一种电池钢壳冲压件二次冲压自动上料装置的制作方法

1.本实用新型涉及电池钢壳技术领域，具体为一种电池钢壳冲压件二次冲压自动上料装置。


背景技术：

2.在电池（圆柱电池）自动化生产过程中，电池钢壳产品需要输送至冲压装置中进行二次冲压。目前目前，二次冲压电池壳上料主要依靠手工作业完成，需人工将电池钢壳产品正面朝上且紧密排列在一起，然后逐个进行上料，如此工序复杂，人工操作效率低下，劳动强度大，上料效率非常低，导致生产成本较高，目前电池钢壳产品的上料方式已远不能满足生产发展的需要。


技术实现要素：

3.本实用新型要解决的技术问题是克服现有的缺陷，提供一种电池钢壳冲压件二次冲压自动上料装置，可以有效解决背景技术中的问题。
4.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种电池钢壳冲压件二次冲压自动上料装置，包括驱动电机、吹气孔、传送带、储料槽、出料滑道和上料通道，传送带为l型循环传送带，传送带的下端位于储料槽内，传送带上端一侧分别设有驱动电机和两个吹气孔，两个吹气孔通过连接管道与外部的吹气装置连接，且传送带上端另一侧设有分隔箱，分隔箱上的两个出口分别与出料滑道和上料通道的进口连接，出料滑道的出口位于储料槽内，上料通道的进口处外侧设有感应器，且上料通道的出口与外部二次冲压装置连接。
5.进一步的，传送带上设有操控箱，操控箱位于驱动电机下端，且传送带上端设有挡料板。
6.进一步的，挡料板由上端的透明挡料板和下端的固定挡料板组成。
7.进一步的，传送带上均匀设有隔板，隔板高度在电池钢壳高度的0.5-0.7之间，且相邻的隔板间距与电池钢壳的外径相同。
8.进一步的，分隔箱内设有与两个出口相对应的上下相邻的两个滑道，分隔箱中下滑道的出口与上料通道的进口连接，分隔箱中上滑道的出口与出料滑道的进口连接。
9.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：本电池钢壳冲压件二次冲压自动上料装置，具有以下好处：
10.1、本实用新型上设置了传送带，利用传送带上隔板高度和间距的设计，当电池钢壳封盖端与传送带相贴合连接则正常传送，当电池钢壳开口端或侧面与传送带贴合连接时，随着传送带升高电池钢壳因自重实现自由下落，继而保证传送到二次冲压装置的电池钢壳的正反度，即保证电池钢壳二次冲压的质量。
11.2、本实用新型上设置了吹气孔，外部吹气装置通过两个吹气孔同时向传送带的相邻两个通道吹气，以此将电池钢壳通过分隔箱依次吹入到上料通道内，或从出料滑道再次传输到储料槽内。
12.3、本实用新型上设置了感应器，在上料过程中电池钢壳累积到上料通道的进口处时，即电池钢壳累积到位于感应器的位置时，感应器将信号传输到操控箱内，此时驱动电机停止转动，从而避免出现传送堵塞或无效传送。
13.该实用新型实现电池钢壳二次冲压的自动上料的全过程，避免了人工上料的弊端，提高上料效率和生产效率的同时，保证电池钢壳冲压质量佳，满足生产发展的需要。
附图说明
14.图1为本实用新型结构示意图一；
15.图2为本实用新型结构示意图二。
16.图中：1驱动电机、2吹气孔、3传送带、4操控箱、5储料槽、6出料滑道、7挡料板、8上料通道、9感应器、10分隔箱、11隔板。
具体实施方式
17.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
