一种液压控制系统及液压升降装置的制作方法

1.本公开涉及液压控制系统及液压升降装置领域，尤其涉及用于物料竖向输送或竖向转移的液压控制系统及液压升降装置。


背景技术：

2.液压控制系统广泛应用于工业生产和物流领域，从而实现自动化重载或中载作业。基于液压控制系统的液压升降装置，同样广泛应用于工业生产和物流领域，从而实现自动化的物料竖向输送或竖向转移作业。
3.对液压控制系统及液压升降装置，液压回路容易出现对液压执行模块的供油压力或回油压力严重偏低的现象，即液压回路失压异常，从而导致液压回路不能驱动液压执行模块正常行进。
4.现有技术对液压回路失压异常的监测，可能采用压力继电器或防爆阀。但是，现有技术中的压力继电器或防爆阀，往往只采用其中一种，仅能监控部分失压异常，且难以及时准确地监测液压控制系统或液压升降装置在实际运行中出现的失压异常，容易在液压回路发生失压异常时监测到液压回路没有失压或仍然正常，存在监测结果及时性可靠性不足问题，不利于及时监测和处置液压回路失压异常，不利于提高液压控制系统的安全性、易用性和智能化水平。


技术实现要素：

5.本公开的一些实施例，提供一种液压控制系统及液压升降装置，能够解决现有失压异常监测技术监测结果及时性可靠性不足的问题，从而提高液压控制系统及液压升降装置的安全性、易用性和智能化水平。
6.在本公开的一个方面，提供一种液压控制系统，包括液压控制模块和液压执行模块；所述液压控制模块包括液压泵站、液压控制组件和失压监测组件；所述液压执行模块包括液压缸；所述液压控制组件包括电磁阀组；所述失压监测组件包括压力继电器和防爆阀；所述压力继电器测油口连接于所述液压控制系统的测压点以监测所述液压控制系统的测压点是否失压，且在所述液压控制系统的测压点失压时自动发出失压信号；所述防爆阀串联于所述液压缸输油口，监测所述液压缸是否失压并在所述液压缸失压时自动处置。
7.在一些实施例中，所述压力继电器的设定压力阈值不低于所述压力继电器在模拟失压状态下的动作压力值。
8.在一些实施例中，所述液压泵站包括液压油箱、电机和齿轮泵；所述电机驱动所述齿轮泵的叶轮转动，从而使所述液压油箱内的液压油具有足够压力并输出至所述液压控制组件，驱动所述液压缸运动。
9.在一些实施例中，所述压力继电器并联于所述液压控制组件的输出端并监测所述液压控制组件的输出端是否失压。
10.在一些实施例中，所述压力继电器测油口连通于三通接头并通过三通接头并联于
控制组件出油管，所述压力继电器测油口设置于所述液压控制组件的输出端。
11.在一些实施例中，所述液压控制系统在模拟失压状态下，从零位开始逐渐调增所述压力继电器的设定压力阈值，直至所述压力继电器动作并自动发出失压信号，所述压力继电器在该模拟失压状态下动作并发出信号时的设定压力阈值为所述压力继电器在模拟失压状态下的动作压力值。
12.在一些实施例中，所述压力继电器自动发出失压信号的设定压力阈值不高于所述压力继电器在模拟失压状态下动作压力值的1.5倍。
13.在一些实施例中，所述防爆阀的输出端直接连通于所述液压缸输油口，所述防爆阀的输入端连通于液压缸进油管。
14.在一些实施例中，当所述防爆阀输入端液压油压力低于该防爆阀输出端液压油压力且该防爆阀输入端输出端液压油压力差的绝对值超过该防爆阀的设定压差阈值时，所述防爆阀动作并自动单向阻断油路。
15.在一些实施例中，所述防爆阀动作并自动单向阻断油路的设定压差阈值，不低于所述液压缸行进过程中防爆阀输入端输出端液压油压力差的绝对值，且不低于破漏失压状态下该防爆阀动作压差绝对值的m倍，其中1≥m≥0.5。
16.在一些实施例中，所述防爆阀动作并自动单向阻断油路的设定压差阈值，不高于破漏失压状态下该防爆阀动作压差绝对值的n倍，其中n≥1。
17.在一些实施例中，所述液压控制系统在破漏失压状态下，从最高值开始逐渐调减所述防爆阀的设定压差阈值，直至防爆阀能够动作并自动单向阻断油路，该防爆阀此时的设定压差阈值为该防爆阀在破漏失压状态下的动作压差绝对值。
18.在一些实施例中，所述液压控制组件还包括第一单向阀；所述第一单向阀的输入端与所述齿轮泵的出油口连通，所述第一单向阀的输出端与所述液压缸直接或间接连通，所述齿轮泵输出的液压油可经所述第一单向阀流至所述液压缸。
19.在一些实施例中，所述液压控制组件还包括手动反向阀；所述手动反向阀构成支路，并与所述电磁阀组构成的支路并联；所述手动反向阀的输入端与所述电磁阀组的执行模块连接口a连通，所述手动反向阀的输出端间接地连通于所述液压油箱。
20.在一些实施例中，所述液压控制组件还包括节流阀；所述节流阀设置于所述电磁阀组与液压油箱之间，所述节流阀的输入端与所述电磁阀组的液压油回流口r直接或间接连通，所述节流阀的输出端与所述液压油箱连通。
21.在一些实施例中，所述液压控制组件还包括第二单向阀；所述第二单向阀的输入端与所述第一单向阀的输出端连通，所述第二单向阀的输出端与所述液压缸连通；所述第二单向阀构成支路，且与所述电磁阀组构成的支路并联。
22.在一些实施例中，所述液压控制组件还包括溢流阀；所述溢流阀的输入端通过三通接头分别连通于所述第一单向阀的输出端和所述第二单向阀的输入端，所述溢流阀的输出端间接地连通于所述液压油箱。
23.在一些实施例中，所述失压监测组件还包括失压报警装置；所述失压报警装置设置在液压泵站上或各楼层操控按钮旁。
24.在本公开的一个方面，提供一种液压升降装置，包括液压升降模块和前述任一液压控制系统。
25.在一些实施例中，所述液压升降模块包括固定框架、载具和载具轨道；所述固定框架包括主立柱和辅助立柱；所述载具轨道固定连接于所述固定框架，所述载具设置有载具滑轮，所述载具滑轮滚动连接于所述载具轨道，从而使所述载具沿着所述载具轨道在上下方向直线运动。
26.在一些实施例中，所述液压升降模块还包括传动机构；所述传动机构包括吊链、链轮、链轮横梁组件和链轮轨道；所述液压缸通过所述吊链与所述链轮构成的链轮传动机构驱动所述载具升降。
27.在一些实施例中，所述吊链包括吊链第一固定点和吊链第二固定点；所述载具包括载具面板和载具护栏；所述吊链第一固定点固定连接于所述固定框架的主横梁，所述吊链第二固定点固定连接于所述载具面板的底部。
