一种适用于光学树脂镜片的抛光方法及氧化铝抛光液的制备方法与流程

1.本发明涉及光学树脂镜片的抛光技术领域，具体涉及一种适用于光学树脂镜片的抛光方法及氧化铝抛光液的制备方法。


背景技术：

2.光学树脂以其质轻、抗冲击性强、透光性好、成本低、易加工等特点广泛应用在眼镜片、光学透镜、建材灯饰等领域。目前国内市场生产的树脂镜片主要以cr39（丙烯基二甘醇碳酸酯）树脂镜片为主，也有小部分的pc（聚碳酸酯）树脂镜片，因它们具备不同的折射率和广泛的种类多样性而深受消费者的喜爱。随着产品种类的日益丰富，对加工品质的要求也越来越高，也意味着对磨削加工工艺要求更加严格。目前市场上的树脂镜片抛光液大多数以氧化铝作为抛光介质，氧化铝通常可以采用煅烧拟薄水铝石获得，但实际使用发现，该些抛光液或多或少地存在如下一些问题：树脂镜片抛光后划伤程度较严重、抛光速度不佳，尤其是，即使初始抛光速度符合要求，但是抛光液在使用较短时间后就会发生抛光速度的大幅度降低，而抛光速度大幅度下降之后只能通过延长抛光时间或者更换新的抛光液以达到同等抛光要求，进一步降低了生产效率、增加了生产成本。


技术实现要素：

3.本发明所要解决的技术问题是克服现有技术中的一个或多个不足，提供了一种具备长时间周期内切削量下降速度慢甚至能够基本保持的光学树脂镜片的抛光方法，该方法还能够针对光学树脂镜片获得较好的抛光质量。
4.本发明同时还提供了一种氧化铝抛光液的制备方法。
5.为解决以上技术问题，本发明采取的一种技术方案如下：一种适用于光学树脂镜片的抛光方法，该抛光方法包括采用氧化铝抛光液对光学树脂镜片进行抛光的步骤；其中，所述氧化铝抛光液的制备方法包括：将第一待煅烧颗粒进行煅烧，得到第一煅烧产物；将第二待煅烧颗粒与氟化铵混匀后进行煅烧，得到第二煅烧产物；将所述第一煅烧产物与所述第二煅烧产物混匀后进行湿法球磨，使球磨后的物料浆液与助剂混合；所述第一待煅烧颗粒、所述第二待煅烧颗粒分别采用如下方法进行制备：将拟薄水铝石和硝酸在水中混合制成悬浊液，然后喷雾造粒获得；所述第一煅烧产物与所述第二煅烧产物的总投料质量以100%计，所述第一煅烧产物占90%-99%，所述第二煅烧产物占1%-10%。
6.根据本发明的一些具体方面，可以将拟薄水铝石和硝酸在水中混合制成悬浊液，然后喷雾造粒获得的颗粒称之为待煅烧颗粒，而第一待煅烧颗粒、第二待煅烧颗粒可以采用同一批次制备的待煅烧颗粒，也可以采用不同批次制备的待煅烧颗粒；例如，在一个具体
m2/g，所述第二煅烧产物的比表面积为0.1-5 m2/g。
23.根据本发明的一些优选方面，所述第一煅烧产物与所述第二煅烧产物的总投料质量以100%计，所述第一煅烧产物占91%-97%，所述第二煅烧产物占3%-9%。
24.根据本发明的一些优选方面，控制湿法球磨后物料浆液中的颗粒粒度d
50
为1.8-2.2μm，d
97
小于10μm。
25.根据本发明的一些优选且具体的方面，控制湿法球磨后物料浆液的固含量为32%-38%。
26.在本发明的一些实施方式中，湿法球磨过程中，磨珠的粒径为10-15mm，料球比为1∶10-15。
27.在本发明的一些实施方式中，湿法球磨过程中，采用高能振动磨，其主机功率为30kw。
28.在本发明的一些实施方式中，湿法球磨过程中，d
50
、d
97
可以分别通过激光粒度仪监控。
29.在本发明的一些实施方式中，球磨后的物料浆液在与助剂混合之前，先进行过滤操作，将可能存在的不预期的大颗粒物去除。
30.根据本发明的一些优选方面，所述光学树脂镜片的材质为烯丙基二甘醇碳酸酯（cr39）或聚碳酸酯（pc）。
