Fe系电镀钢板、电沉积涂装钢板、汽车部件、电沉积涂装钢板的制造方法及Fe系电镀钢板的制造方法与流程

fe系电镀钢板、电沉积涂装钢板、汽车部件、电沉积涂装钢板的制造方法及fe系电镀钢板的制造方法
技术领域
1.本发明涉及一种fe系电镀钢板、电沉积涂装钢板、汽车部件以及电沉积涂装钢板的制造方法，更具体而言涉及一种化成处理性优异、并且利用盐温水浸渍试验评价的涂装后耐腐蚀性优异且焊接部的耐电阻焊裂纹特性也优异的fe系电镀钢板、以及使用该fe系电镀钢板的电沉积涂装钢板、汽车部件以及电沉积涂装钢板的制造方法。


背景技术：

2.近年来，从保护地球环境的观点考虑，强烈要求汽车的油耗效率改善。另外，从确保碰撞时的乘员的安全的观点考虑，也强烈要求汽车的安全性提高。为了应对这些要求，需要兼得汽车车体的轻型化和高强度化，在成为汽车部件的材料的冷轧钢板中，积极地进行基于高强度化的薄壁化。然而，由于大多数汽车部件是对钢板进行成型加工而制造的，因此除了要求这些钢板具有高强度，还要求优异的成型性。
3.为了提高冷轧钢板的强度，有各种方法，但作为能够实现高强度化而不明显损害冷轧钢板的成型性的方法，可举出基于si添加的固溶强化。然而，已知在对冷轧钢板添加大量的si、特别是0.5质量％以上的si的情况下，加热板坯时，热轧后或冷轧后的退火时，在钢板表面形成有sio2、si－mn系复合氧化物等含si氧化物。由于该含si氧化物显著降低钢板的化成处理性，因此大多包含si的高强度冷轧钢板的化成处理性差。并且，大量包含si的高强度冷轧钢板在电沉积涂装后的盐温水浸渍试验中，存在与通常的钢板相比容易发生涂膜剥离，涂装后耐腐蚀性劣化的问题。
4.另外，在汽车部件的制造中，加压成型的部件大多通过电阻焊(点焊)组装。在电阻焊的部件包含高强度镀锌钢板的情况下，电阻焊时，在焊接部附近产生残余应力的状态下，镀层的锌发生熔融而扩散侵入到晶界，从而导致液体金属脆化(liquid metal embrittlement：lme)，可能在钢板产生晶界裂纹(lme裂纹)。特别是如果焊接用的电极相对于钢板具有角度的状态下进行焊接时，残余应力可能增加，产生裂纹。认为随着钢板的高强度化残余应力增大，因此随着钢板的高强度化可能产生lme裂纹。即使高强度钢板是不具有镀锌层的钢板，要焊接的对象侧的钢板为镀锌钢板时，其镀锌层熔融，因此即使在不具有镀锌层的钢板中也产生lme裂纹的问题。
5.根据以上，寻求化成处理性、涂装后耐腐蚀性和板组对象为镀锌钢板的情况下的焊接部的耐电阻焊裂纹特性(以下，也简称为“焊接部的耐电阻焊裂纹特性”)优异的高强度钢板。
6.以往，报告了相对于上述问题的改善对策。例如在专利文献1中提出了在热轧时对板坯在1200℃以上的温度下进行加热，在高压下除去氧化皮，在酸洗前利用磨料尼龙刷对热轧钢板的表面进行研削，在9％盐酸槽中浸渍2次进行酸洗，降低钢板表面的si浓度，制造化成处理性优异的高强度冷轧钢板的方法。另外，专利文献2中公开了一种钢板，从母材的表面到5.0μm以上的深度为止，具有晶界的至少一部分被氧化物覆盖的内部氧化层，并且在
从上述母材的表面到5.0μm的深度为止的区域，上述氧化物的晶界被覆率为60％以上。并且，在专利文献3中公开了一种钢板，将冷轧钢板在非氧化性气氛中进行加热退火后，利用酸洗溶解0.5g/m2以上，接着对附着量1～5g/m2的zn－fe合金进行电镀。
7.现有技术文献
8.专利文献
9.专利文献1：日本特许第3990349号公报
10.专利文献2：日本特许第6388099号公报
11.专利文献3：日本特开2015－89946号公报


技术实现要素：

12.然而，在专利文献1记载的高强度冷轧钢板中，即使在冷轧前降低钢板表面的si浓度，利用冷轧后的退火在钢板表面形成含si氧化物，因此不能期望改善涂装后耐腐蚀性。另外，在专利文献2记载的钢板中，判定晶界的密合性弱，利用盐温水浸渍试验评价的涂装后耐腐蚀性变得不充分。并且，在专利文献3记载的钢板中，虽然改善了化成处理性和涂装后耐腐蚀性，但对于耐电阻焊裂纹特性的课题没有任何提及。