28.在一些实施例中，所述吊链第二固定点直接固定连接于所述载具面板的底部，且所述吊链第二固定点与载具面板之间不设置连接杆。
29.在一些实施例中，所述载具轨道为所述固定框架的主立柱，或/且，所述链轮轨道为所述固定框架的辅助立柱。
30.因此，根据本公开的实施例，本公开的液压控制系统及液压升降装置具有更好的失压监测灵敏度和可靠性，同时，也可以最有效的减少失压误报及失压监测延迟，能够实现失压异常的自动精准监测与自动有效处置，因而可以更好地提高液压控制系统或液压升降装置的安全性、易用性和智能化水平。
31.本公开的有益效果及其他方面的优点将由下面结合附图的实施例的详细描述而变得清楚明白。
附图说明
32.构成说明书的一部分的附图描述了本公开的一些实施例，并且连同说明书一起用于解释本公开的原理。
33.参照附图，根据下面的详细描述，可以更加清楚地理解本公开。
34.图1为本实用新型所述液压控制系统的一个实施例的总体构造示意图。
35.图2为本实用新型所述液压升降装置的一个实施例的总体结构示意图。
36.图3为图2所述液压升降装置的局部结构示意图。
37.图4为图2所述液压升降装置的总体结构示意图。
38.图5为图4所述液压升降装置中b-b截面的断面结构示意图。
39.图6为图1所述液压控制系统的二位三通电磁阀示意图。
40.图7为本实用新型所述液压控制系统的一个实施例的总体构造示意图。
41.图8为本实用新型所述液压控制系统的一个实施例的总体构造示意图。
42.应当明白，附图中所示出的各个部分的尺寸并不是按照实际的比例关系绘制的。此外，相同或类似的参考标号表示相同或类似的构件。
43.附图中包括：
44.液压控制系统100；地面200；液压升降装置300；楼层400；
45.液压控制模块10；
46.液压泵站11；液压油箱111；电机112；齿轮泵113；过滤装置114；
47.液压控制组件12；电磁阀组121；第一单向阀122；第二单向阀123；节流阀124；溢流阀125；手动反向阀126；
48.失压监测组件13；压力继电器131；失压报警装置132；防爆阀133；
49.液压辅件14；三通接头141；控制组件出油管142；
50.液压执行模块20；
51.液压缸21；液压缸进油管22；
52.液压升降模块30；
53.吊链31；吊链第一固定点311；吊链第二固定点312；
54.链轮32；固定框架33；
55.载具34；载具面板341；载具护栏342；
56.链轮横梁组件35；链轮横梁351；链轮固定架352；链轮导轨滑轮353；
57.链轮轨道36；载具轨道37。
具体实施方式
58.现在将参照附图来详细描述本公开的各种示例性实施例。对示例性实施例的描述仅仅是说明性的，决不作为对本公开及其应用或使用的任何限制。本公开可以以许多不同的形式实现，不限于这里所述的实施例。提供这些实施例是为了使本公开透彻且完整，并且向本领域技术人员充分表达本公开的范围。应注意到：除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、材料的组分、数字表达式和数值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。
59.本公开中使用的“第一”、“第二”以及类似的词语并不表示任何顺序、数量或者重要性，而只是用来区分不同的部分。“包括”或者“包含”等类似的词语意指在该词前的要素涵盖在该词后列举的要素，并不排除也涵盖其他要素的可能。“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后/末”等仅用于表示相对位置关系，当被描述对象的绝对位置改变后，则该相对位置关系也可能相应地改变。
60.本公开中使用的“输入端”、“输出端”以及类似的词语仅为表述便利，主要用来区分不同的部分，不限定为单纯的输入功能或输出功能，因此，所述的“输入端”可能具有输出功能，所述的“输出端”可能具有输入功能。
61.在本公开中，当描述到特定器件位于第一器件和第二器件之间时，在该特定器件与第一器件或第二器件之间可以存在居间器件，也可以不存在居间器件。当描述到特定器件连接其它器件时，该特定器件可以与所述其它器件直接连接而不具有居间器件，也可以不与所述其它器件直接连接而具有居间器件。
62.本公开使用的所有术语(包括技术术语或者科学术语)与本公开所属领域的普通技术人员理解的含义相同，也与现有技术文献中实际功能或含义相同(或基本相同)的技术术语相同，除非另外特别定义。还应当理解，在诸如通用字典中定义的术语应当被解释为具有与它们在相关技术的上下文中的含义相一致的含义，而不应用理想化或极度形式化的意义来解释，除非这里明确地这样定义。
63.对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术、方法和设备应当被视为说明书的一部分。
64.发明人发现，本领域技术人员对前述液压回路失压异常的认识和理解不足，不能正确地选择压力继电器或防爆阀进行失压监测，同时，也不能合理设置压力继电器和防爆阀各自的测压点和设定阈值（引起压力继电器或防爆阀动作的液压油压力值，压力继电器的设定阈值为下述的设定压力阈值，防爆阀的设定阈值为下述的设定压差阈值），因而难以及时准确地监测、发现或处置各种失压异常。
65.经过系统分析和研究，发明人在失压异常的认识理解、失压监测工具选择、测压点设置及设定阈值设置等方面，相比现有技术，取得了技术进步。
66.首先，认识理解方面，本公开提供以下技术内容：液压控制系统及液压升降装置容易出现的各类失压异常，主要包括负载失载和油路破漏两种，前者由于负载在行进中被卡住或被其他作用力作用而使液压回路对液压执行模块的回油压力急剧降低，后者因油管破漏或接头泄漏而使液压回路及液压缸内的液压油压力急剧降低，这两种失压现象都会使液压油压力急剧降低，容易产生各种危险事故。在本公开之前，本领域人员难以系统全面的认识和理解各种失压异常及其成因，因而难以正确选择失压异常的监测工具和方法，难以有效解决失压异常的及时可靠监测问题和及时正确处置问题。
