一种高强度钢锻件锻后热处理装置的制作方法

1.本发明涉及锻件热处理技术领域，具体为一种高强度钢锻件锻后热处理装置。


背景技术：

2.感应淬火就是利用电磁感应在锻件内产生涡流而将锻件进行加热。感应淬火设备一般为感应淬火机床，由感应电源、负载线、电容器、变压器、感应器、机床几部分组成。
3.对此，中国申请专利号：cn202122107512.6，公开了一种感应淬火上料传送装置，该传送装置包括底架、设置于该底架上的第一导轨、设置于该底架上与该第一导轨平行设置的第二导轨、可滑动设置于该第一导轨上的第一滑块、可滑动设置于该第二导轨上的第二滑块、固设于该第一滑块和第二滑块上的传送架、固设于该传送架顶部的上料板、以及设置于该底架和传送架上用于驱动该传送架沿该第一导轨和第二导轨移动的驱动机构，该上料板上设有取料口，该取料口延伸至该上料板侧边形成开口。使用时，启动驱动机构驱动传送架沿第一导轨和第二导轨移动，传送架带动上料板及位于上料板上的锻件在底架上进行传送，在将锻件传送至指定位置，完成锻件淬火自动化操作，提高淬火效率。
4.但是该传送装置没有设置淬火的结构，使用时，只能通过导轨带动锻件做前后方向的移动，加热完成后的锻件不能及时的浸入到到淬火液中，会影响锻件的品质。
5.因此，为了解决上述问题，提出一种高强度钢锻件锻后热处理装置。


