一种单轨车辆构架侧梁预组装置的制作方法

1.本发明属于轨道车辆技术领域，更具体地说，涉及一种单轨车辆构架侧梁预组装置。


背景技术：

2.单轨车辆构架侧梁组件是车辆的主要连接及承载部件，不但要求具有优良的机械性能，而且要求具备良好的尺寸特性。区别于传统构架的平对组装结构，单轨车构架中侧梁与基础框架呈90
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的t型结构，精确组装定位较为困难，焊接角变形大，难以保证构架焊后尺寸的精确性及稳定控制，而构架的焊后尺寸状态将直接影响构架焊后机加工的尺寸及后续转向架空簧、导向轮及行走轮等其他零组件的装配。


技术实现要素：

3.本发明的目的是解决现有技术存在的问题，提供一种结构简单，辅助侧梁组装，提高焊接精度的单轨车辆构架侧梁预组装置。
4.为了实现上述目的，本发明采取的技术方案为：所提供的这种单轨车辆构架侧梁预组装置，其特征在于：包括用于将两侧侧梁组件横向限位在车辆构架上的横向尺寸控制模块；还设有控制侧梁组件与车辆构架纵向位置的纵向尺寸控制模块。
5.为使上述技术方案更加详尽和具体，本发明还提供以下更进一步的优选技术方案，以获得满意的实用效果：
6.所述横向尺寸控制模块和纵向尺寸控制模块可拆卸的连接。
7.所述横向尺寸控制模块包括安装在构架夹紧工装板上的安装基板，所述安装基板上设有横向支撑梁，所述横向支撑梁两端设有支撑限位在两侧所述侧梁组件之间的第一横向调节螺杆。
8.所述安装基板上设有第一横向中线和第一纵向中线，所述横向支撑梁上设有第二对中基板，所述第二对中基板上设有第二横向中线和第二纵向中线。
9.所述安装基板上设有第一定位销及第一安装螺栓。
10.所述纵向尺寸控制模块包括限位框架，在所述限位框架上设有纵向调节螺杆。
11.所述限位框架包括布置在下方且平行间隔布置的第一下横梁和第二下横梁，还包括布置在上方且平行间隔布置的第一上横梁和第二上横梁，所述第一上横梁和第二上横梁之间通过纵梁连接。
12.所述第一下横梁和第二下横梁的端部均设有由两侧夹紧定位在所述侧梁组件下方的第一纵向调节螺杆；所述第一上横梁和第二上横梁端部均设有由两侧夹紧定位在所述侧梁组件上方的第二纵向调节螺杆。
13.所述第一下横梁和第二下横梁的两侧设有连接至所述安装基板上的安装板，所述安装板上设有第二定位销及第二安装螺栓，所述安装板上还设有第四纵向中线；第一上横梁和第二上横梁之间设有第三对中基板，所述第三对中基板上设有第三横向中线和第三纵
向中线。
14.所述第一横向调节螺杆支撑限位在所述侧梁组件上方，所述第一下横梁和第二下横梁上还设有支撑限位在所述侧梁组件下方的第二横向调节螺杆。
15.本发明与现有技术相比，具有以下优点：本发明单轨车辆构架侧梁预组装置，结构简单，辅助侧梁组装，提高焊接精度，具有较强的实用性和较好的应用前景。
附图说明
16.下面对本说明书的附图所表达的内容及图中的标记作简要说明：
17.图1为本发明单轨车辆构架侧梁预组装置结构示意图；
18.图2为本发明中横向尺寸控制模块结构示意图；
19.图3为本发明中纵向尺寸控制模块结构示意图；
20.图4为本发明中横向尺寸控制模块实施过程示意图；
21.图5为本发明中纵向尺寸控制模块实施过程示意图；
22.图6为本发明中调节螺杆结构示意图。
23.图中标记为：
24.1、横向尺寸控制模块，11、安装基板，111、第一横向中线，112、第一纵向中线，113、第一定位销，114、第一安装螺栓，115、第二定位销孔，116、第二安装孔，12、横向支撑梁，13、第一横向调节螺杆，14、第二对中基板，141、第二横向中线，142、第二纵向中线，15、吊环，2、纵向尺寸控制模块，21、第一下横梁，22、第二下横梁，23、第一上横梁，24、第二上横梁，25、第三对中基板，251、第三横向中线，252、第三纵向中线，26、安装板，261、第二定位销，262、第二安装螺栓，263、第四纵向中线，27、第一纵向调节螺杆，28、第二横向调节螺杆，29、第二纵向调节螺杆；100、车辆构架，200、侧梁组件，300、构架夹紧工装板。
具体实施方式
25.下面对照附图，通过对实施例的描述，对本发明的具体实施方式作进一步详细的说明。
26.在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
