一种活塞杆能同时动作的液压油缸的制作方法

1.本发明涉及一种活塞杆能同时动作的液压油缸，属于液压油缸技术领域。


背景技术：

2.传统型液压油缸，根据活塞杆的数量可分为单活塞杆液压油缸与双活塞杆液压油缸。但是，无论是单活塞杆液压油缸，还是双活塞杆液压油缸，活塞杆只能执行伸出或缩回等单个动作。但在一些需要提高工作效率的场合，就需要两根活塞杆能同时执行伸出或缩回等动作。
3.而目前业内的一般做法是：将两个同轴度的液压油缸通过中间座连接，再配合电磁换向阀，使得两根活塞杆能同时动作。但是这种油缸结构的缺陷也是显而易见的，该结构使得液压油缸体积庞大，在一些空间紧凑的设备上，该油缸结构将不能适用。同时，该油缸结构拥有两个前盖与两个后盖，不仅零件较多，而且加工时间长，使得液压油缸成本大幅提高，不利于市场竞争。


技术实现要素：

4.本发明的目的是克服现有技术的不足，提供一种活塞杆能同时动作的液压油缸，该液压油缸具有两根不同轴度的活塞杆，两根活塞杆共用前盖与后盖，结构紧凑，适用范围广，大大降低了液压油缸的加工制作成本；同时，通过一个油口进油，便可控制两根活塞杆同时执行伸出或缩回等动作，生产效率高。
5.所述活塞杆能同时动作的液压油缸包括前盖、后盖、第一活塞杆和第二活塞杆，所述前盖和后盖相对布置，前盖和后盖之间设置有第一缸管和第二缸管，所述第一缸管内设置有第一活塞，所述第一活塞杆的一端伸入第一活塞内并与第一活塞连接，第一活塞杆的另一端与所述后盖连接并伸出后盖，所述第一活塞杆与前盖之间具有第一腔室，所述第一腔室连通有第五油口；所述第二缸管内设置有第二活塞，所述第二活塞杆的一端伸入第二活塞内并与第二活塞连接，第二活塞杆的另一端与所述前盖连接并伸出前盖，所述第二活塞杆与后盖之间具有第二腔室，所述第二腔室连通有第三油口；所述前盖上还设置有第六油口，所述第六油口与第二活塞杆和第二缸管之间形成的空腔连通，所述第二活塞杆的一端设置有第一油口，所述第一油口与所述第二腔室连通；所述后盖上还设置有第四油口，所述第四油口与第一活塞杆和第一缸管之间形成的空腔连通，所述第一活塞杆的一端设置有第二油口，所述第二油口与第一活塞杆和第一缸管之间形成的空腔连通；所述第三油口与第五油口相连通，所述第四油口与第六油口相连通；所述第一活塞杆和第二活塞杆反向运动且不同轴度，第一活塞杆和第二活塞杆能够同时伸出或同时缩回。
6.本发明的一种实施方式中，所述前盖的一侧设置有第五油口，另一侧设置有第六油口，所述前盖内设有第一内孔和第二内孔，所述第一内孔的直径大于第二内孔的直径，所述第二内孔内为第一腔室；所述前盖内从左往右还依次设置有第一中空腔、第二中空腔和第三中空腔，所述第一中空腔内设置有密封件，所述第二中空腔内设置有活塞杆封套；所述
第三中空腔内设置有自润滑轴承；所述前盖内的第三中空腔的一侧还设置有第三内孔，前盖还设置有第一底孔与第二底孔，所述第一底孔与所述前盖的第二内孔连通；所述第二底孔与所述前盖的第三内孔连通；所述前盖上还设置有多个螺纹孔。
7.本发明的一种实施方式中，所述后盖的一侧设置有第三油口，另一侧设置有第四油口；所述后盖内从右往左依次设置有第四中空腔、第五中空腔和第六中空腔，所述第四中空腔内设置有密封件；所述第五中空腔内设置有活塞杆封套；所述第六中空腔内设置有自润滑轴承，所述后盖的第六中空腔的一侧设置有第六内孔，所述第六内孔为具有一定深度的圆柱形内孔，所述第六内孔的左端面设置有25
°
角；所述后盖内还设置有第四内孔和第五内孔，所述第五内孔内为第二腔室，所述第四内孔的直径大于第五内孔的直径，所述第四内孔的左端面设置有25
°
角；所述后盖还设置有第三底孔与第四底孔，所述第三底孔与所述后盖的第五内孔连通；所述第四底孔与所述后盖的第六内孔连通，后盖上设置有多个完全贯通的圆柱形孔。