67.第二，失压监测工具选择方面，本公开提供以下技术方案：针对负载失载引起的失压异常，采用压力继电器进行失压监测，利于控制装置或控制电路快速获得失压信号，利于整个液压升降装置快速反应和处置；针对油路破漏引起的失压异常，采用防爆阀进行失压监测和处置，利于快速准确监测油路破漏，利于快速处置局部的油路破漏。在本公开之前，本领域人员往往只能针对一种类型的失压异常进行监测，存在错误选择监测工具和方法的可能，而且，通常不能同时满足两种类型的失压异常监测需求，因而难以有效解决失压异常监测的及时性和可靠性问题。
68.第三，测压点设置方面，本公开提供以下技术方案：对压力继电器，测压点设置于液压控制组件（主要包括各类液压阀及连接各液压阀的接头、油管等）的输出端，或者，设置于下述的控制组件出油管前端管口；对防爆阀，测压点设置于液压缸油口，即，防爆阀的输出端直接连通于液压缸输油口，防爆阀的输入端连通于液压缸进油管。在本公开之前，本领域人员难以找到正确的测压点，不能使压力继电器或防爆阀及时准确监测各种失压异常，容易在液压回路发生失压异常时监测到液压回路没有失压或仍然正常。
69.第四，设定阈值设置方面，本公开提供以下技术方案：对压力继电器，设定压力阈值不低于所述压力继电器在模拟失压状态下的动作压力值，且模拟失压状态为使用现场的人为失压状态；对防爆阀，设定压差阈值不低于所述液压缸行进过程中防爆阀输入端输出端液压油压力差的绝对值，且不低于破漏失压状态下该防爆阀动作压差绝对值的m倍，其中1≥m≥0.5。在本公开之前，设定阈值通常被操作人员凭经验或凭感觉随意设置一个值，不能根据液压控制系统或液压升降装置的现场实际情况合理设置相应的最佳设定阈值，因而设定阈值往往偏高或偏低，造成要么将没有失压频繁地错报为失压异常、要么将失压异常频繁地漏报为没有失压等不利后果，因而压力继电器或防爆阀不能及时准确地监测各种失压异常，容易在液压回路发生失压异常时监测到液压回路没有失压或仍然正常，或者将没有失压频繁地错报为失压异常，存在监测结果不及时不可靠问题。
70.为解决前述液压回路失压异常监测结果及时性可靠性不足的问题，及时处置或控制失压异常，进而提高液压控制系统或液压升降装置的安全性、易用性和智能化水平，如图
1所示，本公开的一个实施例的液压控制系统100，包括液压控制模块10和液压执行模块20；所述液压控制模块10包括液压泵站11、液压控制组件12和失压监测组件13；所述液压执行模块20包括液压缸21；所述液压控制组件12包括电磁阀组121；所述失压监测组件13包括压力继电器131和防爆阀133；所述压力继电器131的测油口连接于所述液压控制系统100的测压点以监测所述液压控制系统100的测压点是否失压，且在所述液压控制系统100的测压点失压时自动发出失压信号；所述防爆阀133串联于所述液压缸21输油口，监测所述液压缸21是否失压并在所述液压缸21失压时自动处置。
71.由于液压控制系统100同时设置有压力继电器131和防爆阀133，可以同时监测负载失载和油路破漏两种失压，因而失压监测的可靠性更高，不会出现仅能监测一种失压而导致的失压监测结果可靠性不足问题，也可以更安全更智能更及时的同时处置两种失压。而且，由于所述防爆阀133串联于所述液压缸21输油口，液压控制系统100设置失压监测的方式更加合理，可以更好地提高失压监测可靠性和及时性，下面将进一步阐述其中的有益效果。
72.在一些实施例中，所述液压泵站11包括液压油箱111、电机112和齿轮泵113。所述齿轮泵113与所述液压油箱111直接连接或通过油管间接连接，所述电机112与所述齿轮泵113连接；所述液压油箱111内部容纳有适量的液压油供所述齿轮泵113抽取并增压，同时，所述液压油箱111可以回收液压油。所述电机112驱动所述齿轮泵113的叶轮转动，从而使所述液压油箱111内的液压油具有足够压力并输出至所述液压控制组件12，然后驱动所述液压执行模块20运动。
73.在一些实施例中，所述液压泵站11还包括过滤装置114。
74.在一些实施例中，所述液压油箱111与所述齿轮泵113之间设置所述过滤装置114。所述液压油箱111内的液压油经所述过滤装置114滤除杂质后，进入所述齿轮泵113。
75.在另一些实施例中，所述齿轮泵113的输出端设置有过滤装置114。所述齿轮泵113的输入端从所述液压油箱111抽取液压油（所述齿轮泵113与所述液压油箱111之间可以设置所述过滤装置114以进一步滤除杂质），所述齿轮泵113的输出端将增压后的液压油输出至所述过滤装置114，经过滤装置114滤除杂质后，洁净的液压油进入所述液压控制组件12。这种实施方式，可以滤除所述齿轮泵113叶轮高速转动中产生的新杂质（如碎屑），从而最有效的确保所述液压控制组件12内没有杂质或杂质足够少。
76.在一些实施例中，所述液压控制组件12可以改变液压油的流动方向从而改变或控制所述液压缸21的活塞杆的运动方向。
77.在一些实施例中，所述液压控制组件12通过电磁阀组121实现液压油流动方向的改变。
78.在一些实施例中，如图6所示，所述电磁阀组121为二位三通电磁阀，包括液压油输入口p、液压油回流口r和执行模块连接口a。其中，电磁阀组121断电时的工作位置1，为液压油输入口p指向执行模块连接口a的单向通道，液压油仅能从液压油输入口p向执行模块连接口a流动，不能从执行模块连接口a向液压油输入口p流动，此时，所述齿轮泵113将增压后的液压油输出至液压油输入口p，并经执行模块连接口a进入所述液压执行模块20，使所述液压缸21活塞杆伸出，驱动所述液压缸21正向运动；电磁阀组121得电时的工作位置2，为执行模块连接口a指向液压油回流口r的单向通道，此时，液压油仅能从执行模块连接口a经液
压油回流口r回流至所述液压油箱111，从而使所述液压缸21活塞杆缩回，驱动所述液压缸21反向运动。
