第一翻边111；外板120设于内板110的外侧，外板120的上边缘向外板120的内侧延伸形成第二翻边121，第二翻边 121位于第一翻边111上方，第二翻边121上开设有第一安装孔122；安装支架 130固定于第一翻边111和第二翻边121之间，安装支架130形成有与第一安装孔122对应的第二安装孔131，第二安装孔131为螺孔。
53.本实施例中的外板120在生产过程中，先在钣金主体上以钻孔或冲压等方式形成第一安装孔122，随后再进行涂装、喷漆等操作，可使第一安装孔122 的内壁面也被漆面覆盖。
54.本实施例的安装支架130可直接固定于外板120，或直接固定于内板110，或者，可同时与内板110和外板120连接固定，在此不做唯一限定。
55.本实施例提供的车箱侧板总成，与现有技术相比，第一安装孔122可在外板110生产时预留，避免后期在成品的外板110上钻孔，不损坏外板110的漆面，对外板110的外观没有影响，也避免漆面未覆盖位置容易锈蚀的问题；另外，在第一翻边111和第二翻边121之间设置具有第二安装孔131的安装支架 130，螺栓伸入第一安装孔122后可直接与安装支架130螺接，在无需将外板 110拆卸下来的前提下也能满足螺栓与车箱侧板总成的螺接固定需求，在很大程度上简化了改装件的安装过程，降低改装成本。
56.在一些实施例中，上述安装支架130可以采用如图3至图8所示结构。参见图3至图8，安装支架130为开口向下的盒状结构，安装支架130支撑于第一翻边111和第二翻边121之间，第二安装孔131开设于安装支架130的上侧板。本实施例通过安装支架130在第一翻边111和第二翻边121之间进行支撑，避免拧紧螺栓后由于第一翻边111和第二翻边121之间悬空设置，导致第一翻边111或第二翻边121发生变形的问题，提升此安装区域的结构强度，保持可靠的结构稳定性；另外，由于安装支架130采用盒状结构，安装支架130本身的结构强度很高，抗形变能力较强，能提供稳定的支撑作用。
57.为提高安装支架130的结构强度，避免第二安装孔131周边因受到螺栓旋拧时产生的竖向作用力导致变形的问题，安装支架130上设有加强凸筋138，第二安装孔131开设于加强凸筋138上。在同一个安装支架130上，示例性的示出有两个第二安装孔131，每个第二安装孔131分别对应一个凸筋138；当然，第二安装孔131与凸筋138设置的数量及对应关系并不限定为一一对应的关系，能满足结构强度的需求即可。
58.在具体实施时，参考图3是图8，安装支架130包括支架主体132和具有螺孔的第一安装座133，支架主体132为为开口向下的盒状结构，支架主体132 的上侧板形成过孔，第一安装座133连接于支架主体132上侧板的下表面，且其对应于过孔，第一安装座133的螺孔即为第二安装孔131。其中的第一安装座133示例性的被示出为凸焊于支架主体132的螺母，当然，也可以采用其他具有螺孔的座体结构作为第一安装座133，第一安装座133与支架主体132的给一定方式包括但不限于前述的焊接方式。举例来说，第一安装孔122的孔径包括但不限于9mm、11mm；若采用9mm孔径的第一安装孔122，则第一安装座133可采用凸焊螺母；若采用11mm孔径的第一安装孔122，则第一安装座 133可采用拉铆螺母。总体来说，第一安装座133的实际设置形式可根据第一安装孔122孔径的变化进行灵活的选择，在此不做唯一限定。
59.在一些实施例中，第二翻边121的内缘向下延伸形成第四翻边123，如图5 及图6所示，第一翻边111位于第四翻边123的内侧；安装支架130的下缘固定于第一翻边111的上表面，安装支架130的内侧板贴合连接于第四翻边123 的外侧面。第四翻边123对安装支架130形成遮挡，保持车箱侧板总成100上部区域的美观性；另外，安装支架130的内侧板与第四翻边123贴合连接的方式降低了安装支架130与外板120的连接固定难度，保证在螺纹旋拧时第二翻边121所受应力能快速的通过安装支架130向内板110处分散，避免第二翻边 121变
形。
60.需要说明的是，本技术权利要求书和说明书中提及的术语“贴合连接”包括不限于贴合焊接的连接方式，在此不做唯一限定。
61.由于第一翻边111与第二翻边121之间空间较小，安装支架130的固定操作空间有限，再加上设置了第四翻边123，导致安装支架130与第一翻边111 之间的可连接区域受限，为提升外板110整体与安装支架130的结合强度，一些实施例采用如图3至图9所示结构。参见图3至图9，在安装支架130的下部与第一翻边111之间能实现直接连接固定的基础上，第一翻边111的内缘向下延伸形成第三翻边112，第四翻边123位于第三翻边112的内侧；安装支架 130的内侧板向下延伸形成第一连接边134，第一连接边134位于第三翻边112 及第四翻边123之间，且分别与第三翻边112及第四翻边123贴合连接。第三翻边112、第四翻边123和第一连接边134可通过多板层叠焊接等方式一次性实现固定，增强安装支架130与外板110整体的结合强度，同时连接难度也较低。
