一种应用于净水滤片的转盘式生产设备的制作方法

1.本发明涉及的是净水滤片生产设备相关的技术领域，具体涉及的是一种应用于净水滤片的转盘式生产设备。


背景技术：

2.目前常见的净水滤大多采用压制和烧结的方式加工成型的，其中的压制滤片大多采用的是滚压的方式加工成型的，但是此种压制方式直接导致整体的成品率较低，另一种是轴向的压制方式加工成型的，但是此种轴向加压设备在使用的过程中整体的自动化程度较低，因此导致其整体的自动化程度较低，因此需要一种能够连续轴向压制和自动化输入和自动化输送的滤片生产设备。


技术实现要素：

3.本发明目的是提供一种应用于净水滤片的转盘式生产设备，它能有效地解决背景技术中所存在的问题。
4.为了解决背景技术中所存在的问题，它包含驱动箱体1，该驱动箱体1的上顶面处分别贯通开设有加压孔2和送料孔7，所述驱动箱体1的顶部处设置有可以贴合其上顶面处转动的转盘3，该转盘3上贯通开设有数个周向布置的导料孔4，每个导料孔4均可以与加压孔2或送料孔7轴向重合，所述所述驱动箱体1的上顶面处固定安装有一个安装板5，该安装板5的中部向上一次冲压成型出一个导向盘6，所述转盘3的上顶面处可以贴合导向盘6的内壁处转动，所述导向盘6的上顶面处安装有一个可以与其内部相通的输料管8，该输料管8位于加压孔2和送料孔7之间，该输料管8可以与每个导料孔4轴向重合，所述输料管8的上方安装有料斗9；
5.所述驱动箱体1的外侧面处安装有驱动电机10，该驱动电机10的活塞轴端通过联轴器与驱动轴11轴向对接，该驱动轴11穿过与其转动连接配合的隔板17分别对接输送装置和加压装置；
6.所述的输送装置包含安装在驱动轴11端部的定位轴柱12，该定位轴柱12的端部的一侧向内轴向铣削出一个台阶13，所述定位轴柱12台阶面的一侧径向焊接固定有第一定位杆14，该第一定位杆14的端部弯折出第二定位杆15，该第二定位杆15的端部垂直焊接固定有一根输送杆16，所述驱动箱体1的中部设置有一根转轴18，该转轴18的底部与驱动箱体1的底部转动连接配合，所述转轴18的顶部穿过与其转动连接配合的驱动箱体1顶部与转盘3轴向同心固定连接成一体，所述转轴18上固定安装有一个中空的半球形输送碗19，该半球形输送碗19的边沿处对称开设有可以供定位轴柱12间隙通过的弧形槽20，每两个弧形槽20之间设置有贯通开设在输送碗19上的可以供输送杆16间隙通过的条形槽21，所述的台阶13不与输送碗19的边沿处接触；
7.所述弧形槽20与条形槽21之间的间距为，当输送杆16的端部完全越过条形槽21时，此时定位轴柱12已经部分的进入到与其同心的弧形槽20内保证此时转轴18无法转动；
8.所述的加压装置包含固定安装在驱动轴11上的凸轮22，该凸轮22的边沿处紧贴在第一驱动连杆23一端的侧边处，所述第一驱动连杆23的端部固定安装有第一联动轴24，该第一联动轴24的端部穿过与其转动连接配合的隔板17与第二驱动连杆25固定连接成一体，所述的驱动箱体1内设置有与第二驱动连杆25对称设置的第三驱动连杆26，所述第二驱动连杆25与第三驱动连杆26之间通过驱动轴杆27连接固定成一体，该驱动轴杆27上径向安装有与其转动连接配合的第四驱动连杆28，所述第四驱动连杆28的上端与冲压装置对接；
9.所述凸轮22的凸缘位置位于当转轴18无法转动时，凸缘开始与第一驱动连杆23接触，并以第一联动轴24为支点撬动第二驱动连杆25和第三驱动连杆26以及第四驱动连杆28上行。