13.这样，在大量含有si的高强度冷轧钢板(以下，也称为含si冷轧钢板)中，很难均以高水准满足化成处理性、涂装后耐腐蚀性以及焊接部的耐电阻焊裂纹特性，实际情况是还没有开发出均以高水准满足这些特性的钢板。
14.本发明鉴于含si冷轧钢板存在的上述问题点而完成，其目的在于提供一种化成处理性优异、并且利用盐温水浸渍试验评价的涂装后耐腐蚀性优异且焊接部的耐电阻焊裂纹特性也优异的钢板。
15.本发明人等为了解决上述课题反复进行了深入的研究，其结果发现为了均以高水准满足化成处理性、涂装后耐腐蚀性以及焊接部的耐电阻焊裂纹特性，重要的是冷轧后，在连续退火的含si冷轧钢板的表面以每单面的附着量：15.0g/m2以上形成fe系电镀层，制成fe系电镀钢板。通过在钢板表面形成fe系电镀层，从而完全被覆退火时形成于钢板表面的含si氧化物，能够提高化成处理性和涂装后耐腐蚀性。进而，本发明人等发现通过以含si冷轧钢板的每单面的附着量：15.0g/m2以上形成软质的fe系电镀层，从而缓和焊接时施加到钢板表面的应力，并且fe系电镀层作为固溶si缺乏层发挥作用而抑制因si固溶导致的韧性降低，能够提高焊接部的耐电阻焊裂纹特性，从而完成了本发明。
16.本发明是基于上述情况而完成的。即，本发明的主要构成如下。
17.[1]一种fe系电镀钢板，具有：
[0018]
含si冷轧钢板，含有0.5质量％～3.0质量％的si；以及
[0019]
fe系电镀层，形成于上述含si冷轧钢板的至少单面，每单面的附着量为15.0g/m2以上。
[0020]
[2]根据上述[1]所述的fe系电镀钢板，其中，在上述fe系电镀层与上述含si冷轧钢板的界面，上述fe系电镀层与上述含si冷轧钢板的晶体取向一体化的比例为50％以下。
[0021]
[3]根据上述[1]或[2]所述的fe系电镀钢板，其中，上述fe系电镀层的每单面的附着量为25g/m2以上。
[0022]
[4]根据上述[1]～[3]中任一项所述的fe系电镀钢板，其中，上述含si冷轧钢板具
有如下的成分组成：除了上述si之外，以质量％计含有c：0.8％以下、mn：1.0％～12.0％、p：0.1％以下、s：0.03％以下、n：0.010％以下和al：1.0％以下，剩余部分由fe和不可避免的杂质构成。
[0023]
[5]根据上述[4]所述的fe系电镀钢板，其中，上述成分组成以质量％计进一步含有选自b：0.005％以下、ti：0.2％以下、cr：1.0％以下、cu：1.0％以下、ni：1.0％以下、mo：1.0％以下、nb：0.20％以下、v：0.5％以下、sb：0.200％以下、ta：0.1％以下、w：0.5％以下、zr：0.1％以下、sn：0.20％以下、ca：0.005％以下、mg：0.005％以下以及rem：0.005％以下中的1种或2种以上。
[0024]
[6]根据上述[1]～[5]中任一项所述的fe系电镀钢板，其中，上述fe系电镀层具有如下的成分组成：含有合计10质量％以下的选自b、c、p、n、o、ni、mn、mo、zn、w、pb、sn、cr、v以及co中的1种或2种以上的元素，剩余部分由fe和不可避免的杂质构成。
[0025]
[7]一种fe系电镀钢板，具有冷轧钢板、和形成于上述冷轧钢板的至少单面的、每单面的附着量为15.0g/m2以上的fe系电镀层。
[0026]
这里，上述冷轧钢板是如下的冷轧钢板：将以轧制直角方向为长边切出50
×
150mm的试验片与切出相同尺寸的热浸镀锌层的每单面的附着量为50g/m2的热浸镀锌钢板重叠而制成板组，
[0027]
接着，使用伺服马达加压式单相交流(50hz)的电阻焊机，在使所述板组相对于该电阻焊机的电极(前端直径6mm)倾斜5
°
的状态下，对上述板组在加压力：3.5kn，保持时间：0.1秒以及将上述冷轧钢板的板厚设为t而熔核直径为的焊接电流和焊接时间的条件下实施电阻焊而制成带焊接部的板组，
[0028]
接着，将所述上述带焊接部的板组以包含焊接部的方式切成两半，利用光学显微镜(200倍)观察该焊接部的截面时，观察到0.1mm以上的长度的裂纹。
[0029]
[8]一种电沉积涂装钢板，在上述[1]～[7]中任一项所述的fe系电镀钢板上进一步具有与上述fe系电镀层接触而形成的化成处理被膜和形成于该化成处理被膜上的电沉积涂装被膜。