79.在一些实施例中，为简化所述电磁阀组121结构，降低成本，便于维护维修及更换，如图7所示，所述液压控制组件12还包括第一单向阀122，且所述电磁阀组121为二位二通电磁阀。所述第一单向阀122的输入端与所述齿轮泵113的出油口连通，所述第一单向阀122的输出端与所述液压缸21连通，所述齿轮泵113输出的液压油经所述第一单向阀122的输入端流至所述第一单向阀122的输出端再流至所述液压缸21，不能从所述第一单向阀122的输出端回流至所述第一单向阀122的输入端，此时，所述齿轮泵113将增压后的液压油经所述第一单向阀122输出至所述液压执行模块20，使所述液压缸21活塞杆伸出，驱动所述液压缸21正向运动。在一些实施例中，为直动式二位二通电磁阀的所述电磁阀组121，仅包括液压油回流口r和执行模块连接口a，其中，电磁阀组121断电时的工作位置1，为双向截止通道，或者为液压油回流口r到执行模块连接口a的单向通道（从执行模块连接口a到液压油回流口r截止）；电磁阀组121得电时的工作位置2，为执行模块连接口a向液压油回流口r的单向通道，液压油能从执行模块连接口a经液压油回流口r回流至所述液压油箱111，从而使所述液压缸21活塞杆缩回，驱动所述液压缸21反向运动。
80.为简化液压回路，在一些实施例中，所述第一单向阀122的输出端与所述电磁阀组121的执行模块连接口a通过三通接头与所述液压执行模块20连通。
81.在一些实施例中，为控制液压缸21反向运动的速度，所述液压控制组件12还包括节流阀124。所述节流阀124设置于所述电磁阀组121与所述液压油箱111之间，所述节流阀124的输入端与所述电磁阀组121的液压油回流口r直接或间接连通，所述节流阀124的输出端与所述液压油箱111连通，从而使液压油从执行模块连接口a经液压油回流口r再被所述节流阀124调节液压油流量之后回流至所述液压油箱111，实现液压缸21反向运动的速度调节。
82.在一些实施例中，为增加操作便利性，或者，在不能通过电动方式使液压缸21反向运动时实现液压缸21的手动反向运动功能，如图1所示，所述液压控制组件12还包括手动反向阀126。所述手动反向阀126构成支路，并与所述电磁阀组121构成的支路并联。在一些实施例中，所述电磁阀组121构成的支路，可以是所述电磁阀组121和所述节流阀124串联构成的支路，也可以是所述电磁阀组121单独构成的支路。
83.在一些实施例中，如图1所示，所述手动反向阀126的输入端通过三通接头与所述电磁阀组121的执行模块连接口a连通，所述手动反向阀126的输出端通过三通接头与所述电磁阀组121的液压油回流口r或所述节流阀124的输出端连通进而与所述液压油箱111连通。在一些实施例中，所述节流阀124被替换为调速阀，所述调速阀既具有节流阀124的流量调节功能，还具有压力调节功能，可自动补偿负载变化带来的影响，使节流阀124输入端与输出端之间的压差为定值，进而消除负载变化对流量的影响，使所述液压缸21的反向运动更平稳，更能适应负载变化的反向运动。
84.在一些实施例中，如图1所示，所述液压控制组件12还包括第二单向阀123。所述第二单向阀123的输入端与所述第一单向阀122的输出端连通，所述第二单向阀123的输出端与所述液压缸21连通。所述第二单向阀123构成支路，并与前述的电磁阀组121构成的支路并联，亦与前述的手动反向阀126构成的支路并联。
85.在一些实施例中，如图1所示，为预防所述液压控制组件12内液压油压力过高而产生的事故或危害，所述液压控制组件12还包括溢流阀125。为节约成本，减少溢流阀125及三通接头的使用数量和安装工作量，提高系统可靠性，所述溢流阀125的输入端通过三通接头分别连通于所述第一单向阀122的输出端和所述第二单向阀123的输入端，所述溢流阀125的输出端通过三通接头连通于所述手动反向阀126的输出端以及所述节流阀124的输出端（不设置节流阀124时，所述溢流阀125的输出端连通于所述电磁阀组121的液压油回流口r）进而与所述液压油箱111连通。当所述溢流阀125输入端的液压油压力超过设定的安全值时，所述溢流阀125排出液压油至所述液压油箱111，从而降低所述溢流阀125输入端的液压油压力。
86.在一些实施例中，如图1所示，所述第二单向阀123的输入端通过三通接头分别与第一单向阀122的输出端、所述溢流阀125的输入端连通。所述第二单向阀123的输出端通过三通接头分别与所述电磁阀组121的执行模块连接口a、所述手动反向阀126的输入端连通，进而与所述液压缸21连通。所述第二单向阀123的引入，既可以防止液压油从所述液压缸21直接回流至所述溢流阀125，也利于简化结构和设计，实现所述液压控制组件12的模块化设计、成本降低及可靠性提高。
87.在一些实施例中，所述液压控制模块10还包括液压辅件14。所述液压辅件14包括三通接头141和控制组件出油管142。
88.在一些实施例中，所述液压执行模块20还包括液压缸进油管22。所述液压缸进油管22的后端管口连通于所述液压缸21的输油口，所述液压缸进油管22的前端管口连通于所述液压控制组件12的输出端或者所述控制组件出油管142。
89.所述第一单向阀122的输入端与所述齿轮泵113的出油口可直接连通，也可通过油管间接连通。
90.所述第一单向阀122的输出端通过所述三通接头141（或类似器件）与所述液压控制组件12的其他器件连通。此时，所述第一单向阀122的输入端为所述液压控制组件12的输入端。
91.所述液压控制组件12的输出端通过所述三通接头141（或类似器件）与所述控制组件出油管142前端管口连通，液压油经所述液压控制组件12输出至所述控制组件出油管142前端管口并流至所述控制组件出油管142后端管口，然后输出至所述液压缸进油管22的前端管口。为便于表述，所述控制组件出油管142前端管口被称为所述液压控制组件12的输出端。
92.所述第一单向阀122的输出端与所述三通接头141之间，所述控制组件出油管142前端与所述三通接头141之间，所述电磁阀组121与所述节流阀124之间，以及所述三通接头141与其他器件之间，均可直接连接，也可通过油管间接连接。
93.在一些实施例中，所述第二单向阀123的输出端通过所述三通接头141（或类似器件）与所述控制组件出油管142的前端管口连通，所述控制组件出油管142的后端管口直接或间接地连通于所述液压缸进油管22进而连通于所述液压缸21。