10.所述的冲压装置包含安装在驱动箱体1顶板底部的冲压管29，该冲压管29与加压孔2同心布置，所述冲压管29内设置有一个冲压板30，该冲压板30的下底面处焊接固定有耳座31，该耳座31通过铰轴与第五驱动连杆32的上端转动连接配合，所述第五驱动连杆32下端的一侧设置有第六驱动连杆35，所述第五驱动连杆32的下端安装有第二联动轴33，所述第六驱动连杆35的端部贯通开设有可以与第二联动轴33间隙滑动配合的驱动滑槽34内，所述第六驱动连杆35与驱动滑槽34相对一端的端部固定安装有第三联动轴36，该第三联动轴36的端部与驱动箱体1的侧壁转动连接配合，所述第六驱动连杆35的中部贯通开设有一个轴孔37，所述第四驱动连杆28的顶部固定安装有一个可以与轴孔37转动连接配合的第二联动轴38。
11.所述送料孔7的下方安装有一个输料槽39，该输料槽39的一端延伸出驱动箱体1。
12.由于采用了以上技术方案，本发明具有以下有益效果：只需要要一个电机的驱动即可实现连续的轴向压制动作和自动化输入和自动化输送的目的，整个过程为机械化的自动化生产运作方式，无需借助电子感应设备，大大的降低了整体的故障率，提高了整体的工作效率。
附图说明
13.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
14.图1是本发明的结构示意图；
15.图2是本发明中输送装置的立体结构示意图。
具体实施方式
16.为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。
17.参看图1-2，本具体实施方式是采用以下技术方案予以实现，它包含驱动箱体1，该驱动箱体1的上顶面处分别贯通开设有加压孔2和送料孔7，所述驱动箱体1的顶部处设置有可以贴合其上顶面处转动的转盘3，该转盘3上贯通开设有数个周向布置的导料孔4，每个导料孔4均可以与加压孔2或送料孔7轴向重合，所述所述驱动箱体1的上顶面处固定安装有一
个安装板5，该安装板5的中部向上一次冲压成型出一个导向盘6，所述转盘3的上顶面处可以贴合导向盘6的内壁处转动，所述导向盘6的上顶面处安装有一个可以与其内部相通的输料管8，该输料管8位于加压孔2和送料孔7之间，该输料管8可以与每个导料孔4轴向重合，所述输料管8的上方安装有料斗9；
18.所述驱动箱体1的外侧面处安装有驱动电机10，该驱动电机10的活塞轴端通过联轴器与驱动轴11轴向对接，该驱动轴11穿过与其转动连接配合的隔板17分别对接输送装置和加压装置；
19.所述的输送装置包含安装在驱动轴11端部的定位轴柱12，该定位轴柱12的端部的一侧向内轴向铣削出一个台阶13，所述定位轴柱12台阶面的一侧径向焊接固定有第一定位杆14，该第一定位杆14的端部弯折出第二定位杆15，该第二定位杆15的端部垂直焊接固定有一根输送杆16，所述驱动箱体1的中部设置有一根转轴18，该转轴18的底部与驱动箱体1的底部转动连接配合，所述转轴18的顶部穿过与其转动连接配合的驱动箱体1顶部与转盘3轴向同心固定连接成一体，所述转轴18上固定安装有一个中空的半球形输送碗19，该半球形输送碗19的边沿处对称开设有可以供定位轴柱12间隙通过的弧形槽20，每两个弧形槽20之间设置有贯通开设在输送碗19上的可以供输送杆16间隙通过的条形槽21，所述的台阶13不与输送碗19的边沿处接触；
20.所述弧形槽20与条形槽21之间的间距为，当输送杆16的端部完全越过条形槽21时，此时定位轴柱12已经部分的进入到与其同心的弧形槽20内保证此时转轴18无法转动；