8.本发明的一种实施方式中，所述第一活塞从左往右依次设置有第一轴段和第二轴段，所述第一轴段上设置有两个耐磨环沟槽与一个第一油封沟槽，所述两个耐磨环沟槽内分别设置有第一耐磨环和第二耐磨环；所述第一油封沟槽内设置有活塞封套，所述第二轴段的中部设置有完全贯通的圆柱形的第一通孔；所述活塞的内腔从右往左依次设置有第七中空腔、第八中空腔、第九中空腔和第十中空腔，所述第七中空腔和所述第九中空腔的右端设置有25
°
角，所述第八中空腔与所述第一通孔连通；所述第十中空腔为一完全贯通的内螺纹孔。
9.本发明的一种实施方式中，所述第二活塞外径上设置有两个耐磨环沟槽与一个第一油封沟槽，所述两个耐磨环沟槽内分别设置有第一耐磨环和第二耐磨环，所述第一油封沟槽内设置有活塞封套；所述第二活塞的内腔从左往右为内孔直径逐渐减小的圆柱形结构，第二活塞的内腔左侧为一具有一定深度的圆柱形内孔，第二活塞的内腔右侧为一完全贯通的内螺纹孔。
10.本发明的一种实施方式中，所述第一活塞杆从左往右依次设置有第一阶梯轴、第二阶梯轴、第三阶梯轴、第四阶梯轴与第五阶梯轴，所述第一阶梯轴呈圆柱形结构，所述第一阶梯轴的左端设置有一定深度的第一施力平面槽；所述第二阶梯轴设置有外螺纹；所述第二阶梯轴的右端设置有螺纹退刀槽；所述第三阶梯轴的左端设置有一定深度的第二施力平面槽；所述第四阶梯轴的一端设置有第二油封沟槽，所述第二油封沟槽内设置有第二o型圈，所述第二油封沟槽的左侧设置有完全贯通的圆柱形的第二通孔；所述第五阶梯轴设置有外螺纹，第五阶梯轴的外螺纹与所述第一活塞的第十中空腔的内螺纹相配合，通过使用活动扳手作用于第一施力平面槽或第二施力平面槽上，从而将所述第一活塞的第十中空腔的内螺纹与所述第五阶梯轴的外螺纹拧紧；所述第一活塞杆内腔呈中空阶梯状，所述第一活塞杆内腔的左侧设置有第二油口，所述第二油口的右端设置有一定深度的第一深孔，所述第一深孔与所述第四阶梯轴上的第二通孔相连通，所述第二通孔与所述第一活塞的第二轴段上的第一通孔相对齐。
11.本发明的一种实施方式中，所述第二活塞杆从左往右依次设置有第一阶梯轴、第二阶梯轴、第三阶梯轴、第四阶梯轴与第五阶梯轴，所述第一阶梯轴呈圆柱形结构，所述第一阶梯轴的左端设置有一定深度的第一施力平面槽；所述第二阶梯轴设置有外螺纹；在所
述第二阶梯轴的右端设置有螺纹退刀槽；所述第三阶梯轴呈圆柱形结构，所述第三阶梯轴的左端设置有一定深度的第二施力平面槽；所述第四阶梯轴呈圆柱形结构，所述第四阶梯轴的一端设置有第二油封沟槽，所述第二油封沟槽内设置有第二o型圈；所述第五阶梯轴设置有外螺纹，第五阶梯轴的外螺纹与所述第二活塞内腔右侧的内螺纹相配合，通过使用活动扳手作用于第一施力平面槽或第二施力平面槽上，从而将所述第五阶梯轴的外螺纹与所述第二活塞内腔右侧的内螺纹拧紧；第二活塞杆内腔的左侧设置有第一油口，所述第一油口的右端设置有完全贯通的第二深孔；所述第二深孔的长度大于所述第一深孔的长度；所述第二油口通过第一深孔、第一通孔和第二通孔与第一活塞杆和第一缸管之间形成的空腔连通；所述第一油口通过第二深孔与所述第二腔室连通。
12.本发明的一种实施方式中，所述第一活塞杆上还套设有第一挡块，所述第一挡块的一端与第一活塞相抵触，另一端与第一活塞杆的第三阶梯轴相抵触；所述第一挡块为具有一定厚度的圆柱型中空结构，所述第一挡块的内腔的右端面设置有25
°
角；所述第二活塞杆上还套设有第二挡块，所述第二挡块的一端与第二活塞相抵触，另一端与第二活塞杆的第三阶梯轴相抵触；所述第二挡块为具有一定厚度的圆柱型中空结构，所述第二挡块的内腔的左端面设置有25
°
角，所述第二挡块的长度大于所述第一挡块的长度。
13.本发明的一种实施方式中，所述第一缸管和第二缸管均呈阶梯状圆柱形结构，从左往右依次设置有第三轴段、第四轴段和第五轴段，所述第三轴段上设置有第三油封沟槽，所述第三油封沟槽内设置有第一o型圈，所述第五轴段上设置有第四油封沟槽，所述第四油封沟槽内设置有第一o型圈；所述第一缸管和第二缸管的内腔呈完全贯通状，所述第一缸管和第二缸管的内腔的两侧面均设置有25
°
角。