31.根据本发明的一些优选方面，该抛光方法采用劳尔抛光机，压力为0.3-0.5bar，电机频率为48-52hz，氧化铝抛光液的温度为10-15℃，抛光时间为3-8min。
32.本发明提供的又一技术方案：一种氧化铝抛光液的制备方法，该氧化铝抛光液的制备方法包括：将第一待煅烧颗粒进行煅烧，得到第一煅烧产物；将第二待煅烧颗粒与氟化铵混匀后进行煅烧，得到第二煅烧产物；将所述第一煅烧产物与所述第二煅烧产物混匀后进行湿法球磨，球磨后的物料浆液与助剂混合；其中，所述第一待煅烧颗粒、所述第二待煅烧颗粒分别采用如下方法进行制备：将拟薄水铝石和硝酸在水中混合制成悬浊液，然后喷雾造粒获得；所述第一煅烧产物与所述第二煅烧产物的总投料质量以100%计，所述第一煅烧产物占90%-99%，所述第二煅烧产物占1%-10%。
33.在本发明的一些实施方式中，所述助剂为选自分散剂、悬浮剂、消泡剂中的一种、两种或更多种的组合。
34.在本发明的一些实施方式中，所述助剂由分散剂、悬浮剂、消泡剂构成。
35.在本发明的一些实施方式中，所述助剂的添加顺序依次为：分散剂、悬浮剂、消泡剂。
36.在本发明的一些实施方式中，所述分散剂可以为毕克的byk-191分散剂。
37.在本发明的一些实施方式中，以质量百分含量计，所述分散剂的添加量占球磨后的物料浆液的0.5%-3.0%。
38.在本发明的一些实施方式中，所述悬浮剂可以为路博润t22500悬浮剂。
39.在本发明的一些实施方式中，以质量百分含量计，所述悬浮剂的添加量占球磨后
的物料浆液的1.0%-5.0%。
40.在本发明的一些实施方式中，所述消泡剂可以为消泡剂foamaster 134，购自上海暅荣能源科技有限公司。
41.在本发明的一些实施方式中，以质量百分含量计，所述消泡剂的添加量占球磨后的物料浆液的0.1%-2.0%。
42.本发明提供的又一技术方案：一种上述方法制备的氧化铝抛光液。
43.本发明提供的又一技术方案：一种上述方法制备的氧化铝抛光液在抛光光学树脂镜片中的应用。
44.由于以上技术方案的采用，本发明与现有技术相比具有如下优点：本发明基于现有抛光过程中抛光液抛光速度下降过快、树脂镜片抛光后划伤程度较严重、抛光速度不佳等缺陷，创新地提出对拟薄水铝石进行特定的预处理，改变了物料颗粒的形貌，进一步结合两种不同的煅烧方式，并将煅烧后的煅烧产物按照预设比例混合球磨后配合使用，实践发现，获得了优异的抛光速度（单位时间内切削量高），且抛光速度具备出乎预料的长时间保持能力，极大地延长了抛光液的使用寿命，并且能够提高光学树脂镜片的表面抛光质量，减少镜片划伤。
附图说明
45.图1为本发明实施例1中步骤1）获得的待煅烧颗粒的形貌图；图2为本发明实施例1中步骤2）获得的第一煅烧产物的形貌图；图3为本发明实施例1中步骤2）获得的第二煅烧产物的形貌图；图4为本发明实施例2中步骤1）获得的待煅烧颗粒的形貌图；图5为本发明实施例2中步骤2）获得的第一煅烧产物的形貌图；图6为本发明实施例2中步骤2）获得的第二煅烧产物的形貌图；图7为本发明对比例3中步骤1）获得的待煅烧颗粒的形貌图；图8为本发明应用实施例中抛光前的cr39树脂镜片的金相显微镜图；图9为本发明应用实施例中抛光前的pc树脂镜片的金相显微镜图；图10为本发明应用实施例1中抛光后的cr39树脂镜片的金相显微镜图；图11为本发明应用实施例1中抛光后的pc树脂镜片的金相显微镜图；图12为本发明应用实施例2中抛光后的cr39树脂镜片的金相显微镜图；图13