一种陶瓷发热管的烘干生产线及烘干方法与流程

1.本发明涉及陶瓷发热管生产设备技术领域，特别涉及一种陶瓷发热管的烘干生产线。


背景技术：

2.陶瓷电加热管是由良好的陶瓷作为基体，再采用高质量的电热丝串绕在陶瓷表面制作而成的；陶瓷电加热管具有电热转换效率高、升温快、热惯性小、耐高温、耐腐蚀、热化学性能稳定性好、使用寿命长、绝缘强度高和无污染等优点，与其它电加热元件相比，陶瓷电加热管可节能30％左右；目前，陶瓷电加热管广泛应用于热水器、烤箱、电暖器、电热膜等。
3.现有的陶瓷电加热管的生产加工过程包括烘干工艺，若在烘干过程中，陶瓷电加热管的表面温度在短时间内大幅度提升，陶瓷电加热管表面容易出现裂痕，降低了生产过程的良品率；若烘干温度过低，则会导致陶瓷电加热管无法有效被烘干，降低陶瓷电加热管的工作效果。
4.可见，现有技术还有待改进和提高。


技术实现要素：

5.鉴于上述现有技术的不足之处，本发明的目的在于提供一种陶瓷发热管的烘干生产线，可实现陶瓷发热管表面温度的逐渐提升，避免陶瓷发热管表面出现裂痕，提高生产加工过程中的良品率。
6.为了达到上述目的，本发明采取了以下技术方案：
7.一种陶瓷发热管的烘干生产线，包括输送台，所述输送台上设置有多根可转动的输送辊，所述输送台的一侧设置有驱动机构，所述驱动机构与所述输送辊传动连接；所述输送台沿着进出料方向依次设置有进料区、第一预热区、第二预热区、高温烘干区、冷却区和出料区；所述第一预热区和所述第二预热区分别包括至少三个预热段，多个所述预热段的烘干温度沿着出料方向逐渐提升。
8.所述的陶瓷发热管的烘干生产线中，所述第一预热区包括沿着出料方向依次设置的第一预热段、第二预热段和第三预热段，所述第一预热段的烘干温度为300℃，所述第二预热段的烘干温度为600℃，所述第三预热段的烘干温度为900℃。
9.所述的陶瓷发热管的烘干生产线中，所述第一预热段包括十二根第一发热棒，所述输送辊的上方和下方分别设置有六根所述第一发热棒；所述第二预热段包括十二根第二发热棒，所述输送辊的上方和下方分别设置有六根所述第二发热棒；所述第三预热段包括十二根第三发热棒，所述输送辊的上方和下方分别设置有六根所述第三发热棒。
10.所述的陶瓷发热管的烘干生产线中，所述第二预热区包括沿着出料方向依次设置的第四预热段、第五预热段和第六预热段，所述第四预热段的烘干温度为1000℃，所述第五预热段的烘干温度为1100℃，所述第五预热段的烘干温度为1200℃。
11.所述的陶瓷发热管的烘干生产线中，所述第四预热段包括二十四根第四发热棒，所述输送辊的上方和下方分别设置有十二根所述第四发热棒；所述第五预热段包括二十四根第五发热棒，所述输送辊的上方和下方分别设置有十二根所述第五发热棒；所述第六预热段包括二十四根第六发热棒，所述输送辊的上方和下方分别设置有十二根所述第六发热棒。
12.所述的陶瓷发热管的烘干生产线中，所述高温烘干区包括三个烘干段，所述烘干段的烘干温度为1250℃。
13.所述的陶瓷发热管的烘干生产线中，所述烘干段包括二十四根第七发热棒，所述输送辊的上方和下方分别设置有十二根所述第七发热棒。
14.所述的陶瓷发热管的烘干生产线中，所述冷却区包括沿着出料方向依次设置的缓冷段、水冷段和风冷段。
15.所述的陶瓷发热管的烘干生产线中，所述输送台的两侧分别开设有多个进风口和多个送风口，所述进风口和所述送风口一一对应，并分别位于所述缓冷段的两侧；所述输送台的顶部设置有第一进水口和第一出水口，并开设有第一冷却通道，所述第一进水口通过所述第一冷却通道与所述第一出水口连接；所述输送台的底部设置有第二进水口和第二出水口，并开设有第二冷却通道，所述第二进水口通过所述第二冷却通道与所述第二出水口连通；所述第一冷却通道和所述第二冷却通道分别位于所述输送辊的上方和下方；所述风冷段包括至少两台风机，两台所述风机分别固设于所述输送台的顶部，所述风机的送风方向朝向所述输送辊。
16.本发明还相应地提供了一种陶瓷发热管的烘干方法，包括以下步骤：
17.s100、将待烘干的陶瓷发热管放置于输送带的进料区上，驱动机构带动输送辊转动；