94.在一些实施例中，液压油在所述齿轮泵113的作用下具有足够压力，然后依次流经所述第一单向阀122和所述第二单向阀123，到达所述控制组件出油管142，然后经所述液压缸进油管22进入所述液压缸21从而驱动所述液压缸21正向行进。
95.在一些实施例中，所述压力继电器131自动发出失压信号的设定压力阈值不低于所述压力继电器131在模拟失压状态下的动作压力值，所述模拟失压状态为使用现场的人为失压状态。
96.在一些实施例中，所述压力继电器131，包括测油口、手动旋钮、弹性元件和开关组件；所述手动旋钮通过调节弹性元件受力调节所述压力继电器131的设定压力阈值；所述测油口连通于测压点，使液压油经测压点和测油口进入所述压力继电器131；当所述测压点液压油压力低于所述设定压力阈值时，所述弹性元件带动所述开关组件动作从而使所述开关组件导通，进而使所述压力继电器131自动发出失压信号。
97.在一些实施例中，所述压力继电器131具体构造如专利文献cn202110522413.6所述，相应的，所述压力继电器131的测油口、手动旋钮、弹性元件和开关组件分别参考该专利文献的“油口2”、“压力调节旋柄3”、“压力弹簧303”和“动触点9”。
98.在一些实施例中，所述压力继电器131具体构造如专利文献cn202121105493.7所述。
99.在一些实施例中，所述的模拟失压状态，以及使用现场的人为失压状态，是指测压点所处的液压控制系统或液压升降装置在其实际应用现场经人为措施而产生的测压点液压油压力为零的状态。
100.在一些实施例中，在某个模拟失压状态下，将所述压力继电器131的设定压力阈值从零开始逐渐调增，直至所述压力继电器131动作并自动发出失压信号时停止调增，所述压力继电器131此时在该模拟失压状态下的设定压力阈值即为所述压力继电器在模拟失压状态下的动作压力值。
101.在一些实施例中，测压点所处的液压控制系统或液压升降装置可能存在多个模拟失压状态，此时应选择动作压力值最低的模拟失压状态，相应地，所述设定压力阈值不低于所述压力继电器131在动作压力值最低的模拟失压状态下的动作压力值。作为最佳实施例，所述设定压力阈值等于所述压力继电器131在动作压力值最低的该模拟失压状态下的动作压力值，此时，可以最大化地减少错报漏报，能最及时最准确地监测失压异常。
102.此外，发明人意外发现，不同液压控制系统或液压升降装置会因加工误差、装配误差、机械摩擦等原因而存在较大的个体差异，导致所述压力继电器131在模拟失压状态下的动作压力值存在较大个体差异，因此，本公开将模拟失压状态限定为使用现场，而不是在出厂前设定一个统一的设定压力阈值，可以规避个体差异问题，使各个液压控制系统或液压升降装置能够找打压力继电器131的最佳设定压力阈值，因而能最及时最准确的监测失压异常。
103.为进一步提高失压异常监测的及时性和可靠性，所述压力继电器131的测压点设置于液压控制组件的输出端，或者，设置于控制组件出油管前端管口。
104.发明人意外发现，将压力继电器131的测压点设置于液压控制组件之内的某个节点时，液压控制组件该节点至该液压控制组件输出端的任何一点发生失压异常时，压力继电器131的监测结果仍没有失压，因为此时液压控制组件该节点至液压泵站之间往往处于油压稳定状态；将压力继电器131的测压点设置于液压控制组件的输入端时，控制组件内任一节点发生失压异常时，压力继电器131的监测结果仍为没有失压，因为此时液压控制组件输入端至液压泵站之间往往处于油压稳定状态。本公开将所述压力继电器131的测压点设
置于液压控制组件的输出端，或者设置于控制组件出油管前端管口，是最佳的测压点设置，可以最大限度的减少漏报发生概率，提高失压异常监测的准确性。
105.下面结合本公开的一个实施例的液压控制系统100具体描述所述压力继电器131在模拟失压状态下的动作压力值。
106.在一些实施例中，所述压力继电器131并联于所述液压控制组件12的输出端并监测所述液压控制组件12的输出端是否失压。
107.在一些实施例中，如图1所示，所述压力继电器131测油口连通于三通接头141（或类似器件）并通过三通接头141（或类似器件）并联于所述控制组件出油管142。
108.在一些实施例中，如图8所示，所述压力继电器131测油口设置于所述液压控制组件12的输出端，从而直接监测所述液压控制组件12输出端的油压，失压监测灵敏度、可靠度最优，可以最大限度防止失压误报。
109.所述压力继电器131的设定压力阈值是指，所述压力继电器131测油口（即监测点）的液压油压力低于或等于该设定压力阈值时所述压力继电器131动作并自动发出失压信号。
110.在一些实施例中，所述压力继电器131的设定压力阈值通过手动旋钮或调节螺母进行设定或调节。
111.所述模拟失压状态是指，所述液压控制系统100在现场安装调试结束后或者正式投入使用前通过所述液压缸21驱动载具空载行进过程中（行进方向为液压缸21缸内液压油压力平均值最低的行进方向）人为设置外力抵消载具行进的惯性力和阻力使所述液压缸21的驱动力为零（即趋近于零），从而使所述液压缸21缸内液压油压力为零（即趋近于零）的状态。所述趋近于零，是指所述液压缸21的驱动力不高于所述液压缸21额定驱动力的百分之一，或者，是指所述液压缸21的缸内液压油压力不高于所述液压缸21缸内额定液压油压力的百分之一。
112.在一些实施例中，可以通过挡板、挡块或支撑架实现人为设置外力抵消载具行进的惯性力和阻力使所述液压缸21的驱动力趋近于零。
113.所述动作压力值是指，所述液压控制系统100在模拟失压状态下，通过手动旋钮或调节螺母从零位开始逐渐调增所述压力继电器131的设定压力阈值，直至所述压力继电器131动作并自动发出失压信号，该压力继电器131在该模拟失压状态下动作并发出信号时的设定压力阈值（等于该压力继电器131监测点的液压油压力值）即为该压力继电器131在模拟失压状态下的动作压力值。
114.在一些实施例中，所述失压监测组件13还包括防爆阀133。
115.在一些实施例中，所述防爆阀133串联于所述液压缸21输油口并监测所述液压缸21输油口是否失压。