为本发明应用实施例2中抛光后的pc树脂镜片的金相显微镜图；图14为本发明应用实施例3中抛光后的cr39树脂镜片的金相显微镜图；图15为本发明应用实施例3中抛光后的pc树脂镜片的金相显微镜图；图16为本发明应用对比例1中抛光后的cr39树脂镜片的金相显微镜图；图17为本发明应用对比例1中抛光后的pc树脂镜片的金相显微镜图；图18为本发明应用对比例2中抛光后的cr39树脂镜片的金相显微镜图；图19为本发明应用对比例2中抛光后的pc树脂镜片的金相显微镜图；图20为本发明应用对比例3中抛光后的cr39树脂镜片的金相显微镜图；图21为本发明应用对比例3中抛光后的pc树脂镜片的金相显微镜图；图22为本发明应用对比例4中抛光后的cr39树脂镜片的金相显微镜图；
图23为本发明应用对比例4中抛光后的pc树脂镜片的金相显微镜图。
具体实施方式
46.以下结合具体实施例对上述方案做进一步说明；应理解，这些实施例是用于说明本发明的基本原理、主要特征和优点，而本发明不受以下实施例的范围限制；实施例中采用的实施条件可以根据具体要求做进一步调整，未注明的实施条件通常为常规实验中的条件。
47.下述中，如无特殊说明，所有的原料均来自于商购或者通过本领域的常规方法制备而得。
48.下述中，如无特殊说明，“%”均指质量百分含量；稀硝酸中硝酸的质量百分含量为30%，下述中各分散剂、悬浮剂和消泡剂的添加质量百分数分别是相对过滤后的物料浆液进行计量。
49.实施例1本实施例提供一种氧化铝抛光液的制备方法及其制备的氧化铝抛光液，具体地，该氧化铝抛光液的制备方法包括如下步骤：步骤1）：将普通拟薄水铝石（测得：na含量约为0.5%，购自山东铝业）加入去离子水中配成质量百分数为50%的混合浆液，然后边搅拌边加入稀硝酸（稀硝酸的添加量以添加的硝酸占拟薄水铝石的添加质量的3.0%为准进行计量），搅拌均匀后制成悬浊液，然后喷雾造粒（操作工艺为：进口温度为292℃，出口温度为115℃，雾化盘频率为35hz）得到待煅烧颗粒，测得粒度d
50
=38.6μm，并用扫描电子显微镜（sem）测得颗粒形貌如图1所示，可以发现待煅烧颗粒基本呈表面光滑的球形颗粒；步骤2）：将按照步骤1）方法制备的待煅烧颗粒（为便于区别，此处可以简称第一待煅烧颗粒）直接放入煅烧炉中进行煅烧，煅烧温度在1080℃，得第一煅烧产物（扫描电子显微镜（sem）测得颗粒形貌如图2所示），比表面积为21.2m2/g；向按照步骤1）方法制备的待煅烧颗粒（为便于区别，此处可以简称第二待煅烧颗粒）中加入氟化铵（氟化铵的添加质量占第二待煅烧颗粒的添加质量的0.3%），混匀后进行煅烧，煅烧温度在1048℃，得到第二煅烧产物（扫描电子显微镜（sem）测得颗粒形貌如图3所示），比表面积为1.9m2/g；步骤3）：将第一煅烧产物与第二煅烧产物混匀后加入高能振动磨中进行湿法球磨；其中，第一煅烧产物与第二煅烧产物的总投料质量以100%计，第一煅烧产物占92%，第二煅烧产物占8%；高能振动磨的工作参数为：磨珠的粒径为12mm，料球比为1∶12，主机功率30kw；球磨结束后，物料浆液中的颗粒粒度d
50
=1.9μm，d
97
=8.2μm，球磨料液的固含量为33.5%；步骤4）：对球磨后的物料浆液进行过滤（筛子目数为325目），在搅拌的作用下，向过滤后的物料浆液中依次加入分散剂：byk-191，0.75%，搅拌30min；再加入悬浮剂：路博润t22500，1.2%，搅拌30min；最后加入消泡剂：上海暅荣能源科技有限公司foamaster 134，1.0%，搅拌2小时，得到氧化铝抛光液。