27.本发明这种单轨车辆构架侧梁预组装置，如图1中所示，包括用于将两侧侧梁组件200横向限位在车辆构架100上的横向尺寸控制模块1；还设有控制侧梁组件200与车辆构架100纵向位置的纵向尺寸控制模块2。针对现有技术中侧梁组件与构架框架组装定位难度大、精度差、效率低及焊接角变形大等问题，本发明提供的这种单轨车辆构架侧梁预组装置，操作简单、可将两侧侧梁组件准确定位在车辆构架上对应位置，组装效率高，大大提高焊接精度。
28.本发明中，如图2、3中所示，横向尺寸控制模块1和纵向尺寸控制模块2为可拆卸的连接，便于制作安装及单独限位使用。
29.本发明中，如图2中所示，横向尺寸控制模块1包括安装在构架夹紧工装板300上的
安装基板11，安装基板11上设有横向支撑梁12，横向支撑梁12两端设有支撑限位在两侧侧梁组件200之间的第一横向调节螺杆13。安装基板11上设有第一横向中线111和第一纵向中线112，横向支撑梁12上设有第二对中基板14，第二对中基板14上设有第二横向中线141和第二纵向中线142。使用时，调节两侧的第一横向调节螺杆13分别与相邻侧侧梁组件200相对，以控制侧梁组件200的横向布置尺寸。
30.本发明中，安装基板11上设有第一定位销113及第一安装螺栓114。使用时将横向尺寸控制模块1的安装基板11定位安装在构件夹紧工装板300上，第一定位销113定位，定位后拧紧布置在四个拐角处的第一安装螺栓114，紧固安装。
31.本发明中，如图3中所示，纵向尺寸控制模块2包括限位框架，在限位框架上设有纵向调节螺杆。限位框架包括布置在下方且平行间隔布置的第一下横梁21和第二下横梁22，还包括布置在上方且平行间隔布置的第一上横梁23和第二上横梁24，第一上横梁23和第二上横梁24之间通过纵梁连接，构成框架整体，结构稳定性好。
32.本发明中，如图3、5中所示，第一下横梁21和第二下横梁22的端部均设有由两侧夹紧定位在侧梁组件200下方的第一纵向调节螺杆27；第一上横梁23和第二上横梁24端部均设有由两侧夹紧定位在侧梁组件200上方的第二纵向调节螺杆29。
33.本发明中，第一下横梁21和第二下横梁22的两侧设有连接至安装基板11上的安装板26，安装板26上设有第二定位销261及第二安装螺栓262，安装板26上还设有第四纵向中线263；第一上横梁23和第二上横梁24之间设有第三对中基板25，第三对中基板25上设有第三横向中线251和第三纵向中线252。使用时，将纵向尺寸控制模块2安装至安装基板11上，安装板26上第二定位销261定位安装至安装基板11上的第二定位销孔115内，再通过将第二安装螺栓262拧紧安装在安装基板上的第二安装孔116内，实现紧固安装。安装时注意对位中线相互对应，确保装置位置偏差。
34.本发明中，第一横向调节螺杆13支撑限位在侧梁组件200上方，第一下横梁21和第二下横梁22上还设有支撑限位在侧梁组件200下方的第二横向调节螺杆28。第一横向调节螺杆13支撑限位在侧梁组件200上方，第一纵向调节螺杆27及第二纵向调节螺杆29均由侧梁组件200两侧夹紧定位，通过调节两侧的调节螺杆以调节控制该侧梁组件200的纵向焊接位置，以保证测量精确定位。第二横向调节螺杆28将侧梁组件200下端定位抵紧在车辆构架100上，稳定定位后进行侧梁组件200的焊接连接。
35.本发明中，一种单轨车辆构架侧梁部件预组定位装置，包括横向尺寸控制模块1及纵向尺寸控制模块2，横向尺寸控制模块1由钢板及钢管拼装焊接后整体机加工而成，横向尺寸控制模块1上的第二对中基板14上表面为机加工表面，复刻有第二横向中线141及第二纵向中线142，横向尺寸控制模块1的安装基板11上表面为机加工表面，复刻有第一横向中线111和第一纵向中线112，第二横向中线141及第二纵向中线142共面形成横向中心面；安装基板11下表面为机加工表面，第二对中基板14上表面与安装基板11下表面平行恒距，第二对中基板14上安装吊环15，在安装基板11上以第一横向中线111和第一纵向中线112为基准设置第一定位销113，第一安装螺栓114，第二定位销孔115及第二安装孔116的位置。定位销及定位销孔成对角布置，以便于准确定位。所述横向尺寸控制模块1的横向支撑梁12两端上表面安装第一横向调节螺杆(16)及第二横向调节螺杆(17)，调节螺杆结构如图6中所示，通过螺纹转动调节，调节螺杆杆身上雕刻尺寸刻度以控制精确调节。