116.在一些实施例中，如图1或图8所示，所述防爆阀133的输出端直接连通于所述液压缸21输油口或通过油管间接连通于所述液压缸21输油口，所述防爆阀133的输入端连通于所述液压缸进油管22。当所述防爆阀133输入端液压油压力低于该防爆阀133输出端液压油压力且该防爆阀133输入端输出端液压油压力差的绝对值超过该防爆阀133的设定压差阈值（为绝对值，下同）时，所述防爆阀133动作并自动单向阻断油路，使液压油不能从液压缸21输油口经防爆阀133输出端流至该防爆阀133输入端进而流至液压缸进油管22，从而防止
失压时液压油从液压缸21输油口持续流至液压缸进油管22，防止液压缸21的反向行进及可能的事故或损失，实现液压缸21输油口的失压自动监测与失压自动处置。
117.由于所述防爆阀133的输出端直接连通于所述液压缸21输油口，直接监测所述液压缸21输油口相对于所述液压缸进油管22是否失压，因而一旦液压缸21缸内相对液压缸进油管22失压，所述防爆阀133可以立即感知到液压缸21缸内相对所述液压缸进油管22失压，几乎没有延迟，灵敏度、可靠度最优，可以最大限度的及时准确的监测液压缸21是否失压并能最快速度最低延时的自动处置。特别是，所述液压缸21输油口与所述防爆阀133的输出端之间直接连接，不存在油路破漏风险，因而不需监测或考虑液压缸21输油口液压油压力低于液压缸进油管22的情形，因而所述防爆阀133仅需自动单向阻断油路，不需自动双向阻断油路，成本降低，可靠性提高。
118.所述防爆阀133的设定压差阈值（为压差的绝对值）是指，所述防爆阀133监测点的液压油压力差绝对值（即防爆阀133输入输出端液压油压力差的绝对值）高于或等于该设定压差阈值时所述防爆阀133动作并自动单向阻断油路。
119.在一些实施例中，所述防爆阀133的设定压差阈值通过手动旋钮或调节螺母进行设定或调节。
120.在一些实施例中，所述防爆阀133动作并自动单向阻断油路的设定压差阈值，不低于所述液压缸21正向行进过程中防爆阀133输入端输出端液压油压力差的绝对值、且不低于所述液压缸21反向行进过程中防爆阀133输入端输出端液压油压力差的绝对值、且不低于所述液压缸21手动反向行进过程中防爆阀133输入端输出端液压油压力差的绝对值、且不低于破漏失压状态下防爆阀133动作压差绝对值的m倍，其中1≥m≥0.5。
121.考虑实际运行中的多种影响因素，如磨损问题、液压油压力变化等，所述防爆阀133动作并自动单向阻断油路的设定压差阈值，可以高于破漏失压状态下防爆阀133动作压差绝对值，但不高于破漏失压状态下防爆阀133动作压差绝对值的n倍（n≥1）。
122.所述破漏失压状态下防爆阀133动作压差绝对值的m倍，不低于所述液压缸21正向行进过程中防爆阀133输入端输出端液压油压力差的绝对值、且不低于所述液压缸21反向行进过程中防爆阀133输入端输出端液压油压力差的绝对值、且不低于所述液压缸21手动反向行进过程中防爆阀133输入端输出端液压油压力差的绝对值。
123.所述m，优选为0.5、0.6、0.7、0.8、0.9或0.95。所述n，优选为1.05、1.1、1.15、1.2、1.25、1.3或1.5。
124.所述破漏失压状态是指，所述液压控制系统100在现场安装调试结束后或者正式投入使用前，在防爆阀133输入端与液压缸进油管22之间设置三通接头并连通于标准试验管，所述标准试验管的输入端与防爆阀133输入端、液压缸进油管22通过三通接头相互连通，所述标准试验管的输出端连接有可插拔堵头（拔出前可完全堵住标准试验管管口防止液压油流出，拔出后可使所述标准试验管快速漏油），在所述液压缸21驱动载具空载反向行进过程中人为快速（速度不低于0.2米/秒）拔出所述可插拔堵头，从而使防爆阀133输入端输出端液压油压力差大大增加，使所述液压控制系统100处于油路破漏的破漏失压状态。在破漏失压状态，应将标准试验管的输出端对准洁净的储油桶或其他容器，以回收液压油再利用。在破漏失压状态，还可以将所述可插拔堵头插入（例如，楔形过盈插入或螺纹螺旋插入）所述标准试验管的输出端阻止液压油持续流出。
125.所述动作压差绝对值是指，通过手动旋钮或调节螺母从最高值开始逐渐调减所述防爆阀133的设定压差阈值，直至防爆阀133在快速拔出所述可插拔堵头时能够动作并自动单向阻断油路，此时，防爆阀133的设定压差阈值（等于此时防爆阀133输入输出端液压油压力差绝对值）即为该防爆阀133在破漏失压状态下的动作压差绝对值。为精准获得所述动作压差绝对值，每次将所述可插拔堵头插入所述标准试验管的输出端后，应操作所述液压控制系统100使载具正向行进一段距离l（该距离不小于拔出所述可插拔堵头后载具反向行进的实际距离）后再空载反向行进相同距离l，从而确保每次拔出所述可插拔堵头时所述液压缸21缸内油压基本相同。
126.在一些实施例中，为简化操作，提高设备调试便捷性，所述标准试验管的输出端孔径小于液压缸进油管22的内径，且所述标准试验管输出端的圆孔截面面积为液压缸进油管22内壁圆孔截面面积的m倍。此时，操作人员仅需使所述防爆阀133动作并自动单向阻断油路的设定压差阈值等于破漏失压状态下防爆阀133的动作压差绝对值即可，即，所述标准试验管输出端的圆孔截面面积为液压缸进油管22内壁圆孔截面面积的m倍时，通过手动旋钮或调节螺母从最高值开始逐渐调减所述防爆阀133的设定压差阈值，直至防爆阀133在快速拔出所述可插拔堵头时能够动作并自动单向阻断油路，此时，防爆阀133的设定压差阈值即为最终的防爆阀133设定压差阈值。
127.在一些实施例中，考虑实际运行中的多种影响因素，如磨损问题、行进阻力变化等影响因素，所述压力继电器131自动发出失压信号的设定压力阈值不高于所述压力继电器131在模拟失压状态下动作压力值的1.5倍或1.2倍。作为优选，所述压力继电器131自动发出失压信号的设定压力阈值不高于所述压力继电器131在模拟失压状态下动作压力值的1.1倍。
128.如图2所示，本公开的一个实施例的液压升降装置300，包括液压升降模块30和前述任一液压控制系统100。
129.在一些实施例中，所述液压升降模块30包括固定框架33、载具34和载具轨道37。所述载具轨道37固定连接于所述固定框架33，所述载具34设置有载具滑轮，所述载具滑轮滚动连接于所述载具轨道37，从而使所述载具34沿着所述载具轨道37在上下方向直线运动。所述固定框架33包括主立柱和辅助立柱。