50.实施例2
本实施例提供一种氧化铝抛光液的制备方法及其制备的氧化铝抛光液，具体地，该氧化铝抛光液的制备方法包括如下步骤：步骤1）：将普通拟薄水铝石（测得：na含量约为0.3%，购自山东铝业）加入去离子水中配成质量百分数为42%的混合浆液，然后边搅拌边加入稀硝酸（稀硝酸的添加量以添加的硝酸占拟薄水铝石的添加质量的2.6%为准进行计量），搅拌均匀后制成悬浊液，然后喷雾造粒（操作工艺为：进口温度为305℃，出口温度为118℃，雾化盘频率为35hz）得到待煅烧颗粒，测得粒度d
50
=42.0μm，并用扫描电子显微镜（sem）测得颗粒形貌如图4所示，可以发现待煅烧颗粒基本呈表面光滑的球形颗粒；步骤2）：将按照步骤1）方法制备的待煅烧颗粒（为便于区别，此处可以简称第一待煅烧颗粒）直接放入煅烧炉中进行煅烧，得第一煅烧产物（扫描电子显微镜（sem）测得颗粒形貌如图5所示），煅烧温度在1088℃，比表面积为18.7m2/g；向按照步骤1）方法制备的待煅烧颗粒（为便于区别，此处可以简称第二待煅烧颗粒）中加入氟化铵（氟化铵的添加质量占第二待煅烧颗粒的添加质量的0.1%），混匀后进行煅烧，煅烧温度在1032℃，得到第二煅烧产物（扫描电子显微镜（sem）测得颗粒形貌如图6所示），比表面积为3.3m2/g；步骤3）：将第一煅烧产物与第二煅烧产物混匀后加入高能振动磨中进行湿法球磨；其中，第一煅烧产物与第二煅烧产物的总投料质量以100%计，第一煅烧产物占94%，第二煅烧产物占6%；高能振动磨的工作参数为：磨珠的粒径为12mm，料球比为1∶12，主机功率30kw；球磨结束后，物料浆液中的颗粒粒度d
50
=2.1μm，d
97
=9.6μm，球磨料液的固含量为35.5%；步骤4）：对球磨后的物料浆液进行过滤（筛子目数为325目），在搅拌的作用下，向过滤后的物料浆液中依次加入分散剂：byk-191，0.75%，搅拌30min；再加入悬浮剂：路博润t22500，1.2%，搅拌30min；最后加入消泡剂：上海暅荣能源科技有限公司foamaster 134，1.0%，搅拌2小时，得到氧化铝抛光液。
51.实施例3本实施例提供一种氧化铝抛光液的制备方法及其制备的氧化铝抛光液，具体地，该氧化铝抛光液的制备方法包括如下步骤：步骤1）：将普通拟薄水铝石（测得：na含量约为0.3%，购自山东铝业）加入去离子水中配成质量百分数为50%的混合浆液，然后边搅拌边加入稀硝酸（稀硝酸的添加量以添加的硝酸占拟薄水铝石的添加质量的2.5%为准进行计量），搅拌均匀后制成悬浊液，然后喷雾造粒（操作工艺为：进口温度为296℃，出口温度为116℃，雾化盘频率为35hz）得到待煅烧颗粒，测得粒度d
50
=40.3μm；步骤2）：将按照步骤1）方法制备的待煅烧颗粒（为便于区别，此处可以简称第一待煅烧颗粒）直接放入煅烧炉中进行煅烧，煅烧温度在1065℃，得第一煅烧产物，比表面积为24.2m2/g；向按照步骤1）方法制备的待煅烧颗粒（为便于区别，此处可以简称第二待煅烧颗粒）中加入氟化铵（氟化铵的添加质量占第二待煅烧颗粒的添加质量的0.3%），混匀后进行煅烧，煅烧温度在1030℃，得到第二煅烧产物，比表面积为3.5m2/g；
步骤3）：将第一煅烧产物与第二煅烧产物混匀后加入高能振动磨中进行湿法球磨；其中，第一煅烧产物与第二煅烧产物的总投料质量以100%计，第一煅烧产物占92%，第二煅烧产物占8%；高能振动磨的工作参数为：磨珠的粒径为12mm，料球比为1∶12，主机功率30kw；球磨结束后，物料浆液中的颗粒粒度d
