一种树脂镜片的抛光方法、氧化铝抛光粉及其制备方法与流程

1.本发明涉及树脂镜片的抛光技术领域，具体涉及一种树脂镜片的抛光方法、氧化铝抛光粉及其制备方法。


背景技术：

2.光学树脂镜片是一种用有机材料制作的镜片，内部是一种高分子链状结构，呈立体网状结构，分子间结构相对松弛，分子链间有可产生相对位移的空间，光线可透过率高，透光性好，同时光学树脂镜片还以其质轻、抗冲击性强、成本低、易加工等特点广泛应用在眼镜片、光学透镜、建材灯饰等领域。
3.目前，实际应用过程中，通常需要对树脂镜片进行打磨抛光，在对树脂镜片的打磨抛光过程中，氧化铝以其硬度大、物理切削力大而常被作为抛光介质制备抛光液，其中的氧化铝可以采用拟薄水铝石煅烧制备，但现有采用拟薄水铝石制备氧化铝后制成的抛光液或多或少地存在着使用条件苛刻、抛光效率和抛光质量不佳、波美稳定性差以及使用寿命短等缺陷。
4.针对上述问题，专利cn113817411中公开了一种采用改进方法制备出的氧化铝基质抛光液进行抛光的方法，然而，该专利虽然在一定程度上实现了较好的抛光效率、低划伤等优势，但是，一方面，该专利需要采用硼酸与拟薄水铝石干法混合，而硼酸作为粉体形式的物质，与同样是固态物质的拟薄水铝石之间容易发生混合不均匀的现象，即使能够混合均匀，则对于设备或者混匀时间都提出了更高要求；另一方面，该专利中还要求在混匀之后进行压实操作，其采用的方法是将混合料装入匣体中进行压实，实践发现，该过程存在着每批次压实程度不一样的问题，尤其是当前期粉体物料的混料均匀性不一样或者原料本身的形状、尺寸发生波动时，则压实的均匀度与压实效果将存在一定的变化，更可能影响到最终抛光产品的质量，对批次间的质量稳定性带来了严重挑战。


技术实现要素：

5.本发明所要解决的技术问题是克服现有技术中的一个或多个不足，提供了一种改进的树脂镜片的抛光方法，该方法在兼具较优异的抛光效率与抛光质量的基础上，工艺过程相对简单，对设备要求低，而且还能够保持工艺的相对稳定性，保证了批次间抛光工艺的抛光质量稳定性。
6.本发明同时还提供了一种氧化铝抛光粉的制备方法及其制备的氧化铝抛光粉。
7.为解决以上技术问题，本发明采取的一种技术方案如下：一种树脂镜片的抛光方法，该抛光方法包括：采用氧化铝抛光液对树脂镜片进行抛光以及将氧化铝抛光粉分散在第一溶剂中形成所述氧化铝抛光液的工序、制备所述氧化铝抛光粉的工序；其中，制备所述氧化铝抛光粉的工序包括：使第一拟薄水铝石与硝酸铝在第二溶剂中混合，形成胶状混合物；将所述胶状混合物与第二拟薄水铝石混合均匀，干燥，获得待煅烧中间体；所述第
15h，或者8-16h，或者10-18h等。
24.在本发明的一些实施方式中，获得待煅烧中间体之前的所述干燥可以采用烘箱进行，烘箱的温度例如可以为100-120℃。
25.根据本发明的一些优选方面，使所述煅烧在1000-1060℃下进行。
26.进一步地，使所述煅烧在1020-1060℃下进行。更进一步地，使所述煅烧在1040-1060℃下进行。
27.根据本发明的一些优选方面，控制所述煅烧后的物料的比表面积为15-20m2/g。
28.根据本发明的一些优选方面，所述预期粒径的粉体颗粒的制备方法包括：将所述煅烧后所得物料进行湿法球磨，球磨至d
50
为1.5-2.5μm，d
97
小于12μm；向球磨后的物料中加入六偏磷酸钠，混匀，进行冷冻干燥，制成所述预期粒径的粉体颗粒；其中，以质量百分含量计，控制所述六偏磷酸钠的添加量占所述球磨后的物料的0.2%-2%。