18.请参阅图1-2，本实用新型提供一种技术方案：一种电池钢壳冲压件二次冲压自动上料装置，包括驱动电机1、吹气孔2、传送带3、储料槽5、出料滑道6和上料通道8，传送带3为l型循环传送带，传送带3的下端位于储料槽5内，传送带3上端一侧分别设有驱动电机1和两个吹气孔2，两个吹气孔2通过连接管道与外部的吹气装置连接，且传送带3上端另一侧设有分隔箱10，分隔箱10上的两个出口分别与出料滑道6和上料通道8的进口连接，出料滑道6的出口位于储料槽5内，上料通道8的进口处外侧设有感应器9，且上料通道8的出口与外部二次冲压装置连接，传送带3上设有操控箱4，操控箱4位于驱动电机1下端，驱动电机1的输出轴通过转向器带动传送带3转动，且传送带3上端设有挡料板7，挡料板7由上端的透明挡料板和下端的固定挡料板组成，因该传送带3倾斜角度较大，随着传送带3高度的升高电池钢壳难免因自重掉落，此时挡料板7对电池钢壳进行了限位的作用，从而保证了电池钢壳的顺利传送，传送带3上均匀设有隔板11，隔板11高度在电池钢壳高度的0.5-0.7之间，且相邻的隔板11间距与电池钢壳的外径相同，继而相邻隔板11对电池钢壳具有卡接固定作用，以此保证对电池钢壳的正常传送，即当电池钢壳侧面或开口端与传送带3相贴合连接的，随着高度的增加均因电池钢壳置于隔板11外侧的自身重量使其掉落至储料槽5内，继而保证所传送的均为封口端与传送带3所贴合连接的电池钢壳，以此保证电池钢壳为正面精准传送，保证了电池钢壳二次冲压质量，分隔箱10内设有与两个出口相对应的上下相邻的两个滑道，分隔箱10中下滑道的出口与上料通道8的进口连接，分隔箱10中上滑道的出口与出料滑道6的进口连接，因相邻的隔板11之间对电池钢壳传送数量不同，在传送过程中两个吹气孔2同时吹气，当电池钢壳随着传送带3上升到下端的吹气孔2所对应的位置，此时电池钢壳随着吹气孔2传输的气体吹入到上料通道8中，上料通道8中的电池钢壳累积到感应器9位置时，感应器9将信号传输到操控箱4内，此时传送带3通过驱动电机1停止转动，即延长上料通道8的上料时间，从而避免出现传送堵塞或无效传送，当感应器9与上料通道8连接处无电池钢
壳时，驱动电机1带动传送带3继续运转，当传送带3内未传输到上料通道8内的电池钢壳向上运转过程中，此时电池钢壳在上升过程中通过上端的吹气孔2将其吹入到出料滑道6内，从而保证自动上料装置的正常运行。
19.在使用时：首先将需要二次冲压的电池钢壳倒入储料槽5内，然后通过操控箱4使得驱动电机1和吹气孔2正常运行，在传送带3运转时，位于储料槽5内的电池钢壳通过传送带3上的相邻隔板11进行卡接固定，电池钢壳随着传送带3升高传输过程中，侧面或者开口端与传送带3连接的电池钢壳因自重掉落至储料槽5内，即电池钢壳为反面传送时自动掉落至储料槽5内，故随着高度的升高，传送带3上仅且只有封口端与之相贴合连接的电池钢壳，则电池钢壳为正面精准传送，保证了电池钢壳二次冲压质量，当电池钢壳传送到吹气孔2相对应的位置时，吹气孔2通过外部吹气装置将电池钢壳途径分隔箱10中的下滑道吹入到上料通道8内，当上料通道8中的电池钢壳累积到感应器9位置时，感应器9将信号传输到操控箱4内，此时传送带3通过驱动电机1停止转动，即延长上料通道8的上料时间，从而避免出现传送堵塞或无效传送，当感应器9与上料通道8连接处无电池钢壳时，驱动电机1带动传送带3继续运转，当传送带3内未传输到上料通道8内的电池钢壳向上运转过程中，通过上端的吹气孔2将其吹入到出料滑道6内，从而保证自动上料装置的正常运行，如此循环实现电池钢壳二次冲压的自动上料的全过程，避免了人工上料的弊端，提高上料效率和生产效率的同时，保证电池钢壳冲压质量佳，满足生产发展的需要。
20.尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。