50
=2.1μm，d
97
=9.8μm，球磨料液的固含量为36.0%；步骤4）：对球磨后的物料浆液进行过滤（筛子目数为325目），在搅拌的作用下，向过滤后的物料浆液中依次加入分散剂：byk-191，0.75%，搅拌30min；再加入悬浮剂：路博润t22500，1.2%，搅拌30min；最后加入消泡剂：上海暅荣能源科技有限公司foamaster 134，1.0%，搅拌2小时，得到氧化铝抛光液。
52.实施例4本实施例提供一种氧化铝抛光液的制备方法及其制备的氧化铝抛光液，具体地，该氧化铝抛光液的制备方法包括如下步骤：步骤1）：将普通拟薄水铝石（测得：na含量约为0.3%，购自山东铝业）加入去离子水中配成质量百分数为48%的混合浆液，然后边搅拌边加入稀硝酸（稀硝酸的添加量以添加的硝酸占拟薄水铝石的添加质量的2.3%为准进行计量），搅拌均匀后制成悬浊液，然后喷雾造粒（操作工艺为：进口温度为298℃，出口温度为115℃，雾化盘频率为35 hz）得到待煅烧颗粒，测得粒度d
50
=45μm；步骤2）：将按照步骤1）方法制备的待煅烧颗粒（为便于区别，此处可以简称第一待煅烧颗粒）直接放入煅烧炉中进行煅烧，煅烧温度在1088℃，得第一煅烧产物，比表面积为19.0m2/g；向按照步骤1）方法制备的待煅烧颗粒（为便于区别，此处可以简称第二待煅烧颗粒）中加入氟化铵（氟化铵的添加质量占第二待煅烧颗粒的添加质量的0.1%），混匀后进行煅烧，煅烧温度在1040℃，得到第二煅烧产物，比表面积为2.8m2/g；步骤3）：将第一煅烧产物与第二煅烧产物混匀后加入高能振动磨中进行湿法球磨；其中，第一煅烧产物与第二煅烧产物的总投料质量以100%计，第一煅烧产物占92%，第二煅烧产物占8%；高能振动磨的工作参数为：磨珠的粒径为12mm，料球比为1∶12，主机功率30kw；球磨结束后，物料浆液中的颗粒粒度d
50
=2.2μm，d
97
=9.8μm，球磨料液的固含量为35.5%；步骤4）：对球磨后的物料浆液进行过滤（筛子目数为325目），在搅拌的作用下，向过滤后的物料浆液中依次加入分散剂：byk-191，0.75%，搅拌30min；再加入悬浮剂：路博润t22500，1.2%，搅拌30min；最后加入消泡剂：上海暅荣能源科技有限公司foamaster 134，1.0%，搅拌2小时，得到氧化铝抛光液。
53.实施例5本实施例提供一种氧化铝抛光液的制备方法及其制备的氧化铝抛光液，具体地，该氧化铝抛光液的制备方法包括如下步骤：步骤1）：将普通拟薄水铝石（测得：na含量约为0.1%，购自山东铝业）加入去离子水中配成质量百分数为50%的混合浆液，然后边搅拌边加入稀硝酸（稀硝酸的添加量以添加的
硝酸占拟薄水铝石的添加质量的2.0%为准进行计量），搅拌均匀后制成悬浊液，然后喷雾造粒（操作工艺为：进口温度为300℃，出口温度为116℃，雾化盘频率为35hz）得到待煅烧颗粒，测得粒度d
50
=43μm；步骤2）：将按照步骤1）方法制备的待煅烧颗粒（为便于区别，此处可以简称第一待煅烧颗粒）直接放入煅烧炉中进行煅烧，煅烧温度在1065℃，得第一煅烧产物，比表面积为24.0m2/g；向按照步骤1）方法制备的待煅烧颗粒（为便于区别，此处可以简称第二待煅烧颗粒）中加入氟化铵（氟化铵的添加质量占第二待煅烧颗粒的添加质量的0.1%），混匀后进行煅烧，煅烧温度在1040℃，得到第二煅烧产物，比表面积为2.6m2/g；步骤3）：将第一煅烧产物与第二煅烧产物混匀后加入高能振动磨中进行湿法球磨；其中，第一煅烧产物与第二煅烧产物的总投料质量以100%计，第一煅烧产物占91%，第二煅烧产物占9%；高能振动磨的工作参数为：磨珠的粒径为12mm，料球比为1∶12，主机功率30kw；球磨结束后，物料浆液中的颗粒粒度d