14.本发明的一种实施方式中，所述前盖与后盖之间通过固定柱连接固定，所述固定柱呈圆柱形结构，所述固定柱的两端设置有外螺纹，所述外螺纹的直径小于所述后盖的圆柱形孔的直径；所述固定柱的外螺纹与所述前盖的螺纹孔相配合；所述固定柱通过钢螺帽锁紧。
15.有益效果
16.(1)本发明的活塞杆能同时动作的液压油缸具有两根不同轴度的活塞杆，两根活塞杆共用前盖与后盖，结构紧凑，适用范围广，大大降低了液压油缸的加工制作成本；同时，通过一个油口进油，便可控制两根活塞杆同时执行伸出或缩回等动作，生产效率高。
17.(2)本发明的第一内孔的右端面设置有25
°
角，当第一缸管装配进所述第一内孔时，第一内孔右端面的25
°
角能够使第一o型圈顺利装入所述第一内孔内，防止第一o型圈被刮伤；本发明的第二内孔内为第一腔室，所述第二内孔的作用为：因液压油具有一定的黏性，较大的接触面积使得液压油大量积聚，影响液压油缸的启动速度，通过设置所述第二内孔，减少了所述前盖与第一活塞之间的接触面积，提高了液压油缸的启动速度。
18.(3)本发明的第一中空腔内设置有密封件，所述密封件可以阻止灰尘和杂质进入液压油缸，保证液压油的洁净，延长液压油缸的使用寿命；所述第二中空腔内设置有活塞杆封套，所述活塞杆封套利用其u型唇部，能有效的阻止油液的泄露；所述活塞杆封套侧面设置有一个呈30
°
的角度，该角度能将液压油快速地引到活塞杆封套的u型唇部处，使唇部能快速张开起密封作用；所述第三中空腔内设置有自润滑轴承，所述自润滑轴承对所述活塞杆起支撑作用；本发明的第三内孔为具有一定深度的圆柱形内孔，所述第三内孔的右端面
设置有25
°
角，当所述第二缸管装配进所述第三内孔时，第三内孔右端面的25
°
角能让第一o型圈顺利装入所述第三内孔内，防止第一o型圈被刮伤。
19.(4)本发明的第四中空腔内设置有密封件，所述密封件可以阻止灰尘和杂质进入液压油缸，保证液压油的洁净，延长液压油缸的使用寿命；所述第五中空腔内设置有活塞杆封套，所述活塞杆封套利用其u型唇部，能有效阻止油液的泄露。所述活塞杆封套侧面设置有一个呈30
°
的角度，该角度能将液压油快速地引到活塞杆封套的u型唇部处，使唇部能快速张开起密封作用；所述第六中空腔内设置有自润滑轴承，所述自润滑轴承对所述第一活塞杆起支撑作用；后盖的第六中空腔的一侧设置有第六内孔，所述第六内孔为具有一定深度的圆柱形内孔，所述第六内孔的左端面设置有25
°
角，当所述第一缸管装配进所述第六内孔时，第六内孔左端面的25
°
角能让第一o型圈顺利装入所述第六内孔内，防止第一o型圈被刮伤；所述后盖内还设置有第四内孔和第五内孔，所述第五内孔内为第二腔室，所述第四内孔的直径大于第五内孔的直径，所述第四内孔的左端面设置有25
°
角，当所述第二缸管装配进所述第四内孔时，第四内孔左端面的25
°
角能让第一o型圈顺利装入所述第四内孔内，防止第一o型圈被刮伤；所述第五内孔的作用为：因液压油具有一定的黏性，较大的接触面积使得液压油大量积聚，影响液压油缸的启动速度；通过加工所述第五内孔，减少了所述后盖所述第二活塞之间的的接触面积，提高了液压油缸的启动速度。
20.(5)本发明的第一轴段上设置有两个耐磨环沟槽与一个第一油封沟槽，所述两个耐磨环沟槽内分别设置有第一耐磨环和第二耐磨环，所述第一耐磨环和第二耐磨环不仅可以避免所述第一活塞与所述第一缸管之间的刮伤，而且使得所述第一活塞杆具有了抵抗侧向力的能力；所述第一油封沟槽内设置有活塞封套，所述活塞封套采用平面密封，摩擦阻力小，从而增加了所述第一活塞与所述第一缸管之间的密封效果，延长了活塞的使用寿命。所述第二轴段呈圆柱形结构，所述第二轴段的中部设置有完全贯通的圆柱形的第一通孔；所述第七中空腔和所述第九中空腔的右端设置有25
°
角，当所述第一活塞杆与所述第一活塞进行装配时，第七中空腔和第九中空腔右端的25
°
角能让第二o型圈顺利通过所述第七中空腔、第九中空腔，防止第二o型圈被刮伤。所述第二o型圈增强了所述第一活塞与所述第一活塞杆之间的密封性能。
