一种用于发电机组的易维护叉车型底盘油箱的制作方法

1.本实用新型涉及底盘油箱技术领域，具体涉及一种用于发电机组的易维护叉车型底盘油箱。


背景技术：

2.普通发电机组底盘油箱在一些特定场合（如港口码头等）转运条件、操作容易受限，转运难度较大。这是由于发电机组的底盘油箱未设计叉车梁结构，仅造有吊耳，只能满足吊装，没法进行叉车的转移运输；在没有吊车的现场转运很不方便。
3.公告号cn210919286u 的实用新型公开了一种可拆卸式柴油发电机组用底盘油箱，其虽然公开有叉车梁结构，但其存在以下问题：
4.1.该技术方案侧重于可拆卸，叉车梁在上方，油箱在下方，这样的不合理布局容易造成油箱在转运、吊运过程中油箱底部的磕碰、变形，甚至燃油泄漏。油箱下部并无支撑，机组振动较大，存在安全隐患，仅靠螺栓连接抗震效果很差；油箱虽然是可拆卸，但是吊耳和叉车梁均布局在底盘上，油箱上并不任何可辅助转运的结构，在螺栓卸掉之后抽出油箱比较困难，而且容易造成箱体变形。
5.2.油箱上未设置回油口，加油口太小只适合自动加油，且没有滤清器无法对燃油进行过滤，所有接口全直接固定在油箱上盖板上，在焊接接口或安装液位计时，容易对盖板造成损伤，而且会造成残渣掉入箱体内，易引起发动机故障。
6.3.缺少维修盖板，使油箱在长期使用后燃油中的沉淀或杂质无法清除，不利于维护保养。