29.本发明中，湿法球磨、冷冻干燥、冷冻干燥前加入六偏磷酸钠的结合处理方式可以更有利于获得分散更均匀、形貌结构基本保持不变的预期粒径的粉体颗粒。
30.在本发明的一些实施方式中，湿法球磨过程中，磨珠的粒径为4-6mm，料球比为1∶5-7，球磨浆液固含量控制在30%-40%。
31.在本发明的一些实施方式中，湿法球磨过程中，d
50
、d
97
可以分别通过激光粒度仪监控。
32.根据本发明的一些优选方面，所述树脂镜片的材质为烯丙基二甘醇二碳酸酯（cr39）或聚碳酸酯（pc）。
33.根据本发明的一些优选且具体的方面，所述第一溶剂为水。
34.根据本发明的一些优选且具体的方面，所述氧化铝抛光液中氧化铝的质量百分含量为15%-25%。
35.根据本发明的一些优选方面，所述抛光采用劳尔抛光机，压力为0.3-0.5bar，电机频率为48-52hz，氧化铝抛光液的温度为10-15℃，抛光时间为3-8min。
36.本发明提供的又一技术方案：一种氧化铝抛光粉的制备方法，该制备方法包括：使第一拟薄水铝石与硝酸铝在第二溶剂中混合，形成胶状混合物；将所述胶状混合物与第二拟薄水铝石混合均匀，干燥，获得待煅烧中间体；所述第一拟薄水铝石与所述第二拟薄水铝石的投料总量以质量百分数100%计，控制所述第一拟薄水铝石的投料量占5%-20%、所述第二拟薄水铝石的投料量占80%-95%；将所述待煅烧中间体进行煅烧，然后制成为预期粒径的粉体颗粒，选择性地使其与助剂混合。
37.在本发明的一些实施方式中，所述助剂为选自分散剂、悬浮剂、消泡剂中的一种或多种的组合。
38.在本发明的一些实施方式中，所述分散剂可以为丙烯酸。
39.在本发明的一些实施方式中，以质量百分含量计，所述分散剂的添加量占预期粒径的粉体颗粒的2.0%-6.0%。
40.在本发明的一些实施方式中，所述悬浮剂可以为路博润k739悬浮剂。
41.在本发明的一些实施方式中，以质量百分含量计，所述悬浮剂的添加量占预期粒
径的粉体颗粒的0.5%-2.0%。
42.在本发明的一些实施方式中，所述消泡剂可以为消泡剂b-10，购自广东中联邦精细化工有限公司。
43.在本发明的一些实施方式中，以质量百分含量计，所述消泡剂的添加量占预期粒径的粉体颗粒的2.0%-5.0%。
44.本发明提供的又一技术方案：一种上述所述的制备方法制成的氧化铝抛光粉。本发明的氧化铝抛光粉可以便于使用者根据抛光件的材质、加工工艺等条件进行任意浓度抛光液的匹配，灵活度高，便于针对抛光效果进行调整浓度，同时粉体便于储存和运输。
45.本发明提供的又一技术方案：一种氧化铝抛光液，其包含上述氧化铝抛光粉和上述第一溶剂。
46.在本发明的一些实施方式中，所述氧化铝抛光液可以通过将氧化铝抛光粉分散在第一溶剂中形成。
47.由于以上技术方案的采用，本发明与现有技术相比具有如下优点：本发明基于现有抛光工艺存在的对设备要求高、工艺自身特性使其批次间抛光质量稳定性存在隐患等缺陷，在大量实验研究过程中，偶然发现，采用硝酸铝与一定量拟薄水铝石先制备成具有粘结性的胶状混合物，然而再与特定量的拟薄水铝石混合，该过程不仅使混合过程始终处于湿法混合状态，有利于混匀的操作，降低混匀的难度，而且初始制备的胶状混合物还可以充当粘结剂的作用，使得后期添加的拟薄水铝石之间以及与前期的拟薄水铝石之间能够更紧密地结合在一起，进而有利于煅烧过程中晶粒尺寸的长大，且具备较高的α-相转化率，形成的α-氧化铝呈珊瑚状微观形貌，粗大且圆润，分布均匀，从而有利于获得较高抛光速度的同时保证抛光质量。此外，本发明的工艺过程中，混匀操作均可定性且定量的完成，避免了现有压实效果的一致性极大地受限于前期混料等因素而产生的波动性，本发明工艺方法更有利于保证批次间的质量均一性与稳定性。