[0030]
[9]一种汽车部件，是至少一部分使用上述[8]所述的电沉积涂装钢板而成的。
[0031]
[10]一种电沉积涂装钢板的制造方法，包括如下的工序：
[0032]
化成处理工序，对上述[1]～[7]中任一项所述的fe系电镀钢板实施化成处理而不实施追加的镀覆处理，得到与上述fe系电镀层接触而形成有化成处理被膜的化成处理钢板；以及
[0033]
电沉积涂装工序，对上述化成处理钢板实施电沉积涂装处理，得到在上述化成处理被膜上形成有电沉积涂装被膜的电沉积涂装钢板。
[0034]
[11]一种fe系电镀钢板的制造方法，将含有0.5质量％～3.0质量％的si的含si退火前冷轧钢板退火而制成含si冷轧钢板，
[0035]
接着，对上述含si冷轧钢板实施fe系电镀，得到至少在单面形成有每单面的附着量为15.0g/m2以上的fe系电镀层的fe系电镀钢板。
[0036]
[12]一种fe系电镀钢板的制造方法，将退火前冷轧钢板退火而制成冷轧钢板，
[0037]
接着，对上述冷轧钢板实施fe系电镀，得到至少在单面形成有每单面的附着量为15.0g/m2以上的fe系电镀层的fe系电镀钢板。
[0038]
这里，上述冷轧钢板是如下的冷轧钢板：将以轧制直角方向为长边切出50
×
150mm的试验片与切出相同尺寸的热浸镀锌层的每单面的附着量为50g/m2的热浸镀锌钢板重叠而制成板组，
[0039]
接着，使用伺服马达加压式单相交流(50hz)的电阻焊机，在使所述板组相对于该电阻焊机的电极(前端直径6mm)倾斜5
°
的状态下，对上述板组在加压力：3.5kn、保持时间：0.1秒以及将上述冷轧钢板的板厚设为t而熔核直径为的焊接电流和焊接时间的条件下实施电阻焊而制成带焊接部的板组，
[0040]
接着，将上述带焊接部的板组以包含焊接部的方式切成两半，利用光学显微镜(200倍)观察该焊接部的截面时，观察到0.1mm以上的长度的裂纹。
[0041]
[13]根据上述[11]或[12]所述的fe系电镀钢板的制造方法，其中，使用fe系电镀浴实施所述fe系电镀，所述fe系电镀浴是在上述fe系电镀层中以下述这些元素的合计含量为10质量％以下的方式含有选自b、c、p、n、o、ni、mn、mo、zn、w、pb、sn、cr、v以及co中的1种或2种以上的元素。
[0042]
根据本发明，能够提供一种化成处理性优异、并且通过盐温水浸渍试验评价的涂装后耐腐蚀性优异、且板组对象为镀锌钢板的情况下的焊接部的耐电阻焊裂纹特性也优异的含si冷轧钢板以及使用该含si冷轧钢板的汽车部件。
附图说明
[0043]
图1是表示fe系电镀钢板的截面的概要的图。
[0044]
图2是表示发明例no.43的fe系电镀层和含si冷轧钢板的界面的观察像的图。
[0045]
图3是表示发明例no.46的fe系电镀层和含si冷轧钢板的界面的观察像的图。
[0046]
图4是表示用于测定表示晶体取向一体化的比例的观察用样品的概要的(a)立体图和(b)a－a剖视图。
[0047]
图5是用于说明晶体取向一体化的比例的评价方法的图，(a)是在sim图像的fe系电镀层和含si冷轧钢板的界面绘制了边界线的图，(b)是对二值化处理的图像绘制了边界线和判定区域的图，以及(c)是由上述(b)的方框包围的部位的放大图。
[0048]
图6是在发明例no.43中表示在fe系电镀层和含si冷轧钢板的界面的二值化处理后绘制边界线和判定区域的图像的图。
[0049]
图7是在发明例no.46中表示在fe系电镀层和含si冷轧钢板的界面的二值化处理后绘制了边界线和判定区域的图像的图。
[0050]
图8的(a)是用于对焊接部的耐电阻焊裂纹特性的评价方法进行说明的图，(b)中，上图是该评价的焊接后的板组的俯视图，下图是上图的b－b剖视图。
具体实施方式
[0051]
上述的lme裂纹可以大致分类成“在与电极相接的表面产生的裂纹(以下，表面裂纹)”和“在钢板间在塑性金属环区附近产生的裂纹(以下，内部裂纹)”。已知在产生了溅射的大电流范围的电阻焊中容易产生表面裂纹，通过设为不产生溅射的适当的电流范围内，能够抑制表面裂纹。另一方面，即使电阻焊接时的电流在不产生溅射的适当的范围内也产生内部裂纹。另外，通过制造工序的外观检查容易发现表面裂纹，相对于此，通过外观检查