130.在一些实施例中，所述液压升降模块30还包括传动机构。
131.在一些实施例中，所述传动机构包括吊链31、链轮32、链轮横梁组件35和链轮轨道36。所述液压缸21通过所述吊链31与所述链轮32构成的链轮传动机构间接驱动所述载具34实现升降功能。
132.在一些实施例中，所述吊链31包括吊链第一固定点311和吊链第二固定点312。
133.在一些实施例中，所述载具34包括载具面板341和载具护栏342。所述载具面板341的前侧设置有移门，便于物品或货物的进出；所述载具面板341的后侧设置有载具护栏342使所述载具面板341的后侧完全闭合，以防止物品或货物移出；所述载具面板341的左右两侧也分别设置有载具护栏342，分别使所述载具面板341的左右两侧完全闭合，以防止物品或货物移出。
134.在一些实施例中，所述吊链第一固定点311固定于所述固定框架33，所述吊链第二固定点312固定于所述载具34。
135.在一些实施例中，如图2和图4所示，为节约吊链31用量、减少吊链31长度、提高吊链31可靠性，并确保所述液压升降装置300操作便捷性及物品进出效率，所述吊链第一固定点311固定连接于所述固定框架33的主横梁，所述吊链第二固定点312固定连接于所述载具面板341的底部。所述固定框架33主横梁的竖向位置（即高度方向的位置）取决于所述载具升降区间的上下极限位置，通常在所述固定框架33高度方向的中部附近。
136.在一些实施例中，所述吊链第二固定点312直接固定连接于所述载具面板341的底部，且所述吊链第二固定点312与载具面板341之间不设置连接杆，从而使载具面板341的空间足够大，但这会使所述固定框架33与载具面板341之间的间距很小。
137.在一些实施例中，所述吊链第二固定点312与载具面板341之间设置连接杆，所述连接杆的一端固定连接于载具面板341的底部，另一端固定连接于所述吊链第二固定点312，所述连接杆长度可调，从而使所述吊链第二固定点312与载具面板341之间的间距可调，而且所述连接杆与固定框架之间的间距虽小，但载具34与固定框架33之间的间距较大，可以防止载具34与固定框架33之间的触碰或卡死。
138.在一些实施例中，如图5所示，所述链轮横梁组件35包括链轮横梁351、链轮固定架352和链轮导轨滑轮353。所述链轮固定架352固定连接于所述链轮横梁351。
139.在一些实施例中，如图3、图4和图5所示，所述链轮32可转动地固定连接于所述链轮横梁组件35，具体地，所述链轮32可转动地固定连接于所述链轮固定架352。
140.在一些实施例中，所述链轮横梁组件35包括两个所述链轮导轨滑轮353和若干个所述链轮固定架352，且所述两个链轮导轨滑轮353分别固定连接于所述链轮横梁351的两端，所述若干个链轮固定架352均位于所述两个链轮导轨滑轮353之间。
141.在一些实施例中，所述链轮横梁组件35包括两个所述链轮固定架352，所述的两个链轮固定架352均位于所述两个链轮导轨滑轮353之间。
142.在一些实施例中，所述两个链轮固定架352沿链轮横梁351长度方向对称设置于所述液压缸21两侧。
143.在一些实施例中，所述链轮导轨滑轮353滚动连接于所述链轮轨道36，从而使所述链轮横梁351及链轮固定架352沿着所述链轮轨道36在上下方向直线运动，进而使所述链轮横梁351运动方向与所述液压缸21驱动力方向始终平行而不偏离、不倾斜，维持所述链轮驱动机构（包括所述吊链31与所述链轮32）运行的平稳性和作用力均衡，减少运动阻力和阻力波动。
144.在一些实施例中，所述液压升降模块30包括两套所述链轮横梁组件35和两套所述液压缸21，构成两组液压升降单元，两组液压升降单元分别设置于所述固定框架33的左右两侧（对应于载具面板341的左右两侧），每组液压升降单元包括一套链轮横梁组件35、一套液压缸21、两个链轮32和两条吊链31。相应地，每组液压升降单元包括两根所述链轮轨道36、两个所述链轮导轨滑轮353和两个所述链轮固定架352。
145.在一些实施例中，如图3和图4所示，为简化结构和制造工艺，降低成本，减轻系统重量，便于运输和安装，提高结构强度和安全性，所述载具轨道37为所述固定框架33的主立柱。在一些实施例中，所述固定框架33包括四根主立柱，各主立柱均为所述载具轨道37，所述载具轨道37采用工字钢或u型槽钢，此时，采用载具轨道37作固定框架33的主立柱，既能节省材料，又能使结构紧凑，还能意外增加固定框架33立柱的强度和固定框架33的结构稳
定性及安全性。
146.类似地，在一些实施例中，如图3和图4所示，所述链轮轨道36为所述固定框架33的辅助立柱，所述链轮轨道36与所述固定框架33的主横梁固定连接，所述链轮轨道36采用工字钢或u型槽钢，从而进一步固定框架33的结构稳定性及安全性，进一步降低成本和系统重量。
147.在一些实施例中，所述液压控制系统100还包括控制电路，所述控制电路包括plc逻辑控制装置。
148.在一些实施例中，所述失压监测组件13还包括失压报警装置132。所述失压报警装置132在所述plc逻辑控制装置收到压力继电器131发出的失压信号时，自动报警，以提醒操作人员液压系统失压。
149.在一些实施例中，所述失压报警装置132设置在液压泵站11上，在plc逻辑控制装置收到压力继电器131发出的失压信号时，产生警铃声或失压语音播报等声音，以提醒操作人员液压系统失压。在一些实施例中，所述液压泵站11固定连接于地面200。
150.在一些实施例中，所述失压报警装置132设置在各楼层400的操控面板或操控按钮旁，在plc逻辑控制装置收到压力继电器131发出的失压信号时，产生警铃声或失压语音播报等声音，或者发出警示灯或警示文字或警示符号，以提醒操作人员液压系统失压。此时，失压报警装置132的各种警报更易于警醒或告知操作人员失压状况，利于操作人员及时发现失压状况，从而及时处置并减少损失。
