一种炭化炉尾气处理装置的制作方法

1.本技术涉及碳纤维制品技术领域，尤其是涉及一种炭化炉尾气处理装置。


背景技术：

2.碳纤维制品是指以碳纤维预浸布为原材料，通过不同的加工方法，加工成为能够满足使用要求的材料制品，碳纤维制品具有强度大，硬度高的特点；其中，碳碳复合材料制品生产中，需要对碳碳复合材料的半成品进行浸渍与炭化处理，炭化工序主要由炭化炉完成；碳碳复合材料的半成品在炭化的过程中，炭化炉内会产生污染性的炭化炉尾气，炭化炉尾气呈酸性，为了环保起见，需要对炭化炉的尾气进行净化。
3.申请号为202022848533.9的专利文件公开了一种炭化炉尾气处理装置，包括罐体和管道风机，管道风机一端连通设有废气管路，管道风机另一端连通设有进气管路，进气管路伸入罐体中，进气管路伸入罐体的末端连通设有出气孔，出气孔开口朝下，罐体底部中央连通设有排出结构，罐体远离管道风机的一侧连通设有进水管，罐体内且高于进水管的位置固定设有滤板，滤板上设有海绵层，海绵层上设有活性炭层，活性炭层上设有挤压板，罐体内且高于挤压板的位置固定设有电推杆，电推杆的伸出端固定在挤压板上，罐体顶部中心设有出气结构。
4.针对上述中的相关技术，发明人认为由于炭化炉尾气具有很高的温度，气体被水吸附时使得水温升高，从而使得由出气结构排出的气体具有较高的温度，影响了车间的室温。