36.本发明中，纵向尺寸控制模块2由钢板及钢管拼装焊接后整体机加工而成，纵向尺寸控制模块2的第三对中基板25上表面为机加工表面，复刻有第三横向中线251和第三纵向中线252，所述纵向尺寸控制模块2的安装板26上表面为加工表面，复刻有构架第四纵向中线263，安装板26下表面为机加工表面，第三对中基板25上表面与安装板26下表面平行恒距，第三对中基板25上表面上安装吊环15，以第三横向中线251和第四纵向中线为基准设置第二定位销261和第二安装螺栓262，与安装基板上的第二定位销孔115和第二安装孔116位置对应。第二定位销261位置成对角设置。纵向尺寸控制模块2的第一上横梁23和第二上横梁24上两端均设有第二纵向调节螺杆29；第一下横梁21和第二下横梁22上两端均设有第一纵向调节螺杆27，第一下横梁21和第二下横梁22两端内侧面安装第二横向调节螺杆28，调节螺杆杆身雕刻尺寸刻度以控制精确调节。
37.横向尺寸控制模块端部的第一横向调节螺杆13可横向调整，实现侧梁组件上端横向内间距对中调节。辅助增加在纵向尺寸控制模块2端部内侧的第二横向调节螺杆28，可横向调整，实现两端侧梁下端横向内间距对中调节。
38.纵向尺寸控制模块2的第一上横梁23和第二上横梁24端部的第二纵向调节螺杆29，可纵向调整，实现侧梁组件上端纵向对中调节。纵向尺寸控制模块的第一下横梁21和第二下横梁22端部的第一纵向调节螺杆27，可纵向调整，实现两端侧梁下端纵向对中调节。
39.如图4、5中所示，横向尺寸控制模块1与纵向尺寸控制模块2分步组合使用；横向尺寸控制模块1首先与构架夹紧工装板300组装，完成横向尺寸调节，然后组装纵向尺寸控制模块2，完成侧梁下端横向尺寸及侧梁纵向对中尺寸调节。横向尺寸控制模块1与纵向尺寸控制模块2，也可组合后作为整体与构架夹紧工装板300组合使用。
40.如图6中所示，所有纵向及横向调节螺杆在螺杆杆身位置进行机加工平面并雕刻公制尺寸刻度，便于尺寸实时观察与调节。
41.纵向尺寸控制模块2在侧梁组件组装完成后移除，为后续满焊作业预留空间，横向尺寸控制模块1对焊接过程不存在干涉，可满焊作业后移除，在状态稳定的情况下也可在满焊作业前移除。
42.本发明中，调节螺杆杆身位置进行机加工平面并刻打公制尺寸刻度。两端的第一横向调节螺杆13位于横向中心面的同一中轴线上。相邻一侧的第二横向调节螺杆位于平行于横向中心面的同一中轴线上。相邻纵向布置纵向调节螺杆位于平行于纵向中心面的同一中轴线上。
43.根据实际角变形方向与尺寸，在侧梁预组时调节第一横向调节螺杆，可调整预组尺寸预设焊接前反变形以抵销焊接变形，实现横向焊接角变形控制。
44.根据实际角变形方向与尺寸，在侧梁预组时调节第一纵向调节螺杆与第二纵向调节螺杆，可调整预组尺寸预设焊接前反变形以抵销焊接变形，实现纵向焊接角变形控制。
45.一种单轨车辆构架侧梁组件预组方法，如图4、5所示，包括以下步骤：
46.步骤1，分别旋转调节两侧的两个第一横向调节螺杆13，使其松开到位，预留吊装空间。
47.步骤2，吊装待组装侧梁组件200至待车辆构架100相对位置，吊装横向尺寸控制模块1至待组装侧梁部件的构架工位，通过第一定位销113定位组装至构架夹紧工装板300，并通过第一安装螺栓114与构架夹紧工装板300紧固。
48.步骤3，分别旋转调节第一纵向调节螺杆27、第二纵向调节螺杆29及第二横向调节螺杆28，使其松开到位，预留吊装空间。
49.步骤4，吊装纵向尺寸控制模块2至待组装侧梁部件的构架工位，通过第二定位销261定位组装至横向尺寸控制模块1，并通过第二安装螺栓262与横向尺寸控制模块1紧固。
50.步骤5，按工艺尺寸要求分别调整第一横向调节螺杆13及第二横向调节螺杆28，使侧梁组件200距离第二纵向中线142尺寸满足横向尺寸组装要求，必要时以第二纵向中线为侧梁基准进行侧梁横向距中尺寸复核。
51.步骤6，按工艺尺寸要求分别对称成组调节第一纵向调节螺杆27与第二纵向调节螺杆29，使侧梁组件200纵向居中对称组装且组装尺寸复核工艺要求，
52.本发明解决了现有技术中侧梁与构架预组定位难度大、精度差及效率低及焊接角变形大等问题，显著提高构架侧梁预组定位精度及效率，同时实现了侧梁与构架之间的焊接角变形控制，实现了构架侧梁焊接尺寸的稳定良好控制，为后道机加工工序提供良好的作业状态。
53.本发明单轨车辆构架侧梁预组装置，结构简单，辅助侧梁组装，提高焊接精度，具有较强的实用性和较好的应用前景。
54.在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
55.上面结合附图对本发明进行了示例性描述，但是本发明并不受限于上述方式，只要采用本发明的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进或直接应用于其它场合的，均落在本发明的保护范围内。