技术实现要素：

7.本实用新型为了解决现有技术中的问题，提供一种用于发电机组的易维护叉车型底盘油箱，降低了转运难度，改善了现场对底盘油箱的转运条件。
8.为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：
9.一种用于发电机组的易维护叉车型底盘油箱，包括底盘油箱，以及底盘上左右布置的两个纵梁，纵梁沿前后方向延伸，所述底盘油箱沿前后方向延伸并固定在两个纵梁之间，底盘油箱沿前后分为三个区，分别为油箱前区、油箱中间区和油箱后区，底盘油箱的底部布置有两个叉车梁，叉车梁均沿左右方向延伸并与两个纵梁固定连接，其中一个叉车梁位于油箱前区靠近油箱中间区位置，另一叉车梁位于油箱后区靠近油箱中间区位置，油箱中间区在两个叉车梁之间并下沉设置。
10.进一步的，所述叉车梁与油箱前区之间以及叉车梁与油箱后区之间均留有间隙。
11.进一步的，所述油箱前区与纵梁前端部之间以及油箱后区与纵梁前后端部之间均留有间隙。
12.进一步的，所述纵梁上分布有加强筋。
13.进一步的，所述纵梁上分布有吊耳结构。
14.进一步的，所述底盘油箱在油箱前区与油箱中间区之间以及油箱后区与油箱中间区之间分别设有油箱隔板。
15.进一步的，所述油箱中间区预留多个盖板法兰口，盖板法兰口处设有与其可拆卸连接的盖板，盖板至少包括加油口盖板和油位计盖板，加油口盖板集成有加油口和回油管；油位计盖板上集成有油位计和进油管。
16.进一步的，所述加油口为带滤清器加油口。
17.进一步的，所述加油口盖板和油位计盖板分别位于油箱中间区的左右两侧，并在前后方向间隔布置，呈中心对称分布。
18.进一步的，所述纵梁上方沿前后方向还分布有多个横梁，横梁按功能至少包括电机横梁、发动机横梁和减震器安装横梁。
19.本实用新型的有益效果：
20.1.底盘油箱设置在叉车梁上方，既满足了叉车运输也对油箱起到一定的保护作用，避免油箱磕碰、变形。纵梁有多处加强筋，与叉车梁焊后形成牢固框架，具有更高的结构强度。
21.2. 底盘油箱上不仅具备滤清器加油口、放油口、液位计法兰，还具备进油口、回油口，可以满足机组的正常运行，功能齐全，不存在功能缺陷。滤清器加油口自带通气过滤功能，可以对燃油进行过滤，保障机组的长期运行。
22.3.将进油、液位计和加油、回油分别集成在不同盖板上，进回油对称放置，有效降低了回油温度过高对进油温度产生的影响，而且盖板与接口分别加工，不会对油箱箱体产生影响，避免油箱内残渣、碎屑等残留现象。
23.4.盖板均设计成可拆卸结构，也具备了维修盖板的功能，有利于清除油箱内因长期使用产生的残渣，方便了油箱的日常维护和保养。
24.5.油箱中间区下沉式设计，一方面提高了油箱的有效利用空间，另一方便提高了液位计的可探测液位范围，改善了油箱液位数据反馈的准确性。
25.6.本实用新型优化并加固了油箱底盘的结构，增加了油箱的强度和稳定性，既保证了底盘油箱功能完整性的同时，也满足了无起吊条件的情况下机组的叉车运输需求，更加方便实用，适应性强。
附图说明
26.图1为本实用新型的立体图；
27.图2为本实用新型的主视图。
28.附图仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制；为了更好说明本实施例，附图某些部件会有省略、放大或缩小，并不代表实际产品的尺寸；对于本领域技术人员来说，附图中某些公知结构及其说明可能省略是可以理解的。
具体实施方式
29.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。
30.如图1至图2所示，本实施例提供一种用于发电机组的易维护叉车型底盘油箱，包
括底盘油箱1，以及底盘上左右布置的两个纵梁2，纵梁2沿前后方向延伸，底盘油箱1沿前后方向延伸并固定在两个纵梁2之间。
31.纵梁2上方沿前后方向还分布有多个横梁7，横梁按功能分为电机横梁、发动机横梁、减震器安装横梁等，横梁7上设有螺栓孔，位置根据情况调整。底盘上方可根据需要增加对应的横梁，横梁与底盘纵梁螺栓固定，安装、拆卸都很方便。
32.纵梁2上方还设有散热器支架8。
33.底盘油箱1沿前后分为三个区，分别为油箱前区11、油箱中间区12和油箱后区13，底盘油箱的底部布置有两个叉车梁3，叉车梁3上有叉车孔。底盘油箱设置在叉车梁上方，既满足了叉车运输也对油箱起到一定的保护作用，避免油箱磕碰、变形。
34.叉车梁3均沿左右方向延伸并与两个纵梁2固定连接，其中一个叉车梁位于油箱前区11靠近油箱中间区12位置，另一叉车梁位于油箱后区13靠近油箱中间区12位置，油箱中间区12在两个叉车梁3之间并下沉设置。油箱中间区下沉式设计，避让叉车梁的同时也增大了油箱容积，提高了空间的有效利用，另一方便提高了液位计的可探测液位范围，改善了油箱液位数据反馈的准确性。
35.叉车梁与油箱前区11之间以及叉车梁与油箱后区13之间均留有间隙，即使叉车梁发生碰撞，也不会直接作用到油箱，起到缓冲保护作用。
36.油箱前区11与纵梁2前端部之间以及油箱后区13与纵梁2前后端部之间均留有间隙，起到一定的保护作用，防止侧板受外力碰撞造成油箱变形或泄漏，避免环境污染。
37.纵梁2上分布有多处加强筋，与叉车梁焊后形成牢固框架，具有更高的结构强度。叉车梁与纵梁焊接增大底盘强度，两侧加强筋对其进一步加固，确保叉车运输过程中底盘不变形。
38.两个纵梁2上设有四处吊耳9，位置根据质心分布，确保吊装时受力均衡。
39.本实用新型同时具备吊耳、叉车梁和叉车孔，不仅增大了底盘的强度，而且便于叉车转移运输。
40.本实施例中，底盘油箱1在油箱前区11与油箱中间区12之间以及油箱后区13与油箱中间12区之间分别设有油箱隔板4。油箱隔板4为双层带滤孔和通气孔的油箱隔板结构，带通气及过滤功能，确保机组底盘油箱内部柴油的自我净化功能，有利于柴油净化；同时对油箱盖板支撑作用，防止变形。
41.油箱中间区12预留多个盖板法兰口，盖板法兰口处设有与其可拆卸连接的盖板。盖板均设计成可拆卸结构，也具备了维修盖板的功能，有利于清除油箱内因长期使用产生的残渣，方便了油箱的日常维护和保养。
42.盖板包括加油口盖板5和油位计盖板6，加油口盖板5集成有带滤清器加油口（滤清器加油口自带通气过滤功能，可以对燃油进行过滤，保障机组的长期运行）和回油管；油位计盖板6上集成有油位计和进油管。
43.本实用新型预留多个盖板法兰口，提高了进回油、加油口、油位计盖板的可调整性及维修性，盖板安装方便，便于拆卸及维修。
44.加油口盖板5和油位计盖板6分别位于油箱中间区12的左右两侧，并在前后方向间隔布置，呈中心对称分布，进回油对称放置，一定程度降低进油温度，有利于发动机的连续运行。
45.本实用新型将将进油、液位计和加油、回油分别集成在不同盖板上，进回油对称放置，有效降低了回油温度过高对进油温度产生的影响，而且盖板与接口分别加工，不会对油箱箱体产生影响，避免油箱内残渣、碎屑等残留现象
46.底盘油箱1通过上述设计，其不仅具备滤清器加油口、放油口、液位计法兰，还具备进油口、回油口，可以满足机组的正常运行，功能齐全，不存在功能缺陷。
47.本实用新型优化并加固了油箱底盘的结构，底盘油箱既有油箱隔板4以及进回油分离设计，又具备吊耳、叉车梁结构，增加了油箱的强度和稳定性，既保证了底盘油箱功能完整性的同时，也满足了无起吊条件的情况下机组的叉车运输需求，更加方便实用，适应性强。
48.以上实施例仅用以说明而非限制本实用新型的技术方案，尽管参照上述实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本实用新型进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型的精神和范围的任何修改或局部替换，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。
49.如果本文中使用了“第一”、“第二”等词语来限定零部件的话，本领域技术人员应该知晓：“第一”、“第二”的使用仅仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，如没有另外声明，上述词语并没有特殊的含义。
50.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗指所指的装置或元件必须具有特定的方位、为特定的方位构造和操作，因而不能理解为对本实用新型保护内容的限制。