技术实现要素：

5.为了减小高温气体对车间室温影响，本技术提供一种炭化炉尾气处理装置。
6.本技术提供的一种炭化炉尾气处理装置采用如下的技术方案：
7.一种炭化炉尾气处理装置，包括机架与净化箱；
8.所述净化箱与所述机架固接，且所述净化箱内腔盛装有用于净化炭化炉尾气的净化液，所述净化箱的箱壁上设置有进气管，所述净化箱的进气口与炭化炉的出气口通过进气管连通，所述进气管伸入所述净化箱内腔一端位于所述净化液的液面以下，所述净化箱上设置有用于排出气体的排气管，所述排气管上安装有第一阀门，且所述排气管上设置有用于冷却高温气体的冷却组件；
9.所述冷却组件包括换热器，所述换热器与所述机架固接。
10.通过采用上述技术方案，打开第一阀门，炭化炉尾气通过进料管进入净化箱内腔，净化液对炭化炉尾气净化后，使得高温气体进入排气管，换热器对排气管内的高温气体进行冷却，然后冷却后的气体由排气管排出至车间；设计的炭化炉尾气处理装置，将炭化炉尾气由进气管通入净化液中，便于炭化炉尾气的净化，通过在排气管上安装换热器，便于对净化后的高温气体进行冷却，使得冷却后的气体由排气管排出，减少了高温气体对车间室温的影响。
11.可选的，所述换热器的水流方向由低到高设置。
12.通过采用上述技术方案，设计的换热器，冷却水的流向由低到高，使得水流的速度较慢，便于冷却水对排气管内的高温气体充分冷却，提高了换热器的冷却效率。
13.可选的，所述排气管包括一体连接的排气段和排污段；
14.所述排污段位于所述换热器下方，且所述排污段用于排出所述排气管中的污渍，所述排污段安装有第二阀门；
15.所述排气段用于排出所述净化箱内腔的气体，所述第一阀门安装于所述排气段上。
16.通过采用上述技术方案，设计的排气管，打开第二阀门，便于排气管内的污渍从排污段排出；打开第一阀门，便于经过换热器冷却后的气体从排气段排出。
17.可选的，所述净化箱上设置有第一加料管，所述第一加料管上安装有第三阀门。
18.通过采用上述技术方案，设计的加料管，打开第三阀门，便于净化液由第一加料管进入净化箱内，设计的第三阀门，便于防止净化后的气体从第一加料管排出。
19.可选的，还包括自动加料组件；
20.所述自动加料组件包括第二加料管、液位传感器、控制器以及用于使所述净化液进入所述净化箱的驱动件；
21.所述第二加料管内腔与所述净化箱内腔连通，且所述第二加料管上安装有第四阀门；
22.所述液位传感器设置于所述净化箱内壁，所述控制器与所述液位传感器电连接。
23.通过采用上述技术方案，当净化液液面低于液位传感器时，液位传感器将信号传送至控制器，打开第四阀门，控制器使得驱动件运行，驱动件将净化液从液池中通过第二加料管输送至净化箱内；当净化箱内的净化液的液面与液位传感器位于同一高度时，液位传感器对控制器发送信号，控制器使得驱动件停止工作，关闭第四阀门，使得炭化炉尾气处理装置工作；设计的自动加料组件，通过液位传感器检测净化液的液面高度，从而液位传感器将信号发送至控制器，便于控制器控制驱动件的工作与停止，进而便于净化箱内净化液的自动添加；设计的第四阀门，在净化箱工作过程中，便于封堵第二加料管，防止了气体从第二加料管中排出。
24.可选的，所述驱动件包括负压泵；所述负压泵安装于所述第二加料管上，且所述负压泵与所述控制器电连接。
25.通过采用上述技术方案，设计的负压泵，通过控制器控制负压泵的工作与停止，便于负压泵将液池中的净化液抽送至净化箱内。
26.可选的，所述净化箱底部设置有用于排出所述净化箱内腔污渍的排污管；
27.所述排污管内腔与所述净化箱内腔连通，且所述排污管上安装有第五阀门。
28.通过采用上述技术方案，当净化箱工作一段时间后，净化箱的底壁会沉积液体污渍，打开第五阀门，液体污渍通过排污管从净化箱内腔排出；设计的排污管，打开第五阀门，便于净化箱内污渍的排出；设计的第五阀门，在排污之后，关闭第五阀门，便于净化箱的正常工作。
29.可选的，所述净化箱侧壁设置有用于观测所述净化液液面高度的液位计。
30.通过采用上述技术方案，设计的液位计，便于工作人员观测净化箱内净化液的液
面高度。
31.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
32.1.设计的一种炭化炉尾气处理装置，将炭化炉尾气由进气管通入净化液中，便于炭化炉尾气的净化，通过在排气管上安装换热器，便于对净化后的高温气体进行冷却，使得冷却后的气体由排气管排出，减少了高温气体对车间室温的影响；
33.2.设计的一种炭化炉尾气处理装置，通过液位传感器检测净化液的液面高度，从而液位传感器将信号发送至控制器，便于控制器控制驱动件的工作与停止，进而便于净化箱内净化液的自动添加。
附图说明
34.图1是本技术实施例的一种炭化炉尾气处理装置结构示意图。
35.图2是本技术实施例的一种炭化炉尾气处理装置的剖视图。
36.图3是图1中a部分的放大图。
37.图4是图1中b部分的放大图。
38.图5是图2中c部分的放大图。