151.本公开的所述控制电路及其plc逻辑控制装置、电信号连接、信号传输等均采用现有技术或现有产品，除前述技术方案引起的少量适应性局部调整外，其余均与现有技术或现有产品相同，在此不详细描述。
152.本公开的前述液压控制系统100或前述液压升降装置300，在操作人员按下正向行进按钮或上升按钮时，电磁阀组121处于断电时的工作位置1状态，所述电机112驱动所述齿轮泵113的叶轮转动，从而使所述液压油箱111内的液压油具有足够压力并输出至所述液压控制组件12，所述液压控制组件12可使液压油流至液压缸21，然后驱动所述液压缸21正向运动，此时，电磁阀组121的执行模块连接口a到液压油回流口r通道处于截止状态，液压油不能从执行模块连接口a到液压油回流口r进而回流至液压油箱111。在操作人员按下反向行进按钮或下降按钮时，电磁阀组121处于得电时的工作位置2状态，电磁阀组121的执行模块连接口a到液压油回流口r通道处于导通状态，液压油能从执行模块连接口a经液压油回流口r回流至所述液压油箱111，从而使所述液压缸21活塞杆缩回，驱动所述液压缸21反向运动，此时，所述液压控制组件12使液压油流至液压缸21的通路截止（如前所述，通过单向阀或电磁阀组121截止通道截止），液压油不能经所述液压控制组件12流至所述液压缸21。
153.当所述压力继电器131监测到所述液压控制组件12输出端失压（所述液压控制组件12输出端液压油压力低于或等于所述压力继电器131的设定压力阈值）时，所述压力继电器131动作并自动发出失压信号，plc逻辑控制装置收到压力继电器131发出的失压信号时，所述电磁阀组121断电，电磁阀组121处于断电时的工作位置1状态，所述电机112及液压泵站11停止工作，电磁阀组121的执行模块连接口a到液压油回流口r通道处于截止状态，液压油不能从执行模块连接口a到液压油回流口r进而回流至液压油箱111，所述液压缸21被阻止继续行进并保持当前位置，从而避免发生事故或损失，实现液压控制组件12失压的自动
监测与自动处置。同时，所述失压报警装置132会产生警报或警示，提醒操作人员检查并解除失压故障。
154.当失压故障解除后，所述压力继电器131监测到所述液压控制组件12输出端未失压（所述液压控制组件12输出端液压油压力高于所述压力继电器131的设定压力阈值）时，plc逻辑控制装置不能收到压力继电器131发出的失压信号，所述电磁阀组121得电，电磁阀组121处于得电时的工作位置2状态，液压油能从执行模块连接口a到液压油回流口r进而回流至液压油箱111，所述液压缸21继续行进，同时，所述失压报警装置132停止警报或警示，系统恢复正常。
155.当所述防爆阀133监测到所述液压缸21输油口失压（液压缸21输油口的液压油压力差绝对值高于或等于所述防爆阀133的设定压差阈值）时，所述防爆阀133动作并自动单向阻断油路，防止液压油持续泄漏，减少液压油泄漏损失并防止事故发生，实现液压缸21输油口失压的自动监测与自动处置。
156.当液压缸21输油口的液压油压力差绝对值低于所述防爆阀133的设定压差阈值时，当所述防爆阀133监测到所述液压缸21输油口未失压，所述防爆阀133恢复原状并自动导通油路，使所述液压控制系统100恢复正常。
157.对本领域人员而言，采用所述压力继电器131后通常认为失压为零压状态，因而容易想到，将所述压力继电器131的压力阈值设定为零或趋近于零。然而，在实际试验及实际工况中，发明人发现，所述液压控制模块10失压时，监测点的液压油压力仍然高于零压，甚至具有不可忽略的压力，因而，实际工况中的所述压力继电器131在所述液压控制模块10失压时仍然不能自动动作并自动发出失压信号，所述液压控制系统100仍然继续运行，容易导致多种危险事故及损失，所述压力继电器131的失压监测灵敏度和可靠性有限。本公开的失压监测组件13尤其是所述压力继电器131具有更好的失压监测灵敏度和可靠性，同时，也可以最有效的减少失压误报及失压监测延迟，能够实现失压异常的自动精准监测与自动有效处置，因而可以更好地提高液压控制系统或液压升降装置的安全性、易用性和智能化水平。
158.本公开各实施例中涉及的结构件，通常可以使用碳钢制成，也可以采用轻质金属材料如铝合金、铝镁合金等材料制成，还可以采用强度符合要求的塑料制成。
159.本公开各实施例中涉及的固定连接或固定安装或固定，如无特别说明，一般指螺纹连接、一体化设计制造的一体化结构、焊接、铆接、孔轴配合连接、粘接、捆扎连接等任何一种适合或可行的方式。述及的轴承及轴承盖相关具体实施方式或具体结构属于现有技术和惯用手段，不详细描述，也不提供附图。
160.本公开各实施例中涉及的外购件或其他现有技术，在与本公开各实施例结合使用的具体实施过程中，可能涉及部分参数、结构、尺寸、程序等的适应性调整，这些调整本领域人员可直接得出或具体实施，因而不具体描述，以免模糊本公开的根本原理和要旨。
161.本公开各实施例中未详细描述的内容及具体实施方式均可以参考现有技术文献以及公开销售或使用的产品而直接具体实施，或已被本领域人员惯常使用或已被本领域人员广泛知晓，因成本、精力、法律法规等限制，本公开仅描述本公开技术方案与现有技术的主要区别，以便于理解本公开的根本原理和要旨。
162.应该理解，可以使用上面所示的各种形式的流程，重新排序、增加或删除步骤。例如，本公开中记载的各步骤可以并行地执行也可以顺序地执行也可以不同的次序执行，只
要能够实现本技术公开的技术方案所期望的结果，本文在此不进行限制。
163.还应理解，在本公开各实施例中，上述各过程的序号的大小并不意味着执行顺序的先后，各过程的执行顺序应以其功能和内在逻辑确定，而不应对本公开实施例的实施过程构成任何限定。
164.至此，已经详细描述了本公开的各实施例。为了避免遮蔽本公开的构思，没有描述本领域所公知的一些细节。本领域技术人员根据上面的描述，完全可以明白如何实施这里公开的技术方案。
165.虽然已经通过示例对本公开的一些特定实施例进行了详细说明，但是本领域的技术人员应该理解，以上示例仅是为了进行说明，而不是为了限制本公开的范围。本领域的技术人员应该理解，可在不脱离本公开的范围和精神的情况下，对以上实施例进行修改或者对部分技术特征进行等同替换。本公开的范围由所附权利要求来限定。