21.(6)本发明的第二活塞外径上设置有两个耐磨环沟槽与一个第一油封沟槽，所述两个耐磨环沟槽内分别设置有第一耐磨环和第二耐磨环，所述第一耐磨环和第二耐磨环不仅可以避免所述第二活塞与所述第二缸管之间的刮伤，而且使得所述第二活塞杆具有了抵抗侧向力的能力；所述第一油封沟槽内设置有活塞封套，所述活塞封套采用平面密封，摩擦阻力小，从而增加了所述第二活塞与所述第二缸管之间的密封效果，延长了活塞的使用寿命。
22.(7)本发明的第四阶梯轴的一端设置有第二油封沟槽，所述第二油封沟槽内设置有第二o型圈，所述第二o型圈增强了所述第一活塞与所述第一活塞杆之间的密封性能；所述第五阶梯轴设置有外螺纹，第五阶梯轴的外螺纹与所述第一活塞的第十中空腔的内螺纹相配合，通过使用活动扳手作用于第一施力平面槽或第二施力平面槽上，从而将所述第一活塞的第十中空腔的内螺纹与所述第五阶梯轴的外螺纹拧紧，最后利用冲头进行冲点加工，对所述螺纹配合进行防松处理。
23.(8)本发明第一挡块的内腔的右端面设置有25
°
角，当所述第一活塞杆穿过所述第
一挡块时，第一挡块内腔的右端面的25
°
角能让第二o型圈顺利通过所述第一挡块，防止第二o型圈被刮伤；所述第二挡块的内腔的左端面设置有25
°
角，当所述第二活塞杆穿过所述第二挡块时，第二挡块内腔的左端面的25
°
角能让第二o型圈顺利通过所述第二挡块，防止第二o型圈被刮伤。
24.(9)本发明第一缸管和第二缸管的内腔呈完全贯通状，所述第一缸管和第二缸管的内腔的两侧面均设置有25
°
角。当所述第一活塞装配到所述第一缸管内孔时，25
°
角能让活塞封套顺利装入所述第一缸管内，防止活塞封套被刮伤；当所述第二活塞装配到所述第二缸管内孔时，25
°
角能让活塞封套顺利装入所述第二缸管内，防止活塞封套被刮伤。
附图说明
25.图1为本发明活塞杆能同时动作的液压油缸的剖视图。
26.图2为本发明活塞杆能同时动作的液压油缸的左视图。
27.图3为本发明活塞杆能同时动作的液压油缸的右视图。
28.图4为本发明前盖的剖视图。
29.图5为本发明后盖的剖视图。
30.图6为本发明第一活塞的剖视图。
31.图7为本发明第二活塞的剖视图。
32.图8为本发明第一活塞杆的结构示意图。
33.图9为本发明第二活塞杆的结构示意图。
34.图10为本发明第一缸管或第二缸管的结构示意图。
35.图11为本发明固定柱的结构示意图。
36.图12为本发明自润滑轴承的立体图。
37.其中：1、前盖；2、后盖；3、第一活塞；4、第二活塞；5、第一活塞杆；6、第二活塞杆；7、第一挡块；8、第二挡块；9、第一缸管；10、第二缸管；11、钢螺帽；12、固定柱；13、自润滑轴承；14、密封件；15、活塞杆封套；16、第一o型圈；17、第一耐磨环；18、活塞封套；19、第二耐磨环；20、第二o型圈；21、第一油口；22、第二油口；23、第三油口；24、第四油口；25、第五油口；26、第六油口；27、第一中空腔；28、第二中空腔；29、第三中空腔；30、螺纹孔；31、第一内孔；32、第二内孔；33、第三内孔；34、第一底孔；35、第二底孔；36、第四中空腔；37、第五中空腔；38、第六中空腔；39、第四内孔；40、第五内孔；41、第六内孔；42、第三底孔；43、第四底孔；44、第一轴段；45、第二轴段；46、第七中空腔；47、第八中空腔；48、第九中空腔；49、第十中空腔；50、第一油封沟槽；51、耐磨环沟槽；52、第一通孔；53、第一阶梯轴；54、第二阶梯轴；55、第三阶梯轴；56、第四阶梯轴；57、第五阶梯轴；58、第一施力平面槽；59、第二施力平面槽；60、第二通孔；61、第一深孔；62、第二油封沟槽；63、螺纹退刀槽；64、第二深孔；65、第三轴段；66、第四轴段；67、第五轴段；68、第三油封沟槽；69、第四油封沟槽；70、外螺纹。
具体实施方式
38.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施
例，都属于本发明保护的范围。
39.在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