39.附图标记说明：1、机架；2、净化箱；3、进气管；4、排气管；41、排气段；42、排污段；43、第一阀门；44、第二阀门；5、冷却组件；51、换热器；511、进水管；512、出水管；6、第一加料管；61、加碱段；62、加水段；63、第三阀门；64、第七阀门；7、自动加料组件；71、第二加料管；711、第四阀门；72、液位传感器；73、控制器；74、驱动件；741、负压泵；8、排污管；81、第五阀门；9、液位计；91、连接段；92、观测段；93、第六阀门。
具体实施方式
40.以下结合附图1-5对本技术作进一步详细说明。
41.本技术实施例公开一种炭化炉尾气处理装置。参照图1，一种炭化炉尾气处理装置包括机架1、净化箱2、进气管3、排气管4以及用于冷却高温气体的冷却组件5；炭化炉尾气通过进气管3进入净化箱2内腔，净化后的高温空气进入排气管4，通过冷却组件5对净化后的高温空气进行冷却，然后冷却后的空气从排气管4中排出。
42.参照图1和图2，净化箱2与机架1通过螺栓连接，且净化箱2内腔盛装有用于净化炭化炉尾气的净化液，为了使得炭化炉尾气中的酸性气体尽可能多地吸收，本实施例中净化液为碱水；本技术中进气管3可以为一根，可以为两根，也可以为三根，但凡实现将炭化炉尾气通入净化箱2内腔即可，为了使得净化箱2对多台炭化炉的尾气进行净化，本实施例中进气管3的数量为四根，四根进气管3均安装在净化箱2的顶壁上，净化箱2的进气口与炭化炉的出气口通过进气管3连通，为了使碱水充分净化空气，本实施例中进气管3伸入净化箱2内腔一端位于碱水的液面以下；排气管4安装在净化箱2顶壁上，且排气管4上通过法兰安装有第一阀门43，且排气管4包括一体连接的排气段41和排污段42；排污段42用于排出排气管4中的污渍，排污段42通过法兰安装有第二阀门44；排气段41用于排出净化箱2内腔的气体，第一阀门43安装于排气段41上；为了便于净化箱2内腔的排污，本实施例中净化箱2底壁安装有用于排出净化箱2内腔污渍的排污管8，排污管8内腔与净化箱2内腔连通，且排污管8上通过法兰安装有第五阀门81。
43.参照图1和图3，为了便于观测碱水的液面高度，本实施例中净化箱2侧壁安装有用于观测碱水液面高度的液位计9，液位计9设置为两个，一个液位计9靠近净化箱2顶壁设置，另一个液位计9靠近净化箱2底壁设置，且两个液位计9内腔均与净化箱2内腔连通；每一个液位计9包括连接段91与观测段92，连接段91一端安装在净化箱2侧壁上，另一端与观测段92密封卡接，观测段92为玻璃管，且两个观测段92内腔连通；为了便于防止碱水从观测段92流出，本实施例中连接段91靠近观测段92的一侧安装有用于封堵连接段91的第六阀门93。
44.参照图2，冷却组件5包括换热器51，换热器51与机架1通过螺栓连接，且换热器51安装在排气段41上，排污段42位于换热器51下方；为了提高换热器51的冷却效果，本实施例中换热器51的进水管511安装位置低于出水管512安装位置，且进水管511与出水管512均通过法兰安装有止水阀，进水管511与出水管512均与水池连通，换热器51水流方向由低到高设置。
45.参照图1和图4，净化箱2上设置有第一加料管6，本实施例中第一加料管6包括用于碱粉加入净化箱2的加碱段61与用于水加入净化箱2的加水段62，加碱段61与加水段62均安装在净化箱2顶壁上，加水段62内腔与水池连通，加碱段61上安装有第三阀门63，加水段62上安装有第七阀门64。
46.参照图2和图5，净化箱2上安装有自动加料组件7，自动加料组件7包括第二加料管71、液位传感器72、控制器73以及用于碱水进入净化箱2的驱动件74；第二加料管71内腔与净化箱2内腔连通，且第二加料管71远离净化箱2的一端连接在碱池中，第二加料管71上安装有第四阀门711；液位传感器72通过螺栓安装于净化箱2内壁，控制器73与液位传感器72电连接；驱动件74包括负压泵741；负压泵741通过法兰安装在第二加料管71上，且负压泵741与控制器73电连接，第四阀门711位于净化箱2与负压泵741之间，本实施例中控制器73通过螺栓安装于净化箱2外壁上。
47.本技术实施例一种炭化炉尾气处理装置的实施原理为：当需要手动加碱水时，打开第三阀门63与第七阀门64，将碱粉与水分别加入净化箱2，观察观测段92中碱水的液面，直至碱水液面高度满足要求；当需要自动加碱水时，打开第四阀门711并接入电源，液位传感器72将信号发送至控制器73，控制器73使得负压泵741工作，负压泵741将碱水从碱池中抽送至净化箱2内腔，直至碱水的液面高度与液位传感器72相同，液位传感器72对控制器73输送信号，使得控制器73停止负压泵741的运行，关闭第四阀门711，打开第一阀门43并使换热器51工作，炭化炉尾气通过进气管3进入净化箱2被碱水净化，净化后的高温气体进入排气段41由换热器51进行冷却，冷却后的气体由排气段41排出，避免了高温气体使车间的室温升高，减少了高温气体对车间室温的影响。
48.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。