技术实现要素：

6.本发明的目的在于提供一种高强度钢锻件锻后热处理装置，以解决上述背景技术中提出的该传送装置没有设置淬火的结构，使用时，只能通过导轨带动锻件做前后方向的移动，加热完成后的锻件不能及时的浸入到到淬火液中，会影响锻件的品质的问题。
7.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种高强度钢锻件锻后热处理装置，包括：控制器，所述控制器的一侧面安装有淬火机，所述淬火机的正面安装有感应铜管，所述淬火机的正面安装有淬火结构，所述淬火结构包括弹簧卡球组件，所述弹簧卡球组件安装在感应铜管前端的下侧，所述弹簧卡球组件顶面的中部开设有淬火槽，所述淬火槽的后侧开设有放置槽，所述淬火槽的前侧开设有顶出槽，所述淬火槽的左右两侧开设有滑槽，所述滑槽的内部滑动安装有支架，所述支架的端部活动安装有旋转块，所述旋转块的中部滑动安装有外壳，所述外壳的后端安装有两组压块，所述压块的表面固定连接有第一弹簧，所述压块的前侧滑动安装有抵板，所述抵板的前端固定连接有拉手，所述抵板的中部固定连接有第二弹簧，所述支架下端的侧壁上固定安装有弹簧卡球组件。
8.优选的，所述淬火槽的内部安装有传动结构，所述传动结构包括导柱，所述导柱固定安装在淬火槽的底面，所述导柱的表面固定连接有第三弹簧，所述导柱的表面滑动安装有滑块，所述滑块的顶面固定连接有挡板，所述弹簧卡球组件的内部固定安装有气缸，所述气缸的顶出端固定连接有顶板。
9.优选的，所述淬火槽的底面为前低后高的斜面构造，所述淬火槽与放置槽和顶出
槽的内部相通。
10.优选的，所述滑槽的内壁上开设有两组与弹簧卡球组件相匹配的圆孔槽，且两组圆孔槽分别位于放置槽和顶出槽的两侧。
11.优选的，所述旋转块位于淬火池顶面的中部，所述外壳贯穿旋转块的前后两侧，第一弹簧的一端与外壳的内壁固定连接。
12.优选的，所述压块露出外壳的后壁，所述压块的表面开设有一处斜面，两组所述压块皆位于抵板后端的内侧，所述抵板的内侧壁与压块表面的斜面贴合，所述抵板的内侧壁为斜面。
13.优选的，所述抵板的前端露出外壳的正面，所述拉手位于外壳的前侧，所述第二弹簧的一端与外壳的内壁固定连接。
14.优选的，所述导柱为倾斜式安装，所述第三弹簧的一端与滑块固定连接，所述挡板竖直设置，且露出淬火槽的顶面，所述顶板位于顶出槽的正下侧。
15.与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明的热处理装置通过在感应铜管的下侧设置有弹簧卡球组件，锻件经过感应铜管的加热后，可快速放入到淬火槽中，以实现对锻件的淬火，且旋转块可旋转，锻件的固定和放下便捷，同时可调整锻件放下的角度，以减小锻件放入淬火液的面积，减少迸溅。
16.设置有控制器、淬火结构和传动结构，拉动外壳的正面的把手，带动旋转块在支架上旋转，使压块朝上，拉动拉手，带动抵板在外壳的内部移动，抵板解除与压块的接触，两组压块失去抵板的限位，即会在第一弹簧的作用下相互远离，使两组压块之间的距离变大，即可将锻件放入两组压块之间，松开拉手，抵板即会在第二弹簧的作用下复位，抵板的内侧壁与压块上的斜面贴合，推动两组压块相互靠近，可夹紧锻件，锻件的固定更加方便和省力。
17.拉动把手，使锻件位于放置槽的正上侧，且竖直向下，可减小锻件放入淬火液的面积，减少迸溅，下压把手，带动外壳在旋转块的内部下降，以减小锻件与淬火液之间的距离，并拉动拉手，使两组压块之间的距离变大，两组压块解除对锻件的固定，即可将锻件放入放置槽的内部，与淬火槽内部的淬火液接触，可实现对锻件的快速淬火。
18.锻件在接触滑块后，会下压滑块，使滑块在导柱上滑动，使锻件移动到顶出槽的正下侧，并在下一个锻件放入放置槽内部前，启动气缸，气缸将顶板顶起，可将锻件经由顶出槽顶出，且滑块失去锻件的作用后，会在第三弹簧的作用下复位，移动到放置槽的下侧，为接承下一个锻件做好准备，且在将下一个锻件放入放置槽内部后，可将顶出槽内部的锻件夹出，以便于后续加工处理，效率更高，流程明了，功能性强。
附图说明
19.图1为本发明控制器的结构正视示意图；图2为本发明淬火槽的结构俯视示意图；图3为本发明旋转块的结构爆炸示意图；图4为本发明外壳的结构爆炸示意图；图5为本发明压块的结构爆炸示意图；图6为本发明放置槽的结构正视剖面示意图；图7为本发明传动结构的结构俯视示意图。
20.图中：1、控制器；11、淬火机；12、感应铜管；2、淬火结构；21、淬火池；22、淬火槽；23、放置槽；24、顶出槽；25、滑槽；26、支架；27、旋转块；28、外壳；29、压块；210、第一弹簧；211、抵板；212、拉手；213、第二弹簧；214、弹簧卡球组件；3、传动结构；31、导柱；32、第三弹簧；33、滑块；34、挡板；35、气缸；36、顶板。
具体实施方式
21.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
22.请参阅图1-7，本发明提供的一种实施例：本技术中使用的控制器1、淬火机11、感应铜管12、弹簧卡球组件214和气缸35为市场上可直接购买到的产品，其原理和连接方式均为本领域技术人员熟知的现有技术，故在此不再赘述。