18.s200、陶瓷发热管由输送辊带动依次经过第一预热段、第二预热段、第三预热段、第四预热段、第五预热段、第六预热段和高温烘干区进行加热烘干，而后经过缓冷段、水冷段和风冷段降温后输出至出料区；控制第一预热段的烘干温度为300℃，第二预热段的烘干温度为600℃，第三预热段的烘干温度为900℃，第四预热段的烘干温度为1000℃，第五预热段的烘干温度为1100℃，第六预热段的烘干温度为1200℃，高温烘干区的烘干温度为1250℃。
19.有益效果：
20.本发明提供了一种陶瓷发热管的烘干生产线，第一预热区和第二预热区均包括至少三个预热段，陶瓷发热管在输送辊的带动下依次经过至少六个预热段再进入高温烘干区，可实现陶瓷发热管表面温度的逐渐提升，避免陶瓷发热管表面出现裂痕，提高生产加工过程中的良品率；至少六个预热段和高温烘干区配合，可实现陶瓷发热管的有效烘干，提高陶瓷发热管的工作效果。
附图说明
21.图1为本发明提供的烘干生产线的侧面剖视图；
22.图2为图1的a部放大图；
23.图3为图1的b部放大图；
24.图4为图1的c部放大图；
25.图5为图1的d部放大图。
26.主要元件符号说明：1-输送台、2-输送辊、3-进料区、4-第一预热区、41-第一预热段、411-第一发热棒、42-第二预热段、421-第二发热棒、43-第三预热段、431-第三发热棒、5-第二预热区、51-第四预热段、511-第四发热棒、52-第五预热段、521-第五发热棒、53-第六预热段、531-第六发热棒、6-高温烘干区、61-烘干段、611-第七发热棒、7-冷却区、71-缓冷段、72-水冷段、721-第一进水口、722-第一出水口、723-第一冷却通道、724-第二进水口、725-第二出水口、726-第二冷却通道、73-风冷段、731-风机、8-出料区。
具体实施方式
27.本发明提供了一种陶瓷发热管的烘干生产线及烘干工艺，为使本发明的目的、技术方案及效果更加清楚、明确，以下参照附图并举实施例对本发明作进一步详细说明。
28.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“顶”、“底”、“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，不能理解为对本发明的限制；此外，术语“安装”、“连接”等应做广义理解，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
29.请参阅图1至图5，本发明提供了一种陶瓷发热管的烘干生产线，包括输送台1，所述输送台1上设置有多根可转动的输送辊2，所述输送台1的一侧设置有驱动机构，所述驱动机构与所述输送辊2传动连接；所述输送台1沿着进出料方向依次设置有进料区3、第一预热区4、第二预热区5、高温烘干区6、冷却区7和出料区8；所述第一预热区4和所述第二预热区5分别包括至少三个预热段，多个所述预热段的烘干温度沿着出料方向逐渐提升；在一个实施例中，所述驱动机构包括驱动电机，所述驱动机构与所述输送辊2通过现有的电机齿轮传动结构实现输送辊2的转动。
30.本技术公开的烘干生产线，在实际工作时，陶瓷发热管在输送辊2的带动下依次进入第一预热区4、第二预热区5和高温烘干区6进行烘干；第一预热区4和第二预热区5均包括至少三个预热段，陶瓷发热管在输送辊2的带动下依次经过至少六个预热段再进入高温烘干区6，可实现陶瓷发热管表面温度的逐渐提升，避免陶瓷发热管表面出现裂痕，提高生产加工过程中的良品率；至少六个预热段和高温烘干区6配合，可实现陶瓷发热管的有效烘干，提高陶瓷发热管的工作效果；当完成陶瓷发热管的烘干后，陶瓷发热管在输送辊2的带动下进入冷却区7进行冷却，降低至室温后再进入出料区8，方便工作人员在出料区8对陶瓷发热管的烘干效果进行检验，并进行陶瓷发热管的下料。
31.进一步地，请参阅图1和图2，所述第一预热区4包括沿着出料方向依次设置的第一预热段41、第二预热段42和第三预热段43，所述第一预热段41的烘干温度为300℃，所述第二预热段42的烘干温度为600℃，所述第三预热段43的烘干温度为900℃；由于陶瓷发热管自身具有一定的耐热性，在第一预热区4中，可增大相邻预热段之间的温差，实现陶瓷发热管表面温度的快速提升，提高陶瓷发热管的烘干效率；在其他实施例中，可根据实际生产需要调整第一预热区4所包括的预热段的数量，也可根据实际生产需要调整第一预热段41、第二预热段42和第三预热段43的温度，但需确保相邻的预热段之间的温差为300℃。