50
=2.0μm，d
97
=9.1μm，球磨料液的固含量为36.3%；步骤4）：对球磨后的物料浆液进行过滤（筛子目数为325目），在搅拌的作用下，向过滤后的物料浆液中依次加入分散剂：byk-191，0.75%，搅拌30min；再加入悬浮剂：路博润t22500，1.2%，搅拌30min；最后加入消泡剂：上海暅荣能源科技有限公司foamaster 134，1.0%，搅拌2小时，得到氧化铝抛光液。
54.实施例6本实施例提供一种氧化铝抛光液的制备方法及其制备的氧化铝抛光液，具体地，该氧化铝抛光液的制备方法包括如下步骤：步骤1）：将普通拟薄水铝石（测得：na含量约为0.3%，购自山东铝业）加入去离子水中配成质量百分数为50%的混合浆液，然后边搅拌边加入稀硝酸（稀硝酸的添加量以添加的硝酸占拟薄水铝石的添加质量的2.0%为准进行计量），搅拌均匀后制成悬浊液，然后喷雾造粒（操作工艺为：进口温度为298℃，出口温度为113℃，雾化盘频率为35hz）得到待煅烧颗粒，测得粒度d
50
=45μm；步骤2）：将按照步骤1）方法制备的待煅烧颗粒（为便于区别，此处可以简称第一待煅烧颗粒）直接放入煅烧炉中进行煅烧，煅烧温度在1070℃，得第一煅烧产物，比表面积为23.6m2/g；向按照步骤1）方法制备的待煅烧颗粒（为便于区别，此处可以简称第二待煅烧颗粒）中加入氟化铵（氟化铵的添加质量占第二待煅烧颗粒的添加质量的0.15%），混匀后进行煅烧，煅烧温度在1020℃，得到第二煅烧产物，比表面积为4.3m2/g；步骤3）：将第一煅烧产物与第二煅烧产物混匀后加入高能振动磨中进行湿法球磨；其中，第一煅烧产物与第二煅烧产物的总投料质量以100%计，第一煅烧产物占95%，第二煅烧产物占5%；高能振动磨的工作参数为：磨珠的粒径为12mm，料球比为1∶12，主机功率30kw；球磨结束后，物料浆液中的颗粒粒度d
50
=2.0μm，d
97
=9.0μm，球磨料液的固含量为35.8%；
步骤4）：对球磨后的物料浆液进行过滤（筛子目数为325目），在搅拌的作用下，向过滤后的物料浆液中依次加入分散剂：byk-191，0.75%，搅拌30min；再加入悬浮剂：路博润t22500，1.2%，搅拌30min；最后加入消泡剂：上海暅荣能源科技有限公司foamaster 134，1.0%，搅拌2小时，得到氧化铝抛光液。
55.对比例1与实施例1相比，其区别在于：步骤2）中，仅制备第一煅烧产物，不制备第二煅烧产物；步骤3）中仅采用第一煅烧产物进行球磨；其余与实施例1相同。
56.对比例2与实施例1相比，其区别在于：步骤2）中，仅制备第二煅烧产物，不制备第一煅烧产物；步骤3）中仅采用第二煅烧产物进行球磨；其余与实施例1相同。
57.对比例3与实施例1相比，其区别在于：步骤1）中，将普通拟薄水铝石（测得：na含量约为0.5%，购自山东铝业）加入去离子水中配成质量百分数为50%的混合浆液，然后边搅拌边加入稀硝酸（稀硝酸的添加量以添加的硝酸占拟薄水铝石的添加质量的6.5%为准进行计量），搅拌均匀后制成溶胶，然后喷雾造粒（操作工艺为：进口温度为310℃，出口温度为120℃，雾化盘频率为45hz）得到待煅烧颗粒，测得粒度d
50
=49μm，并用扫描电子显微镜（sem）测得颗粒形貌如图7所示；其余与实施例1相同。