附图说明
48.图1为本发明应用实施例中抛光前的cr39树脂镜片的金相显微镜图；图2为本发明应用实施例中抛光前的pc树脂镜片的金相显微镜图；图3为本发明应用实施例1中抛光后的cr39树脂镜片的金相显微镜图；图4为本发明应用实施例1中抛光后的pc树脂镜片的金相显微镜图；图5为本发明应用实施例2中抛光后的cr39树脂镜片的金相显微镜图；图6为本发明应用实施例2中抛光后的pc树脂镜片的金相显微镜图；图7为本发明应用实施例3中抛光后的cr39树脂镜片的金相显微镜图；图8为本发明应用实施例3中抛光后的pc树脂镜片的金相显微镜图；图9为本发明应用对比例1中抛光后的cr39树脂镜片的金相显微镜图；图10为本发明应用对比例1中抛光后的pc树脂镜片的金相显微镜图；图11为本发明应用对比例2中抛光后的cr39树脂镜片的金相显微镜图；图12为本发明应用对比例2中抛光后的pc树脂镜片的金相显微镜图；图13为本发明应用对比例3中抛光后的cr39树脂镜片的金相显微镜图；图14为本发明应用对比例3中抛光后的pc树脂镜片的金相显微镜图。
具体实施方式
49.以下结合具体实施例对上述方案做进一步说明；应理解，这些实施例是用于说明本发明的基本原理、主要特征和优点，而本发明不受以下实施例的范围限制；实施例中采用的实施条件可以根据具体要求做进一步调整，未注明的实施条件通常为常规实验中的条件。
50.下述中，如无特殊说明，所有的原料均来自于商购或者通过本领域的常规方法制备而得。下述中，如无特殊说明，所有的“%”均指质量百分数。
51.实施例1本实施例提供一种氧化铝抛光粉的制备方法及其制备的氧化铝抛光粉，具体地，该氧化铝抛光粉的制备方法包括：1）选用普通拟薄水铝石（测得：na含量：0.5%、si含量：0.01%，购自山东铝业）作为原料；取普通拟薄水铝石原料中的10%与相同重量的去离子水制成悬浊液，边搅拌边加入硝酸铝水溶液（硝酸铝水溶液中硝酸铝的质量百分数为10%，控制硝酸铝的添加质量占该次制成悬浊液的普通拟薄水铝石的添加质量的2%），充分搅拌制成胶状混合物；2）把胶状混合物与普通拟薄水铝石原料中剩余的90%拟薄水铝石混合均匀，放置12h；3）12h后放入烘箱，110℃烘干水分；4）烘干后的物料放入煅烧炉进行煅烧，煅烧温度在1046℃，煅烧后物料的比表面积为19.3m2/g；5）把煅烧后的物料进行球磨（磨珠粒径为5mm，料球比为1∶6，磨机功率：1.1kw，磨料时电机频率为30hz），球磨到用马尔文激光粒度仪监测粒度d
50
=2.0μm、d
97
=9.8μm时停止球磨，球磨后得到固含量为38.3%的球磨料液；6）在球磨后的球磨料液中加入六偏磷酸钠（添加质量占球磨料液的1%）并混合均匀，然后使物料在-40℃的条件下预冻4h，在0.5pa真空压力下干燥8h，得到的粉体用马尔文激光粒度仪检测粒度为：d
50
=1.9μm，d
97
=9.0μm；7）向冷冻干燥后的物料中依次加入分散剂丙烯酸：3.5%（占冷冻干燥后的物料的质量百分比），混料10min后加入悬浮剂：路博润k739：1.2%（占冷冻干燥后的物料的质量百分比），混合10min；再加入消泡剂b-10：3.0%（占冷冻干燥后的物料的质量百分比），购自广东中联邦精细化工有限公司，混合10min得到氧化铝抛光粉。