40.在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
41.实施例1
42.一种活塞杆能同时动作的液压油缸，如图1所示，包括前盖1、后盖2、第一活塞杆5和第二活塞杆6，所述前盖1和后盖2相对布置，前盖1和后盖2之间设置有第一缸管9和第二缸管10，所述第一缸管9内设置有第一活塞3，所述第一活塞杆5的一端伸入第一活塞3内并与第一活塞3连接，第一活塞杆5的另一端与所述后盖2连接并伸出后盖2，所述第一活塞杆5与前盖1之间具有第一腔室，所述第一腔室连通有第五油口25；所述第二缸管10内设置有第二活塞4，所述第二活塞杆6的一端伸入第二活塞4内并与第二活塞4连接，第二活塞杆6的另一端与所述前盖1连接并伸出前盖1，所述第二活塞杆6与后盖2之间具有第二腔室，所述第二腔室连通有第三油口23；所述前盖1上还设置有第六油口26，所述第六油口26与第二活塞杆6和第二缸管10之间形成的空腔连通，所述第二活塞杆6的一端设置有第一油口21，所述第一油口21与所述第二腔室连通；所述后盖1上还设置有第四油口24，所述第四油口24与第一活塞杆5和第一缸管9之间形成的空腔连通，所述第一活塞杆5的一端设置有第二油口22，所述第二油口22与第一活塞杆5和第一缸管9之间形成的空腔连通；所述第三油口23与第五油口25相连通，所述第四油口24与第六油口26相连通；所述第一活塞杆5和第二活塞杆6反向运动且不同轴度，第一活塞杆5和第二活塞杆6能够同时伸出或同时缩回。
43.进一步地，所述第一活塞杆5与后盖2之间，第一活塞杆5与第一活塞3之间，第一活塞3与第一缸管9之间，第一缸管9与前盖1和后盖2之间，第二活塞杆6与前盖1之间，第二活塞杆6与第二活塞4之间，第二活塞4与第二缸管10之间，第二缸管10与前盖1和后盖2之间，均设置有至少一个密封件。
44.如图1、2或4所示，所述前盖1为具有一定厚度的圆柱形结构，所述前盖1的一侧设置有第五油口25，另一侧设置有第六油口26，前盖1上半部分的内腔呈中空阶梯状，所述前盖1内设有第一内孔31和第二内孔32，所述第一内孔31的直径大于第二内孔32的直径，所述第二内孔32内为第一腔室，所述第一内孔31的右端面设置有25
°
角，当第一缸管9装配进所述第一内孔31时，第一内孔31右端面的25
°
角能够使第一o型圈16顺利装入所述第一内孔31内，防止第一o型圈16被刮伤。所述第二内孔32的作用为：因液压油具有一定的黏性，较大的接触面积使得液压油大量积聚，影响液压油缸的启动速度，通过设置所述第二内孔32，减少了所述前盖1与第一活塞3之间的接触面积，提高了液压油缸的启动速度。
45.进一步地，所述前盖1内从左往右还依次设置有第一中空腔27、第二中空腔28和第三中空腔29，所述第一中空腔27内设置有密封件14，所述密封件14可以阻止灰尘和杂质进入液压油缸，保证液压油的洁净，延长液压油缸的使用寿命；所述第二中空腔28内设置有活塞杆封套15，所述活塞杆封套15利用其u型唇部，能有效的阻止油液的泄露；所述活塞杆封套15侧面设置有一个呈30
°
的角度，该角度能将液压油快速地引到活塞杆封套15的u型唇部处，使唇部能快速张开起密封作用；所述第三中空腔29内设置有自润滑轴承13，所述自润滑轴承13对所述活塞杆6起支撑作用。
46.进一步地，所述前盖1内的第三中空腔29的一侧还设置有第三内孔33，所述第三内孔33为具有一定深度的圆柱形内孔，所述第三内孔33的右端面设置有25
°
角，当所述第二缸管10装配进所述第三内孔33时，第三内孔33右端面的25
°
角能让第一o型圈16顺利装入所述第三内孔33内，防止第一o型圈16被刮伤。
47.更进一步地，所述前盖1还设置有第一底孔34与第二底孔35，所述第一底孔34与所述前盖1的第二内孔32连通；所述第二底孔35与所述前盖1的第三内孔33连通。
48.如图2或4所示，所述前盖1上还设置有六个具有一定深度且不规则排列的螺纹孔30。
