成型模具的制作方法

1.本实用新型涉及一种模具设备，尤其是一款增加卡扣结构以固定埋入射出的内部零件的成型模具。


背景技术：

2.连接器中的端子模块是连接器的重要组成部分，所述端子模块包含绝缘体以及与绝缘体镶嵌成型的多个接触端子。
3.且由于连接器的体积细小，为了将所有零件安装固定于正确位置上，在生产连接器时常采取将所述绝缘体以及所述多个接触端子等细小零件先行组装后再以埋入射出的工艺手段固定所有零件。
4.如第十二图所示为习知的端子成型模具100’，包含一第一模具 10’以及一与所述第一模具10’嵌合的第二模具20’。在以该端子成型模具100’制作端子模块时，通常先将数个接触端子34’横向排列地固设于一绝缘体31’中形成一内部元件30’，再将所述内部元件30’放置于所述端子成型模具100’并进行埋入射出加工，将所述内部元件30’固定于所述端子模块中。
5.但是，由于所述内部元件30’体积极小和重量极轻，在埋入射出的过程中容易被熔融的塑胶流带动而偏移离开其预设位置。
6.因此，设计一款增加卡扣结构以固定埋入射出的内部零件的成型模具尤其重要。


技术实现要素：

7.本实用新型的目的在于克服上述现有技术的不足，提供一种增加卡扣结构以固定埋入射出的内部零件的成型模具。
8.为实现上述目的，本实用新型提供一种成型模具，所述成型模具应用于对至少一内部零件进行埋入射出，并包含：一上模具，一下模具，以及一设置于所述上模具与所述下模具之间以容纳所述内部零件的成型腔；且其中，所述下模具包含至少一定位本体模块，所述定位本体模块设有一限位组件，以及一与所述限位组件相邻设置的本体支撑组件，所述限位组件的轴向两端分别设有一限位柱，所述限位柱设置以与所述内部零件相抵顶固定，所述本体支撑组件轴向两端分别设有至少一卡扣，所述卡扣设置以与所述内部零件相卡合固定。
9.在另一较佳实施例中，所述下模具包含一下模壳，且所述下模壳设有一容纳所述定位本体模块的组装空间。
10.在另一较佳实施例中，所述内部零件包含一绝缘本体，所述绝缘本体的两侧缘分别设有一固定块，复数个固设于所述绝缘本体中的端子，且所述端子设置于所述固定块之间并轴向排列固设于所述绝缘本体中，所述固定块与其相邻的端子之间分别设有一第一间隙。
11.在另一较佳实施例中，所述定位本体模块顶部包含一由所述限位组件与所述本体
支撑组件共同界定的容置槽，且所述限位柱分别垂直设置于所述限位组件的顶部，所述本体支撑组件包含复数个轴向排列并垂直于所述本体支撑组件顶部的本体支撑台，且所述卡扣分别设置于所述本体支撑台与所述容置槽相邻的侧面上；所述绝缘本体设置于所述容置槽中，所述限位柱分别设置于所述第一间隙中，且所述固定块具有一垂直向下延伸并与所述定位本体模块的侧面向嵌合的第一固定端，以及一向水平方向延伸并与所述端子以及所述限位柱相抵顶的第二固定端。
12.在另一较佳实施例中，所述定位本体模块顶部包含一容置于所述成型腔中并与所述本体支撑组件相邻设置的端子支撑组件，且所述端子支撑组件与所述限位组件分别设置于所述本体支撑组件相对的两侧面上；且所述端子支撑组件包含复数个垂直于所述端子支撑组件顶部的端子支撑台，所述端子支撑台轴向排列于所述端子支撑组件顶部；所述绝缘本体包含复数个设于所述绝缘本体后端并向所述本体支撑台方向水平延伸的端子支撑部；且所述端子支撑部设置于所述本体支撑台上，所述端子包含一外露于所述绝缘本体后端并设置于所述端子支撑部上的端子焊接部，所述端子焊接部末端向所述端子支撑台方向平行延伸，且所述端子焊接部末端设置于所述端子支撑台上。
13.在另一较佳实施例中，所述限位组件包含复数个轴向排列于所述限位组件顶部的限位肋组，且所述限位肋组设置于所述限位柱之间，所述端子前端分别与所述限位肋组间隔排列。且所述限位肋组设有一第一限位肋，一与所述第一限位肋平行设置的第二限位肋，以及一设于所述第一限位肋与所述第二限位肋之间的第三间隙，所述第三间隙与所述成型腔相通连；各个所述本体支撑台之间分别设有一第二间隙，所述第二间隙分别与所述成型腔相通连。
14.在另一较佳实施例中，所述端子支撑组件、所述限位组件以及所述本体支撑组件分别设置为相互独立的板块，且所述下模具包含至少两个贯穿孔，以及至少两个固设于贯穿孔中的定位销，所述贯穿孔贯穿所述下模具相对的两侧面。
附图说明
15.图1为本实用新型的成型模具的分解图。