52.实施例2本实施例提供一种氧化铝抛光粉的制备方法及其制备的氧化铝抛光粉，具体地，该氧化铝抛光粉的制备方法包括：1）选用普通拟薄水铝石（测得：na含量：0.3%、si含量：0.03%，购自山东铝业）作为原料；取普通拟薄水铝石原料中的10%与相同重量的去离子水制成悬浊液，边搅拌边加入硝酸铝水溶液（硝酸铝水溶液中硝酸铝的质量百分数为10%，控制硝酸铝的添加质量占该次制成悬浊液的普通拟薄水铝石的添加质量的3.5%），充分搅拌制成胶状混合物；2）把胶状混合物与普通拟薄水铝石原料中剩余的90%拟薄水铝石混合均匀，放置
14h；3）14h后放入烘箱，110℃烘干水分；4）烘干后的物料放入煅烧炉进行煅烧，煅烧温度在1053℃，煅烧后物料的比表面积为17.9m2/g；5）把煅烧后的物料进行球磨（磨珠粒径为5mm，料球比为1∶6，磨机功率：1.1kw，磨料时电机频率为30hz），球磨到用马尔文激光粒度仪监测粒度 d
50
=1.8μm、d
97
=9.3μm时停止球磨，球磨后得到固含量为37.6%的球磨料液；6）在球磨后的球磨料液中加入六偏磷酸钠（添加质量占球磨料液的1.5%）并混合均匀，然后把物料在-43℃的条件下预冻4h，在0.6pa真空压力下干燥9h，得到的粉体用马尔文激光粒度仪检测粒度为：d
50
=1.82μm，d
97
=8.9μm；7）向冷冻干燥后的物料中依次加入分散剂丙烯酸：3.5%（占冷冻干燥后的物料的质量百分比），混料10min后加入悬浮剂：路博润k739：1.5%（占冷冻干燥后的物料的质量百分比），混合10min；再加入消泡剂b-10：2.8%（占冷冻干燥后的物料的质量百分比），购自广东中联邦精细化工有限公司，混合10min得到氧化铝抛光粉。
53.实施例3本实施例提供一种氧化铝抛光粉的制备方法及其制备的氧化铝抛光粉，具体地，该氧化铝抛光粉的制备方法包括：1）选用普通拟薄水铝石（测得：na含量：0.5%、si含量：0.01%，购自山东铝业）作为原料；取普通拟薄水铝石原料中的12%与相同重量的去离子水制成悬浊液，边搅拌边加入硝酸铝水溶液（硝酸铝水溶液中硝酸铝的质量百分数为10%，控制硝酸铝的添加质量占该次制成悬浊液的普通拟薄水铝石的添加质量的2.5%），充分搅拌制成胶状混合物；2）把胶状混合物与普通拟薄水铝石原料中剩余的88%拟薄水铝石混合均匀，放置12h；3）12h后放入烘箱，110℃烘干水分；4）烘干后的物料放入煅烧炉进行煅烧，煅烧温度在1050℃，煅烧后物料的比表面积为18.4m2/g；5）把煅烧后的物料进行球磨（磨珠粒径为5mm，料球比为1∶6，磨机功率：1.1kw，磨料时电机频率为30hz），球磨到用马尔文激光粒度仪监测粒度d
50
=2.3μm、d
97
=14.8μm，固含量为35.9%的球磨料液；6）在球磨后的球磨料液中加入六偏磷酸钠（添加质量占球磨料液的1.5%）并混合均匀，然后把物料在-45℃的条件下预冻4h，在0.6pa真空压力下干燥8.5h，得到的粉体用马尔文激光粒度仪检测粒度为：d
50
=2.23μm，d
97
=13.8μm；7）向冷冻干燥后的物料中依次加入分散剂丙烯酸：3.5%（占冷冻干燥后的物料的质量百分比），混料10min后加入悬浮剂：路博润k739：1.5%（占冷冻干燥后的物料的质量百分比），混合10min；再加入消泡剂b-10：2.8%（占冷冻干燥后的物料的质量百分比），购自广东中联邦精细化工有限公司，混合10min得到氧化铝抛光粉。
54.实施例4本实施例提供一种氧化铝抛光粉的制备方法及其制备的氧化铝抛光粉，具体地，