很难发现内部裂纹。由于这些原因，在lme裂纹中，内部裂纹也成为特别大的课题。如果焊接用的电极在相对于钢板具有角度的状态下进行电阻焊，则可能残余应力增加而产生内部裂纹。认为残余应力随着钢板的高强度化而增大，因此可能随着钢板的高强度化产生内部裂纹。本公开中，能够提高耐电阻焊裂纹特性，特别是能够提高防止该内部裂纹的特性。
[0052]
以下，对本发明的实施方式进行说明。
[0053]
另外，在以下的说明中，含si冷轧钢板的成分组成的各元素的含量、镀层成分组成的各元素的含量的单位均为“质量％”，只要没有特别说明，仅以“％”表示。另外，在本说明书中，使用“～”表示的数值范围是指包含“～”的前后记载的数值作为下限值和上限值。另外，在本说明书中，钢板为“高强度”是指按照jis z 2241(2011)测定的钢板的拉伸强度ts为590mpa以上。
[0054]
[实施方式1]
[0055]
图1表示本实施方式涉及的fe系电镀钢板1的截面的概要。如图1所示，fe系电镀钢板1在含si冷轧钢板2的至少单面具有fe系电镀层3。首先，对含si冷轧钢板的成分组成进行说明。
[0056]
si：0.5％～3.0％
[0057]
si不明显损害加工性而通过固溶提高钢的强度的效果(固溶强化能)大，因此是对实现钢板的高强度化有效的元素。另一方面，si是对化成处理性、涂装后耐腐蚀性以及焊接部的耐电阻焊裂纹特性带来负面影响的元素。在为了实现钢板的高强度化添加si的情况下，需要添加0.5％以上。另外，如果si小于0.5％，则对化成处理性和焊接部的耐电阻焊裂纹特性不特别产生问题，不需要应用本发明。另一方面，如果si的含量超过3.0％，则热轧性和冷轧性大幅降低，对生产率带造成不利影响，或者导致钢板本身的延展性的降低。因此，si以0.5％～3.0％的范围添加。si量优选为0.7％以上，更优选为0.9％以上。另外，si量优选为2.5％以下，更优选为2.0％以下，进一步优选为1.7％以下。
[0058]
本实施方式涉及的含si冷轧钢板是以在上述范围含有si为必需的要件，其他成分只要是通常的冷轧钢板所具有的组成范围就可以被允许，并不特别限制。其中，本实施方式的含si冷轧钢板为拉伸强度(ts)590mpa以上的高强度的情况下，优选为以下的成分组成。
[0059]
c：0.8％以下(不包含0％)
[0060]
c通过形成马氏体等作为钢组织而提高加工性。在含有c的情况下，得到良好的焊接性，因此c量优选为0.8％以下，更优选为0.30％以下。c的下限没有特别限定，为了得到良好的加工性，c量优选含有超过0％，更优选为0.03％以上，进一步优选为0.05％以上。
[0061]
mn：1.0％～12.0％
[0062]
mn是具有通过钢固溶强化进行高强度化，并且提高淬透性，促进残余奥氏体、贝氏体以及马氏体生成的作用的元素。这样的效果通过添加1.0％以上的mn而呈现。另一方面，如果mn量为12.0％以下，则在不增加成本的情况下得到上述效果。因此，mn量优选为1.0％以上，优选为12.0％以下。mn量更优选为1.3％以上，进一步优选为1.5％以上，最优选为1.8％以上。另外，mn量更优选为3.5％以下，进一步优选为3.3％以下。
[0063]
p：0.1％以下(不包含0％)
[0064]
通过抑制p的含量，能够防止焊接性的降低。此外，能够防止p在晶界偏析，能够防止延展性、弯曲性以及韧性劣化。
[0065]
另外，如果大量添加p，则促进铁素体相变，从而晶体粒径也变大。因此，p量优选为0.1％以下。p的下限没有特别限定，由于生产技术上的制约，可以超过0％，可以为0.001％以上。
[0066]
s：0.03％以下(不包含0％)
[0067]
s量优选为0.03％以下，更优选为0.02％以下。通过抑制s量，能够防止焊接性的降低，并且防止热时的延展性的降低，抑制热裂纹，显著提高表面性状。此外，通过抑制s量，形成粗大的硫化物作为杂质元素，能够防止钢板的延展性、弯曲性、拉伸凸缘性的降低。这些问题在s量超过0.03％时很显著，优选极力减少s的含量。s的下限没有特别限定，由于生产技术上的制约，可以超过0％，可以为0.0001％以上。