32.进一步地，请参阅图1和图2，所述第一预热段41包括十二根第一发热棒411，所述
输送辊2的上方和下方分别设置有六根所述第一发热棒411，六根所述第一发热棒411均匀设置；所述第二预热段42包括十二根第二发热棒421，所述输送辊2的上方和下方分别设置有六根所述第二发热棒421，六根所述第二发热棒421均匀设置；所述第三预热段43包括十二根第三发热棒431，所述输送辊2的上方和下方分别设置有六根所述第三发热棒431，六根所述第三发热棒431均匀设置；三个预热段分别包括十二根上下均匀设置的发热棒，可实现陶瓷发热管的上下表面均匀受热，提高对陶瓷发热管的烘干效果；在一个实施例中，所述第一发热棒411、第二发热棒421和第三发热棒431可以是电加热棒；在其他实施例中，可根据实际生产需要调整第一发热棒411、第二发热棒421和第三发热棒431的数量。
33.进一步地，请参阅图1和图3，所述第二预热区5包括沿着出料方向依次设置的第四预热段51、第五预热段52和第六预热段53，所述第四预热段51的烘干温度为1000℃，所述第五预热段52的烘干温度为1100℃，所述第五预热段52的烘干温度为1200℃；在第二预热区5中，由于第二预热区5的整体烘干温度高于第一预热区4的整体烘干温度，应缩小相邻预热段之间的温差，实现陶瓷发热管表面温度的逐步提升，避免陶瓷发热管表面出现裂痕，提高生产加工过程的良品率；在其他实施例中，可根据实际生产需要调整第二预热区5所包括的预热段的数量，也可根据实际生产需要调整第四预热段51、第五预热段52和第六预热段53的温度，但需确保相邻的预热段之间的温差为100℃。
34.进一步地，请参阅图1和图3，所述第四预热段51包括二十四根第四发热棒511，所述输送辊2的上方和下方分别设置有十二根所述第四发热棒511，十二根所述第四发热棒511均匀设置；所述第五预热段52包括二十四根第五发热棒521，所述输送辊2的上方和下方分别设置有十二根所述第五发热棒521，十二根所述第五发热棒521均匀设置；所述第六预热段53包括二十四根第六发热棒531，所述输送辊2的上方和下方分别设置有十二根所述第六发热棒531，十二根所述第六发热棒531均匀设置；三个预热段分别包括二十四根上下均匀设置的发热棒，可实现陶瓷发热管的上下表面均匀受热，提高对陶瓷发热管的烘干效果；在一个实施例中，所述第四发热棒511、第五发热棒521和第六发热棒531可以是电加热棒；在其他实施例中，可根据实际生产需要调整第四发热棒511、第五发热棒521和第六发热棒531的数量。
35.进一步地，请参阅图1和图4，所述高温烘干区6包括三个烘干段61，三个所述烘干段61的长度一致，所述烘干段61的烘干温度为1250℃；设置三个烘干段61，确保对陶瓷发热管进行有效烘干，提高陶瓷发热管的工作效果；在其他实施例中，可根据实际生产需要调整烘干段61的数量以及烘干段61的烘干温度。
36.进一步地，请参阅图1和图4，所述烘干段61包括二十四根第七发热棒611，所述输送辊2的上方和下方分别设置有十二根所述第七发热棒611，十二根所述第七发热棒611均匀设置，确保陶瓷发热管的上下表面均匀受热，提高对陶瓷发热管的烘干效果；在一个实施例中，所述第七发热棒611可以是硅碳加热棒；在其他实施例中，可根据实际生产需要调整第七发热棒611的数量。
37.进一步地，请参阅图1和图5，所述冷却区7包括沿着出料方向依次设置的缓冷段71、水冷段72和风冷段73，所述缓冷段71采用自然冷却的形式，避免陶瓷发热管短时间内温度变化过大而影响陶瓷发热管的工作效果；所述水冷段72采用冷却水作为冷源进行冷却；所述风冷段73采用送风装置作为冷源，对陶瓷发热管进一步冷却；即冷却区7包括三段冷
却，使输出至出料区8的陶瓷发热管的温度降低至室温，方便工作人员对陶瓷发热管的烘干效果进行检查并进行陶瓷发热管的下料。