49.如图1、3或5所示，所述后盖2为具有一定厚度的圆柱形结构，所述后盖2的一侧设置有第三油口23，另一侧设置有第四油口24；所述后盖2内从右往左依次设置有第四中空腔36、第五中空腔37和第六中空腔38，所述第四中空腔36内设置有密封件14，所述密封件14可以阻止灰尘和杂质进入液压油缸，保证液压油的洁净，延长液压油缸的使用寿命；所述第五中空腔37内设置有活塞杆封套15，所述活塞杆封套15利用其u型唇部，能有效阻止油液的泄露。所述活塞杆封套15侧面设置有一个呈30
°
的角度，该角度能将液压油快速地引到活塞杆封套15的u型唇部处，使唇部能快速张开起密封作用；所述第六中空腔38内设置有自润滑轴承13，所述自润滑轴承13对所述第一活塞杆5起支撑作用。
50.进一步地，所述后盖2的第六中空腔38的一侧设置有第六内孔41，所述第六内孔41为具有一定深度的圆柱形内孔，所述第六内孔41的左端面设置有25
°
角，当所述第一缸管9装配进所述第六内孔41时，第六内孔41左端面的25
°
角能让第一o型圈16顺利装入所述第六内孔41内，防止第一o型圈16被刮伤。
51.进一步地，所述后盖2内还设置有第四内孔39和第五内孔40，所述第五内孔40内为第二腔室，所述第四内孔39的直径大于第五内孔40的直径，所述第四内孔39的左端面设置有25
°
角，当所述第二缸管10装配进所述第四内孔39时，第四内孔39左端面的25
°
角能让第一o型圈16顺利装入所述第四内孔39内，防止第一o型圈16被刮伤；所述第五内孔40的作用为：因液压油具有一定的黏性，较大的接触面积使得液压油大量积聚，影响液压油缸的启动速度；通过加工所述第五内孔40，减少了所述后盖2所述第二活塞4之间的的接触面积，提高了液压油缸的启动速度。
52.具体地，所述后盖2还设置有第三底孔42与第四底孔43，所述第三底孔42与所述后盖2的第五内孔40连通；所述第四底孔43与所述后盖2的第六内孔41连通。如图3所示，所述后盖2上设置有六个完全贯通且不规则排列的圆柱形孔。
53.如图1或6所示，所述第一活塞3呈阶梯状的圆柱形结构，所述第一活塞3从左往右依次设置有第一轴段44和第二轴段45，所述第一轴段44上设置有两个耐磨环沟槽51与一个
第一油封沟槽50，所述两个耐磨环沟槽51内分别设置有第一耐磨环17和第二耐磨环19，所述第一耐磨环17和第二耐磨环19不仅可以避免所述第一活塞3与所述第一缸管9之间的刮伤，而且使得所述第一活塞杆5具有了抵抗侧向力的能力；所述第一油封沟槽50内设置有活塞封套18，所述活塞封套18采用平面密封，摩擦阻力小，从而增加了所述第一活塞3与所述第一缸管9之间的密封效果，延长了活塞的使用寿命。所述第二轴段45呈圆柱形结构，所述第二轴段45的中部设置有完全贯通的圆柱形的第一通孔52。
54.进一步地，所述活塞3的内腔从右往左依次设置有第七中空腔46、第八中空腔47、第九中空腔48和第十中空腔49，所述第七中空腔46和第九中空腔48呈圆柱形内孔状，所述第七中空腔46和所述第九中空腔48的右端设置有25
°
角，当所述第一活塞杆5与所述第一活塞3进行装配时，第七中空腔46和第九中空腔48右端的25
°
角能让第二o型圈20顺利通过所述第七中空腔46、第九中空腔48，防止第二o型圈20被刮伤。所述第二o型圈20增强了所述第一活塞3与所述第一活塞杆5之间的密封性能。
55.进一步地，所述第八中空腔47呈圆柱形内孔状，所述第八中空腔47与所述第一通孔52连通；所述第十中空腔49为一完全贯通的内螺纹孔。
56.如图1或7所示，所述第二活塞4呈圆柱形结构，所述第二活塞4外径上设置有两个耐磨环沟槽51与一个第一油封沟槽50，所述两个耐磨环沟槽51内分别设置有第一耐磨环17和第二耐磨环19，所述第一耐磨环17和第二耐磨环19不仅可以避免所述第二活塞4与所述第二缸管10之间的刮伤，而且使得所述第二活塞杆6具有了抵抗侧向力的能力；所述第一油封沟槽50内设置有活塞封套18，所述活塞封套18采用平面密封，摩擦阻力小，从而增加了所述第二活塞4与所述第二缸管10之间的密封效果，延长了活塞的使用寿命。