该氧化铝抛光粉的制备方法包括：1）选用普通拟薄水铝石（测得：na含量：0.5%、si含量：0.02%，购自山东铝业）作为原料；取普通拟薄水铝石原料中的10%与相同重量的去离子水制成悬浊液，边搅拌边加入硝酸铝水溶液（硝酸铝水溶液中硝酸铝的质量百分数为10%，控制硝酸铝的添加质量占该次制成悬浊液的普通拟薄水铝石的添加质量的2.0%），充分搅拌制成胶状混合物；2）把胶状混合物与普通拟薄水铝石原料中剩余的90%拟薄水铝石混合均匀，放置12h；3）12h后放入烘箱，110℃烘干水分；4）烘干后的物料放入煅烧炉进行煅烧，煅烧温度在1050℃，煅烧后物料的比表面积为18.5m2/g；5）把煅烧后的物料进行球磨（磨珠粒径为5mm，料球比为1∶6，磨机功率：1.1kw，磨料时电机频率为30hz），球磨到用马尔文激光粒度仪监测粒度d
50
=2.2μm、d
97
=13.7μm时停止球磨，球磨后得到固含量为36.8%的球磨料液；6）在球磨后的球磨料液中加入六偏磷酸钠（添加质量占球磨料液的1.0%）并混合均匀，然后使物料在-45℃的条件下预冻4h，在0.6pa真空压力下干燥8h，得到的粉体用马尔文激光粒度仪检测粒度为：d
50
=2.18μm，d
97
=13.2μm；7）向冷冻干燥后的物料中依次加入分散剂丙烯酸：3.5%（占冷冻干燥后的物料的质量百分比），混料10min后加入悬浮剂：路博润k739：1.5%（占冷冻干燥后的物料的质量百分比），混合10min；再加入消泡剂b-10：2.8%（占冷冻干燥后的物料的质量百分比），购自广东中联邦精细化工有限公司，混合10min得到氧化铝抛光粉。
55.实施例5本实施例提供一种氧化铝抛光粉的制备方法及其制备的氧化铝抛光粉，具体地，该氧化铝抛光粉的制备方法包括：1）选用普通拟薄水铝石（测得：na含量：0.4%、si含量：0.02%，购自山东铝业）作为原料；取普通拟薄水铝石原料中的8%与相同重量的去离子水制成悬浊液，边搅拌边加入硝酸铝水溶液（硝酸铝水溶液中硝酸铝的质量百分数为10%，控制硝酸铝的添加质量占该次制成悬浊液的普通拟薄水铝石的添加质量的1.5%），充分搅拌制成胶状混合物；2）把胶状混合物与普通拟薄水铝石原料中剩余的92%拟薄水铝石混合均匀，放置13h；3）13h后放入烘箱，110℃烘干水分；4）烘干后的物料放入煅烧炉进行煅烧，煅烧温度在1055℃，煅烧后物料的比表面积为17.1m2/g；5）把煅烧后的物料进行球磨（磨珠粒径为5mm，料球比为1∶6，磨机功率：1.1kw，磨料时电机频率为30hz），球磨到用马尔文激光粒度仪监测粒度d
50
=2.2μm、d
97
=14.0μm时停止球磨，球磨后得到固含量为38.0%的球磨料液；6）在球磨后的球磨料液中加入六偏磷酸钠（添加质量占球磨料液的1.5%）并混合均匀，然后使物料在-40℃的条件下预冻4h，在0.5pa真空压力下干燥9h，得到的粉体用马尔
文激光粒度仪检测粒度为：d
50
=2.16μm，d
97
=12.8μm；7）向冷冻干燥后的物料中依次加入分散剂丙烯酸：3.5%（占冷冻干燥后的物料的质量百分比），混料10min后加入悬浮剂：路博润k739：1.5%（占冷冻干燥后的物料的质量百分比），混合10min；再加入消泡剂b-10：2.8%（占冷冻干燥后的物料的质量百分比），购自广东中联邦精细化工有限公司，混合10min得到氧化铝抛光粉。