23.一种高强度钢锻件锻后热处理装置，包括：控制器1，控制器1的一侧面安装有淬火机11，淬火机11的正面安装有感应铜管12，淬火机11的正面安装有淬火结构2，淬火结构2包括弹簧卡球组件214，弹簧卡球组件214安装在感应铜管12前端的下侧，弹簧卡球组件214顶面的中部开设有淬火槽22，淬火槽22的后侧开设有放置槽23，淬火槽22的前侧开设有顶出槽24，淬火槽22的左右两侧开设有滑槽25，滑槽25的内部滑动安装有支架26，支架26的端部活动安装有旋转块27，旋转块27的中部滑动安装有外壳28，外壳28的后端安装有两组压块29，压块29的表面固定连接有第一弹簧210，压块29的前侧滑动安装有抵板211，抵板211的前端固定连接有拉手212，抵板211的中部固定连接有第二弹簧213，支架26下端的侧壁上固定安装有弹簧卡球组件214，在感应铜管12的下侧设置弹簧卡球组件214，锻件经过感应铜管12的加热后，可快速放入到淬火槽22中，以实现对锻件的淬火，且旋转块27可旋转，锻件的固定和放下便捷，同时可调整锻件放下的角度，以减小锻件放入淬火液的面积，减少迸溅。
24.进一步的，淬火槽22的内部安装有传动结构3，传动结构3包括导柱31，导柱31固定安装在淬火槽22的底面，导柱31的表面固定连接有第三弹簧32，导柱31的表面滑动安装有滑块33，滑块33的顶面固定连接有挡板34，弹簧卡球组件214的内部固定安装有气缸35，气缸35的顶出端固定连接有顶板36，通过传动结构3可将锻件从放置槽23的下侧移动到顶出槽24的下侧，以实现锻件在淬火槽22内部的移动互不干扰，可提高加工的效率。
25.进一步的，淬火槽22的底面为前低后高的斜面构造，淬火槽22与放置槽23和顶出槽24的内部相通，锻件在淬火槽22内部会从放置槽23的下侧移动到顶出槽24的下侧，且锻件在放置槽23和顶出槽24内部时，可与淬火液反应。
26.进一步的，滑槽25的内壁上开设有两组与弹簧卡球组件214相匹配的圆孔槽，且两组圆孔槽分别位于放置槽23和顶出槽24的两侧，弹簧卡球组件214配合圆孔槽可使支架26在滑槽25内部的移动出现卡顿，以实现对支架26移动位置的控制。
27.进一步的，旋转块27位于淬火池21顶面的中部，外壳28贯穿旋转块27的前后两侧，第一弹簧210的一端与外壳28的内壁固定连接，旋转块27上的锻件可快速浸入到淬火槽22
内部的淬火液中，第一弹簧210为压块29的复位提供动力，使得两组压块29远离，为锻件的放入和放下提供方便。
28.进一步的，压块29露出外壳28的后壁，压块29的表面开设有一处斜面，两组压块29皆位于抵板211后端的内侧，抵板211的内侧壁与压块29表面的斜面贴合，抵板211的内侧壁为斜面，抵板211的斜面配合压块29的斜面，可实现两组压块29夹紧锻件。
29.进一步的，抵板211的前端露出外壳28的正面，拉手212位于外壳28的前侧，第二弹簧213的一端与外壳28的内壁固定连接，第二弹簧213为抵板211的复位提供动力，使得抵板211在两组压块29外侧移动，可带动两组压块29相互靠近，实现对锻件的固定。
30.进一步的，导柱31为倾斜式安装，第三弹簧32的一端与滑块33固定连接，挡板34竖直设置，且露出淬火槽22的顶面，顶板36位于顶出槽24的正下侧，挡板34可限制锻件在滑块33顶面的角度，避免锻件偏移，气缸35配合顶板36可将淬火完成后的锻件顶出。
31.工作原理：使用前，拉动外壳28的正面的把手，带动旋转块27在支架26上旋转，使压块29朝上，拉动拉手212，带动抵板211在外壳28的内部移动，抵板211解除与压块29的接触，两组压块29失去抵板211的限位，即会在第一弹簧210的作用下相互远离，使两组压块29之间的距离变大，即可将锻件放入两组压块29之间，松开拉手212，抵板211即会在第二弹簧213的作用下复位，抵板211的内侧壁与压块29上的斜面贴合，推动两组压块29相互靠近，可夹紧锻件。
32.拉动把手，使压块29朝后，推动把手，带动支架26在滑槽25的内部向后滑动，可将锻件移动到感应铜管12的内侧，以实现感应铜管12对锻件的加热，同时支架26在滑槽25内部滑动时，表面的弹簧卡球组件214会在滑槽25的内壁上摩擦，并在经过圆孔槽时，伸出，卡在圆孔槽内，使得支架26的移动出现卡顿，以实现对支架26移动位置的控制。
33.加热结束后，将支架26移动到放置槽23的两侧，并拉动把手，使压块29朝下，锻件会正好位于放置槽23的正上侧，且竖直向下，可调整锻件放下的角度，以减小锻件放入淬火液的面积，减少迸溅，下压把手，带动外壳28在旋转块27的内部下降，以减小锻件与淬火液之间的距离，并拉动拉手212，使两组压块29之间的距离变大，两组压块29解除对锻件的固定，即可将锻件放入放置槽23的内部，与淬火槽22内部的淬火液接触，并在放置槽23的内部下降，然后移动到滑块33的顶面，并被挡板34限位，接着锻件会下压滑块33，使滑块33在导柱31上滑动，使锻件移动到顶出槽24的正下侧。
34.并在下一个锻件放入放置槽23内部前，启动气缸35，气缸35将顶板36顶起，可将锻件经由顶出槽24顶出，且滑块33失去锻件的作用后，会在第三弹簧32的作用下复位，移动到放置槽23的下侧，为接承下一个锻件做好准备，且在将下一个锻件放入放置槽23内部后，可将顶出槽24内部的锻件夹出，以便于后续加工处理，流程明了，功能性强。
35.对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。