57.进一步地，所述第二活塞4的内腔从左往右为内孔直径逐渐减小的圆柱形结构，第二活塞4的内腔左侧为一具有一定深度的圆柱形内孔，第二活塞4的内腔右侧为一完全贯通的内螺纹孔。
58.如图1或8所示，所述第一活塞杆5呈阶梯状的圆柱形结构，所述第一活塞杆5从左往右依次设置有第一阶梯轴53、第二阶梯轴54、第三阶梯轴55、第四阶梯轴56与第五阶梯轴57，所述第一阶梯轴53呈圆柱形结构，所述第一阶梯轴53的左端设置有一定深度的第一施力平面槽58，所述第一施力平面槽58具有一定的宽度；所述第二阶梯轴54设置有外螺纹，第二阶梯轴54的外螺纹牙型角不仅限于公制牙，还可加工成英制牙与美制牙；在所述第二阶梯轴54的右端设置有螺纹退刀槽63，所述螺纹退刀槽63可以方便加工刀具的退刀；所述第三阶梯轴55呈圆柱形结构，所述第三阶梯轴55的左端设置有一定深度的第二施力平面槽59，所述第二施力平面槽59具有一定的宽度；所述第四阶梯轴56呈圆柱形结构，所述第四阶梯轴56的一端设置有第二油封沟槽62，所述第二油封沟槽62内设置有第二o型圈20，所述第二o型圈20增强了所述第一活塞3与所述第一活塞杆5之间的密封性能，所述第二油封沟槽62的左侧设置有完全贯通的圆柱形的第二通孔60；所述第五阶梯轴57设置有外螺纹，第五阶梯轴57的外螺纹与所述第一活塞3的第十中空腔49的内螺纹相配合，通过使用活动扳手作用于第一施力平面槽58或第二施力平面槽59上，从而将所述第一活塞3的第十中空腔49的内螺纹与所述第五阶梯轴57的外螺纹拧紧，最后利用冲头进行冲点加工，对所述螺纹配合进行防松处理。
59.进一步地，所述第一活塞杆5内腔呈中空阶梯状，所述第一活塞杆5内腔的左侧设
置有第二油口22，所述第二油口22的右端设置有一定深度的第一深孔61，所述第一深孔61与所述第四阶梯轴56上的第二通孔60相连通，所述第二通孔60与所述第一活塞3的第二轴段45上的第一通孔52相对齐。
60.如图1或9所示，所述第二活塞杆6也呈阶梯状的圆柱形结构，所述第二活塞杆6从左往右依次设置有第一阶梯轴53、第二阶梯轴54、第三阶梯轴55、第四阶梯轴56与第五阶梯轴57，所述第一阶梯轴53呈圆柱形结构，所述第一阶梯轴53的左端设置有一定深度的第一施力平面槽58，所述第一施力平面槽58具有一定的宽度；所述第二阶梯轴54设置有外螺纹，第二阶梯轴54的外螺纹牙型角不仅限于公制牙，还可加工成英制牙与美制牙；在所述第二阶梯轴54的右端设置有螺纹退刀槽63，所述螺纹退刀槽63可以方便加工刀具的退刀；所述第三阶梯轴55呈圆柱形结构，所述第三阶梯轴55的左端设置有一定深度的第二施力平面槽59，所述第二施力平面槽59具有一定的宽度；所述第四阶梯轴56呈圆柱形结构，所述第四阶梯轴56的一端设置有第二油封沟槽62，所述第二油封沟槽62内设置有第二o型圈20，所述第二o型圈20增强了所述第二活塞4与所述第二活塞杆6之间的密封性能；所述第五阶梯轴57设置有外螺纹，第五阶梯轴57的外螺纹与所述第二活塞4内腔右侧的内螺纹相配合，通过使用活动扳手作用于第一施力平面槽58或第二施力平面槽59上，从而将所述第五阶梯轴57的外螺纹与所述第二活塞4内腔右侧的内螺纹拧紧，最后利用冲头进行冲点加工，对所述螺纹配合进行防松处理。
61.进一步地，所述第二活塞杆6内腔呈中空阶梯状，所述第二活塞杆6内腔的左侧设置有第一油口21，所述第一油口21的右端设置有完全贯通的第二深孔64；所述第二深孔64的长度大于所述第一深孔61的长度；所述第二油口22通过第一深孔61、第一通孔52和第二通孔60与第一活塞杆5和第一缸管9之间形成的空腔连通；所述第一油口21通过第二深孔64与所述第二腔室连通。
62.如图1所示，所述第一活塞杆5上还套设有第一挡块7，所述第一挡块7的一端与第一活塞3相抵触，另一端与第一活塞杆5的第三阶梯轴55相抵触；所述第一挡块7为具有一定厚度的圆柱型中空结构，所述第一挡块7的内腔的右端面设置有25
