一种高炉大修用炉壳吊装装置的制作方法

1.本实用新型涉及冶金工业生产技术领域，具体涉及一种高炉大修用炉壳吊装装置。


背景技术：

2.炼铁高炉在钢铁企业中占用重要的地位，它是整个炼铁厂甚至是钢铁企业的核心设备。高炉本体主要由炉壳、冷却壁、炉衬和其他附属件组成。高炉一代炉役到期需进行大修，需将本体的炉壳、冷却壁、炉衬等进行拆除换新。一般情况下，高炉大修不会对本体框架和炉顶框架进行拆除，所以无法直接用行走起重机进行吊装。一般的，高炉大修时炉顶设备也会同步进行更换，炉顶设备拆除后可以利用炉顶的起重小车对炉壳进行分片拆除和安装，这种方法费时费力，因为炉顶起重小车荷载能力十分有限，需要将炉壳分割成非常多片拆除或者组装，对进度影响非常大。另外炉顶起重小车位于高炉中心，无法覆盖到全部炉壳的吊装，必须借助其他的辅助吊装工具才能到达效果，对成本、工期都是一种危害,同时，整个作业过程十分危险，人工长期操作容易疲劳引起操作失误从而导致安全事故。
3.通过专利检索，目前针对高炉大修炉壳吊装的相关公开技术有：
4.专利申请号：201821518132.3，该方案包括两根相平行的第一支撑梁，该两根第一支撑梁间垂直连接设置有两根相互平行的第二支撑梁，各第一支撑梁和各第二支撑梁上分别设置一个钢索式液压提升机，该两根第一支撑梁的间距和两根第二支撑梁的间距均大于高炉的外径。该装置仅仅能对炉壳进行竖直方向的提升，还需要借助另外的滑移平台才能将炉壳从出铁场吊装到位，费时费力，且安装所述的滑移平台和该提升装置工作量大、占用高炉大修的工期长。
5.专利申请号：“一种炼铁高炉大修方法”zl20150691477.3，本实用新型是将炉壳通过滑架从炉身位置牵引至框架内，利用炉顶平台上设置的卷扬机安装，其中滑架以下的炉壳由下而上，滑架以上的炉壳由上而下分别挂在炉体框架平台上，再由下而上顺序安装，此方法只适合炉壳单圈重量不超过卷扬机起重能力的高炉施工，无法进行几带炉壳预拼装同步吊装，对工期影响不利。