16.图2为本实用新型的成型模具中上模具的分解图。
17.图3为本实用新型的成型模具中下模具中放置内部零件的立体图。
18.图4为本实用新型的成型模具中下模芯的分解图。
19.图5为本实用新型的成型模具中定位本体模块的分解图。
20.图6为本实用新型的成型模具沿图4的局部放大图。
21.图7为本实用新型的成型模具中的内部零件的立体图。
22.图8为本实用新型的成型模具中内部零件的另一角度的立体图。
23.图9为本实用新型的成型模具沿图3的局部放大图。
24.图10为本实用新型的成型模具沿图3a-a线剖面局部示意图。
25.图11为本实用新型的成型模具沿图10的局部放大图。
26.图12为已知的成型模具的分解图。
27.图中各零部件的附图标记说明如下。
28.成型模具
ꢀꢀꢀꢀꢀ
100
ꢀꢀꢀꢀꢀ
上模具
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
10
29.上模芯
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
11
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
上模壳
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
12
30.上注射流道
ꢀꢀꢀ
12a
ꢀꢀꢀꢀꢀ
上注射口
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
12b
31.下模具
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
20
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
下模芯
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
21
32.下模壳
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
22
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
组装空间
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
221
33.下注射口
ꢀꢀꢀꢀꢀ
22a
ꢀꢀꢀꢀꢀ
下注射流道
ꢀꢀꢀꢀ
22b
34.贯穿孔
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
22c
ꢀꢀꢀꢀꢀ
定位销
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
22d
35.成型腔
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
23
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
第一模组块
ꢀꢀꢀꢀ
24
36.定位本体模块 25a、25b、25c
37.限位组件
ꢀꢀꢀꢀꢀ
251
ꢀꢀꢀꢀꢀ
限位柱
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
251a
38.限位肋组
ꢀꢀꢀꢀꢀ
251b
ꢀꢀꢀꢀ
第一限位肋
ꢀꢀꢀꢀ
251c
39.第二限位肋
ꢀꢀꢀ
251d
ꢀꢀꢀꢀ
第三间隙
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
251e
40.本体支撑组件 252
ꢀꢀꢀꢀꢀ
本体支撑台
ꢀꢀꢀꢀ
252a
41.卡扣
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
252b
ꢀꢀꢀꢀ
第二间隙
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
252c
42.端子支撑组件 253
ꢀꢀꢀꢀꢀ
端子支撑台
ꢀꢀꢀꢀ
253a
43.容置槽
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