[0068]
n：0.010％以下(不包含0％)
[0069]
n的含量优选为0.010％以下。通过将n的含量设为0.010％以下，从而n与ti、nb、v在高温下形成粗大的氮化物，能够防止由添加ti、nb、v带来的钢板的高强度化的效果受损。另外，通过将n的含量设为0.010％以下，也能够防止韧性的降低。并且，通过将n的含量设为0.010％以下，能够防止在热轧中产生板坯裂纹、表面缺陷。n的含量优选为0.005％以下，更优选为0.003％以下，进一步优选为0.002％以下。n的含量的下限没有特别限定，由于生产技术上的制约，可以超过0％，可以为0.0005％以上。
[0070]
al：1.0％以下(不包含0％)
[0071]
al由于热力学上最容易氧化，因此在si和mn之前氧化，具有抑制si和mn的钢板最表层的氧化，促进si和mn的钢板内部的氧化的效果。该效果在al量为0.01％以上得到。另一方面，如果al量超过1.0％则成本增加。因此添加的情况下，al量优选为1.0％以下。al量更优选为0.1％以下。al的下限没有特别限定，可以超过0％，可以为0.001％以上。
[0072]
成分组成可以进一步任意含有选自b：0.005％以下、ti：0.2％以下、cr：1.0％以下、cu：1.0％以下、ni：1.0％以下、mo：1.0％以下、nb：0.20％以下、v：0.5％以下、sb：0.200％以下、ta：0.1％以下、w：0.5％以下、zr：0.1％以下、sn：0.20％以下、ca：0.005％以下、mg：0.005％以下以及rem：0.005％以下中的1种或2种以上。
[0073]
b：0.005％以下
[0074]
b是对提高钢的淬透性有效的元素。为了提高淬透性，b量优选为0.0003％以上，更优选为0.0005％以上。然而，如果过度地添加b，则成型性降低，因此b量优选为0.005％以下。
[0075]
ti：0.2％以下
[0076]
ti对钢的析出强化有效。ti的下限没有特别限定，但为了得到强度调整的效果，优选为0.005％以上。然而，如果过度地添加ti，则硬质相变得过大，成型性降低，因此在添加ti的情况下，ti量优选为0.2％以下，更优选为0.05％以下。
[0077]
cr：1.0％以下
[0078]
cr量优选为0.005％以上。通过将cr量设为0.005％以上，能够提高淬透性，提高强度与延展性的平衡。在添加的情况下，从防止成本增加的观点考虑，cr量优选为1.0％以下。
[0079]
cu：1.0％以下
[0080]
cu量优选为0.005％以上。通过将cu量设为0.005％以上，从而能够促进残留γ相的形成。另外，在添加cu量的情况下，从防止成本增加的观点考虑，cu量优选为1.0％以下。
[0081]
ni：1.0％以下
[0082]
ni量优选为0.005％以上。通过将ni量设为0.005％以上，从而能够促进残留γ相的形成。另外，在添加ni的情况下，从防止成本增加的观点考虑，ni量优选为1.0％以下。
[0083]
mo：1.0％以下
[0084]
mo量优选为0.005％以上。通过将mo量设为0.005％以上，能够得到强度调整的效果。另外，在添加mo的情况下，从防止成本增加的观点考虑，mo量优选为1.0％以下。
[0085]
nb：0.20％以下
[0086]
nb通过含有0.005％以上而得到强度提高的效果。另外，在含有nb的情况下，从防止成本增加的观点考虑，nb量优选为0.20％以下。
[0087]
v：0.5％以下
[0088]
v通过含有0.005％以上而得到强度提高的效果。另外，在含有v的情况下，从防止成本增加的观点考虑，v量优选为0.5％以下。
[0089]
sb：0.200％以下
[0090]
sb从抑制钢板表面的氮化、氧化或者由氧化产生的钢板表面的几十微米区域的脱碳的观点考虑可以含有。sb通过抑制钢板表面的氮化和氧化，防止马氏体的生成量在钢板表面减少，改善钢板的疲劳特性和表面品质。为了得到这样的效果，sb量优选为0.001％以上。另一方面，为了得到良好的韧性，sb量优选为0.200％以下。