58.对比例4与实施例1相比，其区别在于：步骤3）中，第一煅烧产物与第二煅烧产物的总投料质量以100%计，第一煅烧产物占80%，第二煅烧产物占20%，其余与实施例1相同。
59.应用实施例1本例提供一种树脂镜片的抛光方法，该抛光方法包括：采用氧化铝抛光液对树脂镜片进行抛光；其中，树脂镜片为cr39树脂镜片、pc树脂镜片；采用实施例1制出的氧化铝抛光液；抛光采用劳尔抛光机（型号toro-x-2s），压力为0.4bar，电机频率为50.4hz，氧化铝抛光液的温度为13
±
2℃，抛光时间为5min；抛光前的cr39树脂镜片的金相显微镜图如图8所示；抛光前的pc树脂镜片的金相显微镜图如图9所示；抛光后的cr39树脂镜片的金相显微镜图如图10所示；抛光后的pc树脂镜片的金相显微镜图如图11所示；测得抛光后cr39树脂镜片的去除量平均值为175mg/5min，镜片质量良率为96.5%（抛光200副镜片的统计值，通过酒精擦拭后在强光灯下用肉眼观察，划伤少或不划伤则视为符合要求，下述相同），抛光后的cr39树脂镜片的金相显微镜图中显示出：镜片质量良好（金相显微镜可以更深层次地看清表面抛光后状态，相比肉眼更精准）；将氧化铝抛光液抛光80次（5min/次）后，再次针对cr39树脂镜片进行抛光，测得去除量平均值为156mg/5min；测得抛光后pc树脂镜片的去除量平均值为72mg/5min，镜片质量良率为96.6%，抛光后的pc树脂镜片的金相显微镜图中显示出：镜片质量良好；将氧化铝抛光液抛光80次（5min/次）之后，再次针对pc树脂镜片进行抛光，测得去除量平均值为65mg/5min。
60.应用实施例2
与应用实施例1相比，其区别在于：采用实施例2制出的氧化铝抛光液，其余与应用实施例1相同；抛光后的cr39树脂镜片的金相显微镜图如图12所示；抛光后的pc树脂镜片的金相显微镜图如图13所示；测得抛光后cr39树脂镜片的去除量平均值为178mg/5min，镜片质量良率为97%，抛光后的cr39树脂镜片的金相显微镜图中显示出：镜片质量良好；将氧化铝抛光液抛光80次（5min/次）后，再次针对cr39树脂镜片进行抛光，测得去除量平均值为162mg/5min；测得抛光后pc树脂镜片的去除量平均值为73mg/5min，镜片质量良率为96.6%，抛光后的pc树脂镜片的金相显微镜图中显示出：镜片质量良好；将氧化铝抛光液抛光80次（5min/次）后，再次针对pc树脂镜片进行抛光，测得去除量平均值为66mg/5min。
61.应用实施例3与应用实施例1相比，其区别在于：采用实施例3制出的氧化铝抛光液，其余与应用实施例1相同；抛光后的cr39树脂镜片的金相显微镜图如图14所示；抛光后的pc树脂镜片的金相显微镜图如图15所示；测得抛光后cr39树脂镜片的去除量平均值为182mg/5min，镜片质量良率为96.8%，抛光后的cr39树脂镜片的金相显微镜图中显示出：镜片质量良好；将氧化铝抛光液抛光80次（5min/次）后，再次针对cr39树脂镜片进行抛光，测得去除量平均值为168mg/5min；测得抛光后pc树脂镜片的去除量平均值为73mg/5min，镜片质量良率为96.3%，抛光后的pc树脂镜片的金相显微镜图中显示出：镜片质量良好；将氧化铝抛光液抛光80次（5min/次）后，再次针对pc树脂镜片进行抛光，测得去除量平均值为67mg/5min。