254
ꢀꢀꢀꢀꢀ
第二模组块
ꢀꢀꢀꢀ
26
44.端子组合件
ꢀꢀꢀ
30
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
绝缘本体
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
31
45.固定块
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
32
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
第一固定块
ꢀꢀꢀꢀ
32a
46.第二固定块
ꢀꢀꢀ
32b
ꢀꢀꢀꢀꢀ
端子支撑部
ꢀꢀꢀꢀ
33
47.端子
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
34
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
端子焊接部
ꢀꢀꢀꢀ
34a
48.第一间隙
ꢀꢀꢀꢀꢀ
35
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
端子成型模具
ꢀꢀ
100’49.第一模具
ꢀꢀꢀꢀꢀ
10
’ꢀꢀꢀꢀꢀ
第二模具
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
20’50.内部元件
ꢀꢀꢀꢀꢀ
30
’ꢀꢀꢀꢀꢀ
绝缘体
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
31’51.接触端子
ꢀꢀꢀꢀꢀ
34’。
具体实施方式
52.为详细说明本实用新型的技术内容、构造特征、所实现的目的及功效,以下结合具体实施例并配合附图予以详细说明。
53.请参阅图1至图3，本实用新型揭露一种成型模具100，所述成型模具100应用于对至少一内部零件30进行埋入射出。所述成型模具100包含一上模具10，一的下模具20，以及一设置于所述上模具10与所述下模具20之间以容纳所述内部零件30的成型腔 23。所述上模具10包含一与所述下模具20嵌合的上模芯11，一包围所述上模芯11侧面的上模壳12，至少一设于所述上模壳12侧面的上注射口12a，以及一连通所述上模芯11与所述上注射口12a的上注射流道12b。所述下模具20包含一与所述上模芯11合模的下模芯 21，以及一下模壳22，且所述下模壳22设有一容纳所述下模芯21的组装空间221。为方便说明所述成型模具100的结构，所述上模芯11的侧面为所述上模芯11上表面与下表面之间的过渡面。所述下模芯21 的侧面为所述下模芯21上表面与下表面之间的过渡面。所述下模具20的上表面为与所述上模具10嵌合的面，轴向(x)定义为所述下模具20上表面短边的延伸方向，轴向(y)定义为所述下模具 20上表面长边的延伸方向并与轴向(x)垂直的方向。
54.请再参阅图4至图6，所述下模芯21包含一设置于所述下模壳 22轴向(y)的一端的
第一模组块24，一设于所述下模壳22轴向 (y)的另一端的第二模组块26，以及三个设置于所述第一模组块 24与所述第二模组块26之间的定位本体模块25a、25b、25c。其中，所述第一模组块24与其相邻的所述定位本体模块25a相嵌合，所述第二模组块26与其相邻的所述定位本体模块26c相嵌合，且各个所述定位本体模块25a、25b、25c之间相互嵌合。所述定位本体模块25a、25b、25c的顶部分别设有一设于所述定位本体模块25a、 25b、25c一端的限位组件251，一与所述限位组件251分别设置于所述定位本体模块25a、25b、25c的轴向(y)两端的端子支撑组件253，一设置于所述限位组件251与所述端子支撑组件253之间的本体支撑组件252，以及由所述限位组件251与所述本体支撑组件252共同界定出一容置槽254。所述本体支撑组件252包含复数个沿轴向(x)排列于所述本体支撑组件252顶部的本体支撑台252a，所述本体支撑台252a垂直于所述本体支撑组件252的顶部。所述端子支撑组件253分别包含复数个垂直于所述端子支撑组件253顶部的端子支撑台253a，所述端子支撑台253a分别轴向(x)排列于所述端子支撑组件253的顶部。