[0091]
ta：0.1％以下
[0092]
ta通过含有0.001％以上而得到强度提高的效果。另外，在含有ta的情况下，从防止成本增加的观点考虑，ta量优选为0.1％以下。
[0093]
w：0.5％以下
[0094]
w通过含有0.005％以上而得到强度提高的效果。另外，在含有w的情况下，从防止成本增加的观点考虑，w量优选为0.5％以下。
[0095]
zr：0.1％以下
[0096]
zr通过含有0.0005％以上而得到强度提高的效果。另外，在含有zr的情况下，从防止成本增加的观点考虑，zr量优选为0.1％以下。
[0097]
sn：0.20％以下
[0098]
sn是对抑制脱氮、脱硼等、抑制钢的强度降低有效的元素。为了得到这样的效果，分别优选为0.002％以上。另一方面，为了得到良好的耐冲击性，sn量优选为0.20％以下。
[0099]
ca：0.005％以下
[0100]
ca通过含有0.0005％以上而抑制硫化物的形态，能够提高延展性、韧性。另外，从得到良好的延展性的观点考虑，ca量优选为0.005％以下。
[0101]
mg：0.005％以下
[0102]
mg通过含有0.0005％以上，能够抑制硫化物的形态，提高延展性、韧性。另外，在含有mg的情况下，从防止成本增加的观点考虑，mg量优选为0.005％以下。
[0103]
rem：0.005％以下
[0104]
rem能够通过含有0.0005％以上，能够控制硫化物的形态，提高延展性、韧性。另外，在含有rem的情况下，从得到良好的韧性的观点考虑，rem量优选为0.005％以下。
[0105]
本实施方式的含si冷轧钢板中，上述成分以外的剩余部分为fe和不可避免的杂
质。
[0106]
接下来，对形成于上述的含si冷轧钢板的至少单面的fe系电镀层进行说明。
[0107]
fe系电镀层：15.0g/m2以上
[0108]
通过具有每单面的附着量为15.0g/m2以上的fe系电镀层，能够覆盖退火时形成于钢板表面的含si氧化物层而提高化成处理性和涂装后耐腐蚀性。另外，认为fe系电镀层是软质的，因此能够缓和焊接时施加在钢板表面的应力，降低电阻焊部的残余应力，从而能够提高焊接部的耐电阻焊裂纹特性、特别是提高防止内部裂纹的特性(应力缓和效果)。并且，fe系电镀层作为si缺乏层发挥作用，因此能够抑制由si固溶导致的焊接部的韧性降低，得到焊接部的耐电阻焊裂纹特性优异的钢板。通过每单面的附着量为15.0g/m2以上的fe系电镀层提高焊接部的耐电阻焊裂纹特性的机理尚未明确，但认为在钢板表面的固溶si量大的情况下韧性在焊接部韧性降低，焊接部的耐电阻焊裂纹特性变差。与此相对，认为在钢板表面具有一定量以上的fe系电镀层的情况下，该fe系电镀层作为固溶si缺乏层发挥作用，固溶于焊接部的si减少，因此焊接部的韧性的降低受到抑制，焊接部的耐电阻焊裂纹特性、特别是防止内部裂纹的特性提高(韧性降低抑制效果)。另外，通过在退火后实施fe系电镀层，从而在fe系电镀层与含si冷轧钢板的界面，能够减少fe系电镀层与含si冷轧钢板的晶体取向成为一体的比例。因此，认为能够防止溶解的镀锌层能够经由fe系电镀钢板的晶界而侵入到含si冷轧钢板的晶界，能够改善焊接部的耐电阻焊裂纹特性、特别是防止内部裂纹的特性(锌的晶界侵入抑制效果)。这些fe系电镀层对应力缓和效果、韧性降低抑制效果以及对锌的晶界侵入抑制效果的耐电阻焊裂纹特性的贡献尽管很复杂而定量上不明确，但认为复合地作用而改善耐电阻焊裂纹特性。如果fe系电镀层的每单面的附着量为3g/m2以上，则得到优异的化成处理性和涂装后耐腐蚀性，但为了产生提高焊接部的耐电阻焊裂纹特性的效果，需要将fe系电镀层的每单面的附着量设为15.0g/m2以上。fe系电镀层的每单面的附着量的上限没有特别限定，从成本的观点考虑优选将fe系电镀层的每单面的附着量设为60g/m2以下。fe系电镀层的附着量优选为超过15g/m2，更优选为17g/m2以上，进一步优选为20g/m2以上，最优选为25g/m2以上，或者30g/m2以上。fe系电镀钢板优选为在含si冷轧钢板的表背两面具有fe系电镀层。通过将fe系电镀层的附着量设为25g/m2以上，焊接部的耐电阻焊裂纹特性、特别是防止内部裂纹的特性特别良好。