62.为了实现安装支架130与第一翻边111的固定，安装支架130前侧板的下缘向前延伸形成第二连接边136，安装支架130后侧板的下缘向后延伸形成第三连接边137，第二连接边136和第三连接边137分别与第一翻边111贴合连接。
63.在一些实施例中，车箱侧板总成还包括可拆的封堵于第一安装孔122的堵盖140，如图6所示，在未安装改装件时，通过堵盖140封堵第一安装孔122，能有效避免水从第一安装孔122进入到车箱侧板总成100中，避免车箱侧板总成100内部发生锈蚀，同时也提升美观性。本实施例的堵盖140可采用塑料、橡胶等具有一定弹性的材质制备，以通过与第一安装孔122的过盈配合提升密封性，如图6所示；或者，堵盖140采用塑料、橡胶等材料制成螺栓，通过螺栓样的堵盖140伸入第一安装孔122，并与第二安装孔131螺接实现密封(图中未示出)。
64.在一些实施例中，参阅图2，第二翻边121沿前后方向间隔设有多个安装孔组，每个安装孔组均分别包括多个沿前后方向分布的第一安装孔122，定义同一安装孔组中相邻两个第一安装孔122之间的间距位d1，d1≥20mm。举例来说，d1的数值包括但不限于30mm、50mm、60mm等。通过合理设置同一安装孔组中相邻两个第一安装孔122之间的孔距，避免安装螺栓后相邻的螺栓之间发生干涉；第一安装孔122的分组设置也使得第一安装孔122的分布更加合理，能适应不同的安装需求。本实施例示例性的示出：安装孔组具有四个，同一个安装孔组中具有两个第一安装孔122，相邻两个第一安装孔122的孔径不同，能适应不同尺寸螺栓的插入，需要理解的是，第二安装孔131的孔径与第一安装孔122的孔径变化呈正比，以对应不同尺寸的螺栓，用户可根据改装件的实际安装需求选择性的使用其中一个或两个第一安装孔122。
65.一些实施例采用如图1、图3至图9所示结构，其中的第四翻边123开设有第三安装孔124，第一连接边134开设有与第三安装孔124对应的第四安装孔135，第四安装孔135为螺孔，第三翻边112上形成有与第四安装孔135对应的避位缺口113，以对由第四安装孔135伸入的螺栓进行避位。本实施例的第三安装孔124和第四安装孔135是为了适应需要利用第四翻边123进行安装的改装件(例如防滚架)的安装，利用安装支架130这一加强构件集成该改装件的安装点，有利于提升该安装区域的结构强度；另外，第一安装孔122、第二安装孔131、第三安装孔124和第四安装孔135能同时使用，使车箱能同时加装两种改装件，进一步提高
改装后车箱的实用性。具体实施时，第一连接边 134的外侧设有第二安装座139，第二安装座139形成第四安装孔135，避位缺口113需要对第二安装座139进行避位。其中，第二安装座139的实际设置方式与前述的第一安装座133类似，在此不再赘述。
66.在上述实施例的基础上，参阅图5、图6及图9，避位缺口113的边缘延伸至第一翻边111，其主要目的是对由第二安掌控131伸入的螺栓进行避位。
67.基于同一发明构思，本技术实施例另提供一种车箱，其特征在于，包括两个上述的车箱侧板总成100、车箱前板200、车箱后门板300和车箱底板400；两个车箱侧板总成100沿左右方向相对设置，车箱前板200连接于两个车箱侧板总成100的前部，车箱后门板300连接于两个车箱侧板总成100的后部，两个车箱侧板总成100与车箱前板200和车箱后门板300围合形成储物空间500，车箱底板400封盖于储物空间500底部。
68.本实施例提供的车箱，与现有技术相比，通过采用上述的车箱侧板总成 100，简化了车箱加装改装件的步骤，避免车箱漆面受损，降低改装成本。
69.在一些实施例中，参阅图2，第二翻边121沿前后方向开设有多个第一安装孔122，定义位于最前端的第一安装孔122与车箱前板200在前后方向上的间距为d2，d2≥50mm。举例来说，d2的数值包括但不限于55mm、60mm、70mm 等。通过合理设置最前端的第一安装孔122与车箱前板200在前后方向上的间距，保证改装件与驾驶室之间具有合理的间距，避免与驾驶室发生干涉，影响安装和使用。若d2数值过小，则位于最前端的第一安装孔122无法对改装件提供固定基础。
70.在一些实施例中，参阅图2，第二翻边121沿前后方向开设有多个第一安装孔122，定义位于最后端的第一安装孔122与车箱后门板300在前后方向上的间距为d3，d3≥80mm。举例来说，d3的数值包括但不限于85mm、90mm、 95mm等。通过合理设置最后端的第一安装孔122与车箱后门板300在前后方向上的间距，保证改装件与车箱后门板300之间具有合理的间距，避免间距过小使改装件与车箱后门板300发生干涉，导致车箱后门板300无法关闭的问题发生。
71.基于同一发明构思，本技术实施例还提供一种车辆，包括上述的车箱。
72.本实施例提供的车辆，与现有技术相比，通过采用上述的车箱，避免车箱漆面受损，同时还降低了改装成本，提升了改装效率。
73.以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。