55.请参阅图6至图8，在这一较佳的实施例中，所述成型模具100 中对四个所述内部零件30进行埋入射出。且所述内部零件30分别包含一呈矩形体并容置于所述容置槽254中的绝缘本体31，且所述绝缘本体31的两侧缘分别设有一固定块32，复数个固定与所述绝缘本体31中的端子34。且所述端子34设置于所述固定块32之间并沿所述绝缘本体31的长边方向排列于所述绝缘本体31中，以及复数个设于所述绝缘本体31后端并向所述本体支撑台252a水平延伸的端子支撑部33。所述端子支撑部33设置于所述本体支撑台252a上。所述绝缘本体31间隔开各个所述端子34，所述固定块32 与其相邻的所述端子34之间分别设有一第一间隙35。其中，所述固定块32包含一垂直向所述下模具20底部延伸的第一固定块32a，以及一由所述绝缘本体31上表面向所述限位组件251方向水平延伸的第二固定块32b。所述端子34包含一外露于所述绝缘本体31 后端并设置于所述端子支撑部33上的端子焊接部34a，且所述端子焊接部34a平行向所述端子支撑台253a方向延伸，且所述端子焊接部34a末端设置于所述端子支撑台253a上，以防止所述上模具 10下压导致所述端子焊接部34a变形或折断。
56.请再参阅图3、图5和图9，为使所述内部零件30分别卡合于所述定位本体模块25a、25b、25c及所述第二模组块26中，防止所述内部零件30被熔融的塑胶流带动而偏移离开所述容置槽254。在这一较佳的实施例中，所述限位组件251沿轴向(x)的两端分别设有一垂直于所述限位组件251顶部的限位柱251a，所述限位柱 251a设置于所述第一间隙35中并与所述第二固定块32b及与所述第二固定块32b相邻的所述端子34相抵顶固定。且所述第一固定块32a分别与所述定位本体模块25a、25b、25c相邻的侧面相嵌合。
57.请再一并参阅图5和图6、图10和图11，同时，所述本体支撑组件252设有复数个设置于所述本体支撑台252a上的卡扣252b。其中，所述卡扣252b分别设置于所述本体支撑台252a与所述容置槽254相邻的侧面上，且所述卡扣252b向所述容置槽254方向延伸凸出并卡合于所述绝缘本体31后端与所述端子支撑部33之间。且在这一较佳的实施例中，所述卡扣252b分别设于轴向(x)两端的两个所述本体支撑台252a上，以及设于轴向(x)中心的两个所述本体支撑台252a上，以分别固定所述绝缘本体31的轴向(x) 的两端以及所述绝缘本体321中部，以防止所述内部零件30偏移离开所述容置槽254。
58.请参阅图2和图3、图5和图9，进一步地，所述下模壳22的上表面设有至少一与所述
上注射口12a合并的下注射口22a，以及一连接所述下注射口22a与所述成型腔23的下注射流道22b。且所述下注射流道22b与所述上注射流道12b合并。各个所述本体支撑台252a之间分别设有一第二间隙252c，且所述第二间隙252c与所述成型腔23相通连。所述限位组件251分别包含复数个沿轴向(x) 排列于所述限位组件251顶部的限位肋组251b，所述限位肋组251b 设置于所述限位柱251a之间。所述端子34前端分别与所述限位肋组251b间隔排列。且所述限位肋组251b设有一第一限位肋251c，一与所述第一限位肋251c平行设置的第二限位肋251d，以及一设于所述第一限位肋251c与所述第二限位肋251d之间的第三间隙 251e，所述第三间隙251e与所述成型腔23相通连。透过所述第二间隙252c、所述第三间隙251e分别与所述成型腔23相通连，使注射的熔融塑胶流经所述第二间隙252c与所述第三间隙251e并与各个所述内部零件30连接。
59.请参阅图1、图4和图5，为增加整个所述成型模具100的使用寿命，所述上模芯11与所述下模芯21分别可拆卸地组装于所述上模壳12与下模壳22上。其中，所述第一模组块24、第二模组块 26、所述端子支撑组件253、所述限位组件251、以及所述本体支撑组件252分别设置为相互独立的板块，并可拆卸地组装成所述下模芯21。且所述下模壳22包含四个贯穿孔22c，以及四个固设于所述贯穿孔22c中的定位销22d。所述贯穿孔22c贯穿所述下模具 20轴向(y)两端的两侧面。透过所述定位销22d将所述下模芯21 固定于所述下模壳22中。当所述下模芯21其中一板块损坏时，可以只替换锁损坏的板块，进而不用丢弃整个模具。