38.进一步地，请参阅图1和图5，所述输送台1的两侧分别开设有多个进风口和多个送风口，所述进风口和所述送风口一一对应，并分别位于所述缓冷段71的两侧，通过进风口和送风口之间的空气对流，实现陶瓷发热管的自然冷却；所述输送台1的顶部设置有第一进水口721和第一出水口722，并开设有第一冷却通道723，所述第一进水口721通过所述第一冷却通道723与所述第一出水口722连接；所述输送台1的底部设置有第二进水口724和第二出水口725，并开设有第二冷却通道726，所述第二进水口724通过所述第二冷却通道726与所述第二出水口725连通；所述第一冷却通道723和所述第二冷却通道726分别位于所述输送辊2的上方和下方；所述第一进水口721、第一出水口722、第二进风口和第二出水口725分别与外部冷却水供应装置连接；通过第一冷却通道723和第二冷却通道726内的冷却水，实现陶瓷管上下表面的均匀降温，提高陶瓷发热管的降温效率；所述风冷段73包括至少两台风机731，两台所述风机731分别固设于所述输送台1的顶部，所述风机731的送风方向朝向所述输送辊2，通过风机731向输送辊2方向送风，对位于输送辊2上的陶瓷发热管进行风冷冷却，进一步降低陶瓷发热管的温度；在其他实施例中，可根据实际生产需要调整送风口、进风口和风机731的数量。
39.进一步地，所述输送台1的一侧设置有控制器，所述控制器包括若干控制芯片，所述控制芯片可以是stm32系列的控制芯片；所述第一预热段41内设置有第一温度传感器，所述第二预热段42内设置有第二温度传感器，所述第三预热段43内设置有第三温度传感器，所述第四预热段51内设置有第四温度传感器，所述第五预热段52内设置有第五温度传感器，所述第六预热段53内设置有第六温度传感器，所述烘干段61内设置有第七温度传感器；所述驱动机构、第一温度传感器、第一发热棒411、第二温度传感器、第二发热棒421、第三温度传感器、第三发热棒431、第四温度传感器、第四发热棒511、第五温度传感器、第五发热棒521、第六温度传感器、第六发热棒531、第七温度传感器和第七发热棒611分别与所述控制器电性连接；当进行陶瓷发热管的烘干工序时，控制器控制七种发热棒开始工作，当七个温度传感器所反馈的实时温度与预设于控制器内的对应的设定温度一致时，控制器控制驱动机构开始工作，输送辊2开始转动，带动陶瓷发热管依次进入第一预热区4、第二预热区5和高温烘干区6，即确保各个预热段和烘干段的温度达到预设温度后，才开始输送陶瓷发热管以进行烘干，确保烘干生产线对陶瓷发热管的烘干效果；在陶瓷发热管烘干过程中，控制器根据七个温度传感器所反馈的实时温度信息对应调整七种发热棒的工作频率。
40.进一步地，在一个实施例中，所述第一进水口721处设置有第一调节阀，所述第二进水口724处设置有第二调节阀，所述水冷段72包括到位检测传感器和第八温度传感器，所述第一调节阀、第二调节阀、到位检测传感器和第八温度传感器分别与所述控制器电性连接；当陶瓷发热管开始进行烘干工序时，控制器控制水冷段72与第一预热区4、第二预热区5和高温烘干区6同步开始工作；控制器根据第八温度传感器所反馈的实时温度信息调整第一调节阀和第二调节阀的开度，使水冷段72内的温度与预设于控制器内的预设温度一致；当到位检测传感器反馈检测信号至控制器时，控制器控制风冷段73的风机731开始工作，避免风机731长时间工作，达到节能的目的；在一个实施例中，所述到位检测传感器设置于所述水冷段72的进料端，所述到位检测传感器为光电传感器。
41.本发明还相应地提供了一种陶瓷发热管的烘干方法，包括以下步骤：
42.s100、将待烘干的陶瓷发热管放置于输送带的进料区3上，驱动机构带动输送辊2转动；
43.s200、陶瓷发热管由输送辊2带动依次经过第一预热段41、第二预热段42、第三预热段43、第四预热段51、第五预热段52、第六预热段53和高温烘干区6进行加热烘干，而后经过缓冷段71、水冷段72和风冷段73降温后输出至出料区8；控制第一预热段41的烘干温度为300℃，第二预热段42的烘干温度为600℃，第三预热段43的烘干温度为900℃，第四预热段51的烘干温度为1000℃，第五预热段52的烘干温度为1100℃，第六预热段53的烘干温度为1200℃，高温烘干区6的烘干温度为1250℃。
44.本技术公开的烘干方法，在进行烘干时，可实现陶瓷发热管表面温度的逐步提升，当完成烘干后，可实现陶瓷发热管表面温度的逐步降低，避免陶瓷发热管表面温度大幅度提升或大幅度降低，从而避免陶瓷管表面出现裂痕，提高陶瓷发热管在生产加工过程中的良品率。
45.可以理解的是，对本领域普通技术人员来说，可以根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，而所有这些改变或替换都应属于本发明的保护范围。