56.实施例6本实施例提供一种氧化铝抛光粉的制备方法及其制备的氧化铝抛光粉，具体地，该氧化铝抛光粉的制备方法包括：1）选用普通拟薄水铝石（测得：na含量：0.3%、si含量：0.02%，购自山东铝业）作为原料；取普通拟薄水铝石原料中的12%与相同重量的去离子水制成悬浊液，边搅拌边加入硝酸铝水溶液（硝酸铝水溶液中硝酸铝的质量百分数为10%，控制硝酸铝的添加质量占该次制成悬浊液的普通拟薄水铝石的添加质量的2.0%），充分搅拌制成胶状混合物；2）把胶状混合物与普通拟薄水铝石原料中剩余的88%拟薄水铝石混合均匀，放置13h；3）13h后放入烘箱，110℃烘干水分；4）烘干后的物料放入煅烧炉进行煅烧，煅烧温度在1042℃，煅烧后物料的比表面积为19.9m2/g；5）把煅烧后的物料进行球磨（磨珠粒径为5mm，料球比为1∶6，磨机功率：1.1kw，磨料时电机频率为30hz），球磨到用马尔文激光粒度仪监测粒度d
50
=1.6μm、d
97
=7.9μm时停止球磨，球磨后得到固含量38.0%的球磨料液；6）在球磨后的球磨料液中加入六偏磷酸钠（添加质量占球磨料液的1.5%）并混合均匀，然后使物料在-45℃的条件下预冻4h，在0.5pa真空压力下干燥9h，得到的粉体用马尔文激光粒度仪检测粒度为：d
50
=1.61μm，d
97
=8.2μm；7）向冷冻干燥后的物料中依次加入分散剂六偏磷酸钠：3.5%（占冷冻干燥后的物料的质量百分比），混料10min后加入悬浮剂：路博润k739：1.5%（占冷冻干燥后的物料的质量百分比），混合10min；再加入消泡剂b-10：2.8%（占冷冻干燥后的物料的质量百分比），购自广东中联邦精细化工有限公司，混合10min得到氧化铝抛光粉。
57.对比例1与实施例1相比，其区别在于：1）形成胶状混合物过程中，取普通拟薄水铝石原料中的40%与相同重量的去离子水制成悬浊液；2）把胶状混合物与普通拟薄水铝石原料中剩余的60%拟薄水铝石混合均匀；其余与实施例1相同。
58.对比例2与实施例1相比，其区别在于：将1）、2）和3）合并为一步，合并后为：使全部的普通拟薄水铝石原料与相同重量的去离子水制成悬浊液，边搅拌边加入硝酸铝水溶液（硝酸铝水溶液中硝酸铝的质量百分数为10%，控制硝酸铝的添加质量占该次制成悬浊液的普通拟薄水铝石的添加质量的2%），充分搅拌制成胶状混合物，然后喷雾干燥。其余与实施例1相同。
59.对比例3
与实施例1相比，其区别在于：将硝酸铝替换为硼酸，常温条件下硼酸在纯水中的溶解度5%-6%，是弱酸，并以硼酸水溶液的形式添加，其余与实施例1相同。
60.应用实施例1本例提供一种树脂镜片的抛光方法，该抛光方法包括：采用氧化铝抛光液对树脂镜片进行抛光以及将氧化铝抛光粉分散在水中形成氧化铝抛光液的工序、制备氧化铝抛光粉的工序；其中，树脂镜片为cr39树脂镜片；氧化铝抛光液的中氧化铝的质量百分含量为20%；制备氧化铝抛光粉的工序采用实施例1的方法；抛光采用劳尔抛光机（型号toro-x-2s），压力为0.4bar，电机频率为50.4hz，氧化铝抛光液的温度为13
±
2℃，抛光时间为5min；抛光前的cr39树脂镜片的金相显微镜图如图1所示；抛光前的pc树脂镜片的金相显微镜图如图2所示；抛光后的cr39树脂镜片的金相显微镜图如图3所示；抛光后的pc树脂镜片的金相显微镜图如图4所示；测得cr39树脂镜片的去除量平均值为165mg/5min，镜片质量良率为96.5%（抛光200副镜片的统计值，通过酒精擦拭后在强光灯下用肉眼观察，划伤少或不划伤则视为符合要求，下述相同），抛光后的cr39树脂镜片的金相显微镜图中显示出：表面质量良好（金相显微镜可以更深层次地看清表面抛光后状态，相比肉眼更精准）；测得pc树脂镜片的去除量平均值为66mg/5min，镜片质量良率为96.3%（抛光200副镜片的统计值，通过酒精擦拭后在强光灯下用肉眼观察，划伤少或不划伤则视为符合要求，下述相同），抛光后的pc树脂镜片的金相显微镜图中显示出：表面质量良好（金相显微镜可以更深层次地看清表面抛光后状态，相比肉眼更精准）。