技术实现要素：

6.本实用新型的目的在于针对现有技术中不足与缺陷，提供一种高炉大修用炉壳吊装装置，本吊装装置，结构简单，其承重梁和电动葫芦略作修改可以适用于各种炉容的高炉大修炉壳更换，两根承重梁和两根轨道梁可以在高炉大修停炉前提前安装，节省了大量的高炉大修工期，且不需要另外设置滑移平台，可以兼顾炉顶的平移和提升两种功能，可以一次性将炉壳从出铁场吊装至安装位置。
7.为实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案是：一种高炉大修用炉壳吊装装置，它包括承重梁1、轨道梁2、炉体框架大平台3、大平台次梁4、大平台主梁5、第一支撑架6、第二支撑架7、第三支撑架8、隅撑9、炉顶框架立柱10、车档11、连接座12、电动葫芦13，所述
承重梁1设置在炉体框架大平台3的下方，承重梁1的下方设有轨道梁2，轨道梁2的下方设有电动葫芦13，且轨道梁2的头尾两端均设置有车档11，承重梁1连接其大平台次梁4与大平台主梁5，承重梁1在靠近高炉出铁场侧设置有第一支撑架6，第一支撑架6与炉体框架大平台3之间设有隅撑9，所述承重梁1的头尾两端分别设置有第二支撑架7与第三支撑架8，且承重梁1通过第二支撑架7与第三支撑架8连接炉顶框架立柱10，所述连接座12设置在承重梁1与大平台次梁4之间，所述电动葫芦13的下方设置有高炉炉壳17。
8.进一步的，所述承重梁1与轨道梁2通过螺栓和焊接方式进行连接，且承重梁1通过螺栓和焊接方式连接在大平台次梁4与大平台主梁5上。
9.进一步的，所述承重梁1设有两根，且两两相互平行，所述每根承重梁1的下方分别设置有两根互相平行的轨道梁2。
10.进一步的，所述承重梁1与轨道梁2之间的间距应当大于高炉炉壳17的外径，且承重梁1和轨道梁2超出炉体框架大平台3的部分长度应大于高炉炉壳17直径的一半。
11.进一步的，所述第一支撑架6设有两根，两根第一支撑架6均与承重梁1互相垂直连接，且第一支撑架6在承重梁1超出炉体框架大平台3外面的部分均匀设置。
12.进一步的，所述承重梁1由h型钢构成，承重梁1h型钢在上下翼缘板相对应位置处开螺栓孔，且上翼缘板位置的螺栓孔用螺栓和炉体框架大平台3的大梁连接。
13.进一步的，所述轨道梁2由工字钢加工制造而成，轨道梁2工字钢下翼缘板两边进行冷作切割，并对下翼缘板进行加工，使宽度和形状符合电动葫芦13的行走要求，且轨道梁2工字钢上翼缘板相对应位置处开螺栓孔，所述轨道梁2的上翼缘板位置的螺栓孔和承重梁1的下翼缘板螺栓孔位置要对应，通过螺栓将承重梁1与轨道梁2连接。
14.进一步的，所述第一支撑架6、第二支撑架7及第三支撑架8均由无缝钢管组成，且第一支撑架6、第二支撑架7及第三支撑架8的端都设置有连接板。
15.进一步的，每根承重梁1与轨道梁2两侧可以焊接若干个加强筋板14。
16.进一步的，所述高炉炉壳17分为上部和下部，其高炉炉壳17的外侧设置有炉体框架15，炉体框架15上设有炉体框架立柱16与中部平台18。
17.采用上述技术方案后，本实用新型有益效果为：具有以下几点优点：
18.1、本吊装装置，结构简单，其承重梁和电动葫芦略作修改可以适用于各种炉容的高炉大修炉壳更换。
19.2、两根承重梁和两根轨道梁可以在高炉大修停炉前提前安装，节省了大量的高炉大修工期。
20.3、本吊装装置，不需要另外设置滑移平台，可以兼顾炉顶的平移和提升两种功能，可以一次性将炉壳从出铁场吊装至安装位置。
附图说明
21.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
22.图1为本实用新型的平面结构示意图；
23.图2为本实用新型的立面结构示意图；
24.图3为本实用新型中承重梁1与轨道梁2的局部放大图；
25.图4为本实用新型中承重梁1与轨道梁2局部剖视图；
26.图5为本实用新型的吊装侧面示意图；
27.图6为本实用新型的吊装正面示意图。
28.附图标记说明：承重梁1、轨道梁2、炉体框架大平台3、大平台次梁4、大平台主梁5、第一支撑架6、第二支撑架7、第三支撑架8、隅撑9、炉顶框架立柱10、车档11、连接座12、电动葫芦13、加强筋板14、炉体框架15、炉体框架立柱16、高炉炉壳17、炉体框架中部平台18。
具体实施方式
29.参看图1-图6所示，本具体实施方式采用的技术方案是：它包括承重梁1、轨道梁2、炉体框架大平台3、大平台次梁4、大平台主梁5、第一支撑架6、第二支撑架7、第三支撑架8、隅撑9、炉顶框架立柱10、车档11、连接座12、电动葫芦13，所述承重梁1设置在炉体框架大平台3的下方，承重梁1的下方设有轨道梁2，轨道梁2的下方设有电动葫芦13，所述电动葫芦13的下方设置有高炉炉壳17，所述高炉炉壳17分为上部和下部，其高炉炉壳17的外侧设置有炉体框架15，炉体框架15上设有炉体框架立柱16与中部平台18；