[0109]
应予说明，fe系电镀层的厚度如下测定。从fe系电镀钢板采取10
×
15mm尺寸的样品，埋入到树脂，制成截面埋入样品。使用扫描式电子显微镜(scanning electron microscope：sem)对该截面的任意的3个位置，以加速电压15kv和根据fe系电镀层的厚度的倍率2000～10000倍进行观察，在3个视场的厚度的平均值乘以铁的比重，从而换算成fe系电镀层的每单面的附着量。
[0110]
作为fe系电镀层，除了纯fe之外，可以使用fe－b合金、fe－c合金、fe－p合金、fe－n合金、fe－o合金、fe－ni合金、fe－mn合金、fe－mo合金、fe－w合金等合金镀层。fe系电镀层的成分组成没有特别限定，是如下的成分组成：含有合计10质量％以下的选自b、c、p、n、o、ni、mn、mo、zn、w、pb、sn、cr、v和co中的1种或2种以上的元素，剩余部分由fe和不可避免的杂质构成。通过将fe以外的元素的量设为合计10质量％以下，从而能够防止电解效率的降低，以低成本形成fe系电镀层。在fe－c合金的情况下，c的含量优选为0.08质量％以下。
[0111]
另外，本实施方式涉及的fe系电镀钢板优选在表面不具有fe系电镀以外的镀层。通过使fe系电镀钢板在表面不具有fe系电镀以外的镀层，从而能够以低成本提供不过度需要作为防锈用途的镀锌钢板的部件、或者在腐蚀环境温和且不需要过度的防锈的环境下使用的部件。
[0112]
在fe系电镀层与含si冷轧钢板的界面，fe系电镀层与含si冷轧钢板的晶体取向一体化的比例没有特别限定，可以为50％以下。在本实施方式中，对含si冷轧钢板实施退火后实施fe系电镀，其后不进行退火，因此fe系电镀层与含si冷轧钢板的晶体取向成为一体的比例低。因此，能够期待防止溶解的镀锌钢板经由fe系电镀钢板的晶界而侵入到含si冷轧钢板的晶界，甚至能够期待进一步提高焊接部的耐电阻焊裂纹特性、特别是防止内部裂纹的特性。本实施方式涉及的fe系电镀钢板在fe系电镀层与含si冷轧钢板的界面，fe系电镀层与含si冷轧钢板的晶体取向一体化的比例可以为30％以下，可以为25％以下。
[0113]
这里，在fe系电镀层与含si冷轧钢板的界面，fe系电镀层与含si冷轧钢板的晶体取向一体化的比例如下测定。从fe系电镀钢板采取10
×
10mm尺寸的样品。利用聚焦离子束(focused ion beam：fib)装置对该样品的任意的1个位置进行加工，在1个位置形成相对于t截面(与钢板的轧制直角方向平行且与钢板表面垂直的截面)方向呈45
°
的角度的、轧制直角方向30μm宽度、相对于t截面方向为45
°
方向的长度为50μm的45
°
截面，制成观察用样品。图4示出该观察用样品的概要。图4的(a)是观察用样品的立体图。图4的(b)是图4的(a)所示的观察用样品的a－a剖视图。接着，使用扫描离子显微镜(scanning ion microscope：sim)以倍率5000倍观察该观察用样品的45
°
截面的中央部，拍摄宽度1024
×
高度943个像素、8位的sim图像。由在3个部位制成的每个45
°
截面拍摄的sim图像，基于以下的式(1)，在fe系电镀层与含si冷轧钢板的界面，求出fe系电镀层与含si冷轧钢板的晶体取向为一体化的比例。另外，小数点以下四舍五入。
[0114]
(在fe系电镀层与含si冷轧钢板的界面fe系电镀层与含si冷轧钢板的晶体取向为一体化的比例)＝(fe系电镀层与含si冷轧钢板的界面中的fe系电镀层与含si冷轧钢板的晶体取向一体化的部位的长度)
÷
(观察视场的界面的长度)
×
100
……
(1)
[0115]
另外，在fe系电镀层与含si冷轧钢板的界面，fe系电镀层与含si冷轧钢板的晶体取向是否一体化通过图像处理进行判断。使用图5，对晶体取向一体化的比例的评价方法进行说明。首先，如图5的(a)所示，在上述的sim图像的fe系电镀层与含si冷轧钢板的界面，使用扫描式电子显微镜(scanning electron microscope：sim)绘制边界线b。接着，将sim图像与绘制了前边界线的图像分开地进行图像处理而制作图像。具体而言，首先通过sobel滤波器对拍摄的宽度1024