61.应用实施例2与应用实施例1相比，其区别在于：制备氧化铝抛光粉的工序采用实施例2的方法，其余与应用实施例1相同；抛光后的cr39树脂镜片的金相显微镜图如图5所示；抛光后的pc树脂镜片的金相显微镜图如图6所示；测得cr39树脂镜片的去除量平均值为160mg/5min，镜片质量良率为98%，抛光后的cr39树脂镜片的金相显微镜图中显示出：表面质量良好；测得pc树脂镜片的去除量平均值为63mg/5min，镜片质量良率为97.5%，抛光后的pc树脂镜片的金相显微镜图中显示出：表面质量良好。
62.应用实施例3与应用实施例1相比，其区别在于：制备氧化铝抛光粉的工序采用实施例3的方法，其余与应用实施例1相同。
63.抛光后的cr39树脂镜片的金相显微镜图如图7所示；抛光后的pc树脂镜片的金相显微镜图如图8所示；测得cr39树脂镜片的去除量平均值为166mg/5min，镜片质量良率为95.8%，抛光后的cr39树脂镜片的金相显微镜图中显示出：表面质量良好；测得pc树脂镜片的去除量平均值为68mg/5min，镜片质量良率为96%，抛光后的pc树脂镜片的金相显微镜图中显示出：表面质量良好。
64.应用对比例1与应用实施例1相比，其区别在于：制备氧化铝抛光粉的工序采用对比例1的方法，其余与应用实施例1相同。
65.抛光后的cr39树脂镜片的金相显微镜图如图9所示；抛光后的pc树脂镜片的金相显微镜图如图10所示；测得cr39树脂镜片的去除量平均值为170mg/5min，镜片质量良率为80%，抛光后的cr39树脂镜片的金相显微镜图中显示出：表面质量相对差；测得pc树脂镜片的去除量平均值为68mg/5min，镜片质量良率为79%，抛光后的pc树脂镜片的金相显微镜图中显示出：表面质量相对差。
66.应用对比例2与应用实施例1相比，其区别在于：制备氧化铝抛光粉的工序采用对比例2的方法，其余与应用实施例1相同。
67.抛光后的cr39树脂镜片的金相显微镜图如图11所示；抛光后的pc树脂镜片的金相显微镜图如图12所示；测得cr39树脂镜片的去除量平均值为144mg/5min，镜片质量良率为96%，抛光后的cr39树脂镜片的金相显微镜图中显示出：表面质量良好；测得pc树脂镜片的去除量平均值为48mg/5min，镜片质量良率为97.2%，抛光后的pc树脂镜片的金相显微镜图中显示出：表面质量良好。
68.应用对比例3与应用实施例1相比，其区别在于：制备氧化铝抛光粉的工序采用对比例3的方法，其余与应用实施例1相同。
69.抛光后的cr39树脂镜片的金相显微镜图如图13所示；抛光后的pc树脂镜片的金相显微镜图如图14所示；测得cr39树脂镜片的去除量平均值为105mg/5min，镜片质量良率为95%，抛光后的cr39树脂镜片的金相显微镜图中显示出：表面质量良好；测得pc树脂镜片的去除量平均值为46mg/5min，镜片质量良率为95.6%，抛光后的pc树脂镜片的金相显微镜图中显示出：表面质量良好。
70.上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围，凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。