°
角，当所述第一活塞杆5穿过所述第一挡块7时，第一挡块7内腔的右端面的25
°
角能让第二o型圈20顺利通过所述第一挡块7，防止第二o型圈20被刮伤。
63.如图1所示，所述第二活塞杆6上还套设有第二挡块8，所述第二挡块8的一端与第二活塞4相抵触，另一端与第二活塞杆6的第三阶梯轴55相抵触；所述第二挡块8为具有一定厚度的圆柱型中空结构，所述第二挡块8的内腔的左端面设置有25
°
角，当所述第二活塞杆6穿过所述第二挡块8时，第二挡块8内腔的左端面的25
°
角能让第二o型圈20顺利通过所述第二挡块8，防止第二o型圈20被刮伤。
64.进一步地，所述第二挡块8的长度大于所述第一挡块7的长度。具体地，所述第一挡块7、第二挡块8具有如下作用：一、对所述第一活塞杆5、第二活塞杆6起到了支撑作用；二、在某些特殊场合，为了保证使用者的安装尺寸，活塞的长度会做的很长，而工件越长，加工越复杂。通过采用挡块，减小了活塞的加工量，不仅避免了原材料的浪费，同时降低了生产成本。
65.如图1或10所示，所述第一缸管9和第二缸管10的结构相同，第一缸管9和第二缸管10均呈阶梯状圆柱形结构，从左往右依次设置有第三轴段65、第四轴段66和第五轴段67，所
述第三轴段65上设置有第三油封沟槽68，所述第三油封沟槽68内设置有第一o型圈16，所述第五轴段67上设置有第四油封沟槽69，所述第四油封沟槽69内设置有第一o型圈16，所述第一o型圈16增加了所述前盖1或后盖2与所述第一缸管9或第二缸管10之间的密封效果。
66.更进一步地，所述第一缸管9和第二缸管10的内腔呈完全贯通状，所述第一缸管9和第二缸管10的内腔的两侧面均设置有25
°
角。当所述第一活塞3装配到所述第一缸管9内孔时，25
°
角能让活塞封套18顺利装入所述第一缸管9内，防止活塞封套18被刮伤；当所述第二活塞4装配到所述第二缸管10内孔时，25
°
角能让活塞封套18顺利装入所述第二缸管10内，防止活塞封套18被刮伤。
67.如图1或11所示，所述前盖1与后盖2之间通过固定柱12连接固定，所述固定柱12呈圆柱形结构，所述固定柱12数量为六个，所述固定柱12的两端设置有外螺纹70，所述外螺纹70的直径小于所述后盖2的圆柱形孔的直径，以方便所述固定柱12穿过所述后盖2；所述固定柱12的外螺纹与所述前盖1的螺纹孔30相配合，通过螺纹配合连接在一起；所述固定柱12通过钢螺帽11锁紧，所述钢螺帽11的数量为12个，所述钢螺帽11在专用装配工具的作用下，能将整个液压油缸完全锁紧。
68.本发明的工作原理：第三油口23、第五油口25通过液压接头与油压硬管相接通；同理，第四油口24、第六油口26也通过液压接头与油压硬管相接通。当液压系统通过第一油口21进油时，液压油通过第三油口23、第五油口25流向第一腔室，推动第一活塞杆5向右运动，第一活塞杆5处于伸出状态；与此同时，液压油在系统压力的作用下，通过第二活塞杆6内部的第二深孔64进入第二腔室，推动第二活塞杆6向左运动，第二活塞杆6处于伸出状态。反之，当液压系统通过第二油口22进油时，液压油通过第四油口24、第六油口26流向第二活塞杆6与第二缸管10形成的空腔内，推动第二活塞杆6向右运动，第二活塞杆6处于缩回状态；与此同时，液压油在系统压力的作用下，通过第一活塞杆5内部的第一深孔61、第二通孔60和第一通孔52，流向第一活塞杆5与第一缸管9形成的空腔内，推动第一活塞杆5向左运动，第一活塞杆5处于缩回状态。
69.尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同更换，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改，等同替换，改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。