30.更为具体说明的，轨道梁2的头尾两端均设置有车档11，设置车档11的目的是，在使用所述的高炉炉壳17吊装装置时，避免电动葫芦13从轨道梁2的两端滑落。
31.更为具体说明的，承重梁1连接其大平台次梁4与大平台主梁5，承重梁1在靠近高炉出铁场侧设置有第一支撑架6，第一支撑架6与炉体框架大平台3之间设有隅撑9，设置第一支撑架6和隅撑9的目的是让两根第一支撑架6相互形成整体，增加吊装时的稳定性。
32.更为具体说明的，所述承重梁1的头尾两端分别设置有第二支撑架7与第三支撑架8，且承重梁1通过第二支撑架7与第三支撑架8连接炉顶框架立柱10，设置第二支撑架7与第三支撑架8的目的在于将承重梁1和炉顶框架立柱10形成一个整体，在吊装所述高炉炉壳时能够具有更好的稳定性。
33.更为具体说明的，所述连接座12设置在承重梁1与大平台次梁4之间。设置连接座12的目的在于：承重梁1和大平台次梁4之间存有一定的间隙空间，需要用连接座12将承重梁1和大平台次梁4进行连接。使用时，当所要吊装的高炉炉壳17平移至炉体框架15内时，轨道梁2和承重梁1所承受的部分载荷通过连接座12传递给炉体框架大平台次梁4上。
34.更为具体说明的，所述承重梁1与轨道梁2通过螺栓和焊接方式进行连接，且承重梁1通过螺栓和焊接方式连接在大平台次梁4与大平台主梁5上。采用螺栓和焊接方式两种方式进行固定连接，不仅保证其固定能力更好，且在进行安装时，更加方便工作人员进行操作安装。
35.更为具体说明的，所述承重梁1设有两根，且两两相互平行，所述每根承重梁1的下方分别设置有两根互相平行的轨道梁2。
36.更为具体说明的，所述承重梁1与轨道梁2之间的间距应当大于高炉炉壳17的外径，且承重梁1和轨道梁2超出炉体框架大平台3的部分长度应大于高炉炉壳17直径的一半。确保使用该吊装装置吊装高炉炉壳17时由足够的提升和平移空间。
37.更为具体说明的，所述第一支撑架6设有两根，两根第一支撑架6均与承重梁1互相
垂直连接，且第一支撑架6在承重梁1超出炉体框架大平台3外面的部分均匀设置。
38.更为具体说明的，所述承重梁1由h型钢构成，承重梁1h型钢在上下翼缘板相对应位置处开螺栓孔，且上翼缘板位置的螺栓孔用螺栓和炉体框架大平台3的大梁连接。
39.更为具体说明的，所述轨道梁2由工字钢加工制造而成，轨道梁2工字钢下翼缘板两边进行冷作切割，并对下翼缘板进行加工，使宽度和形状符合电动葫芦13的行走要求，且轨道梁2工字钢上翼缘板相对应位置处开螺栓孔，所述轨道梁2的上翼缘板位置的螺栓孔和承重梁1的下翼缘板螺栓孔位置要对应，通过螺栓将承重梁1与轨道梁2连接。
40.更为具体说明的，所述第一支撑架6、第二支撑架7及第三支撑架8均由无缝钢管组成，且第一支撑架6、第二支撑架7及第三支撑架8的端都设置有连接板。
41.更为具体说明的，每根承重梁1与轨道梁2两侧可以焊接若干个加强筋板14。能进一步确保高炉炉壳17吊装装置的稳定性。
42.本实用新型的工作原理：所述高炉炉壳17安装时，分为若干带炉壳从炉体框架15的中部进入炉体框架15内安装，具体包括以下步骤：根据高炉炉壳17每吊的重量，其中，每吊可以由多带高炉炉壳17组成，选择合适的电动葫芦13，并对需要设置的各承重梁1和轨道梁2的强度进行计算，提前加工好安装所需的承重梁1和轨道梁2；在高炉大修前提前将承重梁1与轨道梁2提前用螺栓进行连接好，提前将电动葫芦13安装到轨道梁2上，提前将车档11安装在轨道梁2上，提前将连接座12安装在承重梁1上；将上述步骤中预先装配好的构件安装到炉体框架大平台3下方，依次安装各两根第一支撑架6、第二支撑架7及第三支撑架8；使用炉壳吊装装置拆除炉体框架中部平台18靠近吊装侧的部分，形成所要吊装的高炉炉壳17的进出通道；用钢丝绳将吊装装置的电动葫芦13和高炉炉壳17进行捆扎连接，同时操作各两台电动葫芦13的钩头提升，将高炉炉壳17提升至所需的安装高度，再同时操作各两台电动葫芦13行走，将高炉炉壳17平移至高炉炉体框架15内，下部炉壳自下而上安装，完成上述步骤之后再操作各两台电动葫芦13的钩头下降，将所述高炉炉壳17下放至所需的安装高度进行安装焊接；上部炉壳自上而下安装，完成上述步骤之后再利用高炉原有的炉顶小车将上部炉壳提升至炉体框架大平台3上方临时放置，等下部炉壳全部完成后在将上部炉壳放下，将上部炉壳和下部炉壳对接进行安装焊接。
43.以上所述，仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，本领域普通技术人员对本实用新型的技术方案所做的其它修改或者等同替换，只要不脱离本实用新型技术方案的精神和范围，均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。