62.应用对比例1与应用实施例1相比，其区别在于：采用对比例1制出的氧化铝抛光液，其余与应用实施例1相同；抛光后的cr39树脂镜片的金相显微镜图如图16所示；抛光后的pc树脂镜片的金相显微镜图如图17所示；测得抛光后cr39树脂镜片的去除量平均值为142mg/5min，镜片质量良率为98%，抛光后的cr39树脂镜片的金相显微镜图中显示出：镜片质量良好；将氧化铝抛光液抛光80次（5min/次）后，再次针对cr39树脂镜片进行抛光，测得去除量平均值为112mg/5min；测得抛光后pc树脂镜片的去除量平均值为48mg/5min，镜片质量良率为98.3%，抛光后的pc树脂镜片的金相显微镜图中显示出：镜片质量良好；将氧化铝抛光液抛光80次（5min/次）后，再次针对pc树脂镜片进行抛光，测得去除量平均值为37mg/5min。
63.应用对比例2与应用实施例1相比，其区别在于：采用对比例2制出的氧化铝抛光液，其余与应用实施例1相同；抛光后的cr39树脂镜片的金相显微镜图如图18所示；抛光后的pc树脂镜片的金相显微镜图如图19所示；
测得抛光后cr39树脂镜片的去除量平均值为202mg/5min，镜片质量良率为40%，抛光后的cr39树脂镜片的金相显微镜图中显示出：镜片质量差；将氧化铝抛光液抛光80次（5min/次）后，再次针对cr39树脂镜片进行抛光，测得去除量平均值为183mg/5min；测得抛光后pc树脂镜片的去除量平均值为83mg/5min，镜片质量良率为43%，抛光后的pc树脂镜片的金相显微镜图中显示出：镜片质量差；将氧化铝抛光液抛光80次（5min/次）后，再次针对pc树脂镜片进行抛光，测得去除量平均值为72mg/5min。
64.应用对比例3与应用实施例1相比，其区别在于：采用对比例3制出的氧化铝抛光液，其余与应用实施例1相同；抛光后的cr39树脂镜片的金相显微镜图如图20所示；抛光后的pc树脂镜片的金相显微镜图如图21所示；测得抛光后cr39树脂镜片的去除量平均值为153mg/5min，镜片质量良率为97%，抛光后的cr39树脂镜片的金相显微镜图中显示出：镜片质量良好；将氧化铝抛光液抛光80次（5min/次）后，再次针对cr39树脂镜片进行抛光，测得去除量平均值为130mg/5min；测得抛光后pc树脂镜片的去除量平均值为60mg/5min，镜片质量良率为96.3%，抛光后的pc树脂镜片的金相显微镜图中显示出：镜片质量良好；将氧化铝抛光液抛光80次（5min/次）后，再次针对pc树脂镜片进行抛光，测得去除量平均值为49mg/5min。
65.应用对比例4与应用实施例1相比，其区别在于：采用对比例4制出的氧化铝抛光液，其余与应用实施例1相同；抛光后的cr39树脂镜片的金相显微镜图如图22所示；抛光后的pc树脂镜片的金相显微镜图如图23所示；测得抛光后cr39树脂镜片的去除量平均值为194mg/5min，镜片质量良率为58%，抛光后的cr39树脂镜片的金相显微镜图中显示出：镜片质量差；将氧化铝抛光液抛光80次（5min/次）后，再次针对cr39树脂镜片进行抛光，测得去除量平均值为180mg/5min；测得抛光后pc树脂镜片的去除量平均值为79mg/5min，镜片质量良率为52%，抛光后的pc树脂镜片的金相显微镜图中显示出：镜片质量差；将氧化铝抛光液抛光80次（5min/次）后，再次针对pc树脂镜片进行抛光，测得去除量平均值为71mg/5min。
66.上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围，凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。