21.所述的加压装置包含固定安装在驱动轴11上的凸轮22，该凸轮22的边沿处紧贴在第一驱动连杆23一端的侧边处，所述第一驱动连杆23的端部固定安装有第一联动轴24，该第一联动轴24的端部穿过与其转动连接配合的隔板17与第二驱动连杆25固定连接成一体，所述的驱动箱体1内设置有与第二驱动连杆25对称设置的第三驱动连杆26，所述第二驱动连杆25与第三驱动连杆26之间通过驱动轴杆27连接固定成一体，该驱动轴杆27上径向安装有与其转动连接配合的第四驱动连杆28，所述第四驱动连杆28的上端与冲压装置对接；
22.所述凸轮22的凸缘位置位于当转轴18无法转动时，凸缘开始与第一驱动连杆23接触，并以第一联动轴24为支点撬动第二驱动连杆25和第三驱动连杆26以及第四驱动连杆28上行。
23.所述的冲压装置包含安装在驱动箱体1顶板底部的冲压管29，该冲压管29与加压孔2同心布置，所述冲压管29内设置有一个冲压板30，该冲压板30的下底面处焊接固定有耳座31，该耳座31通过铰轴与第五驱动连杆32的上端转动连接配合，所述第五驱动连杆32下端的一侧设置有第六驱动连杆35，所述第五驱动连杆32的下端安装有第二联动轴33，所述第六驱动连杆35的端部贯通开设有可以与第二联动轴33间隙滑动配合的驱动滑槽34内，所述第六驱动连杆35与驱动滑槽34相对一端的端部固定安装有第三联动轴36，该第三联动轴36的端部与驱动箱体1的侧壁转动连接配合，所述第六驱动连杆35的中部贯通开设有一个轴孔37，所述第四驱动连杆28的顶部固定安装有一个可以与轴孔37转动连接配合的第二联动轴38。
24.所述送料孔7的下方安装有一个输料槽39，该输料槽39的一端延伸出驱动箱体1。
25.下面结合附图对本具体实施方式中技术方案部分的使用方法及其原理作进一步的阐述：
26.首先启动驱动电机10带动驱动轴11作顺时钟方向的转动，驱动轴11在转动的过程中定位轴柱12与凸轮22共同转动，其中定位轴柱12在转动的过程中输送杆16拨动整个输送碗19和转轴18转动，当输送杆16的端部完全越过条形槽21时，此时定位轴柱12已经一半的外圆面进入到与其同心的弧形槽20内，虽然此时驱动轴11和定位轴柱12任然在转动，但是此时转轴18无法转动的，且停止转动的转盘3上的一个导料孔4与加压孔2轴向重合，且送料孔7也与一个导料孔4轴向重合，且输料管8也与一个导料孔4轴向重合，因此驱动轴11驱动转轴18的转动方向为由图中的顺时钟转动，即料斗9中的滤材经过输料管8落入到当前的导料孔4内并在转动的过程中转落至下一级的加压孔2内，在加压孔2内加压后的滤片最终通过转盘3的转动，当送料孔7与当前导料孔4对齐时，即可实现从导向盘6落料的目的，为了方便落料送料孔7的孔径最好大于导料孔4的孔径；
27.转轴18在无法转动时，随着驱动轴11的继续转动，此时凸轮22的凸缘开始逐渐的接触第一驱动连杆23，第一驱动连杆23以第一联动轴24为支点撬动第二驱动连杆25和第三驱动连杆26以及第四驱动连杆28上行，第四驱动连杆28在上行的过程中通过第二联动轴38以第三联动轴36为圆点驱动第六驱动连杆35的端部上升，第六驱动连杆35的端部在上升的过程中通过第五驱动连杆32和冲压板30对落入到加压孔2内的滤材作加压动作；
28.当凸轮22的凸缘部脱离与第一驱动连杆23接触后，此时冲压板30已经完全落下，落下后的冲压板30的上顶面是与转盘3的上顶面齐平的，从而保证了输送滤片动作的连贯性，接着输送杆16又重新进入到条形槽21内，从而实现下一步的自动化输送滤片和输送滤材分料的目的。
29.最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。