×
高度943像素、8位的sim图像强调晶界。接着，利用高斯滤波器(半径(r)：10像素)对强调了晶界的图像进行平滑化处理。接着，对平滑化处理后的图像进行二值化处理(阈值：17)。接着，将绘制了界面的图像的边界线b转印到经二值化处理的图像。其后，如图5的(b)所示，在二值化处理后的图像，沿着对以边界线b为中心的宽度40像素的判定区域(图5的(b)的由l1和l2围起的区域)进行了二值化处理的图像上的边界线b进行绘制。将边界线b的长度中在该判定区域内不存在fe系电镀层与含si冷轧钢板的界面(经二值化处理的图像上的白黑的边界)的长度的合计视为晶体取向一体化的长度。这里，边界线的长度中在判定区域内不存在fe系电镀层与含si冷轧钢板的界面的长度的合计如下求出。为了说明，图5的(c)中示出了由图5的(b)的方框包围的部位的放大图。首先，如图5的(c)所示通
过边界线b的法线两根(在图5的(c)中，l1和l2、以及l3和l4)，对判定区域整个区域搜索能够将判定区域区分为大致矩形以使得仅包含白黑中任一颜色的部位。接着，对判定区域整个区域将该部位的边界线与两根法线的交点彼此的最大距离进行合计，作为边界线的长度中的在判定区域内不存在fe系电镀层与含si冷轧钢板的界面的长度的合计。
[0116]
图2中示出了针对后述的实施例的发明例no.43的fe系电镀层和含si冷轧钢板的界面的sim图像。将如上所述对该sim图像进行图像处理进行二值化处理后的图像示于6。在发明例no.43中，在fe系电镀层与含si冷轧钢板的界面，fe系电镀层与含si冷轧钢板的晶体取向一体化的比例为6％。另外，图3中示出了后述的实施例的发明例no.46的fe系电镀层和含si冷轧钢板的界面的sim图像。将如上所述对该sim图像进行图像处理而二值化处理后的图像示于图7。在发明例no.46中，在fe系电镀层与含si冷轧钢板的界面，fe系电镀层与含si冷轧钢板的晶体取向一体化的比例为10％。
[0117]
＜fe系电镀钢板的制造方法＞
[0118]
接下来，对fe系电镀钢板的制造方法进行说明。
[0119]
一个实施方式涉及的fe系电镀钢板的制造方法是如下fe系电镀钢板的制造方法，对含有0.5质量％～3.0质量％的si的含si退火前冷轧钢板进行退火而制成含si冷轧钢板，
[0120]
接着，对上述含si冷轧钢板实施fe系电镀，得到至少在单面形成有每单面的附着量为15.0g/m2以上的fe系电镀层的fe系电镀钢板。
[0121]
首先，制造含有0.5质量％～3.0质量％的si的含si退火前冷轧钢板。含si退火前冷轧钢板的制造方法可以按照通常的冷轧钢板的制造方法进行。在一个例子中，含si退火前冷轧钢板通过对具有上述的成分组成的钢坯实施热轧而制成热轧板，接着对该热轧板实施酸洗，接着，对热轧板实施冷轧而制成含si退火前冷轧钢板而制造。
[0122]
接着，在实施fe系电镀处理前，对含si退火前冷轧钢板进行退火，得到含si冷轧钢板。退火的条件没有特别限定，一个例子中，进行在露点：30℃以下、氢浓度：1.0体积％～30.0体积％的还原性气氛中，在650℃～900℃的温度区域保持30秒～600秒后进行冷却的退火工序，，得到含si冷轧钢板。退火工序是为了通过除去因轧制工序产生的冷轧钢板的应变，使组织再结晶，从而提高钢板强度而进行。
[0123]
氢浓度：1.0体积％～30.0体积％
[0124]
在一个例子中，退火工序可以在氢浓度为1.0体积％～30.0体积％的还原性气氛中进行。氢是为了抑制退火工序中的含si退火前冷轧钢板表面的fe的氧化，使钢板表面活性化所必需的。如果氢浓度为1.0体积％以上，则钢板表面的fe氧化，从而能够避免fe系电镀层的密合性劣化。因此，退火工序优选在氢浓度1.0体积％以上的还原性气氛下进行，更优选在2.0体积％以上的还原性气氛进行。退火工序的氢浓度的上限没有特别限定，从成本的观点考虑，氢浓度优选为30.0体积％以下，更优选为20.0体积％以下。退火气氛的氢以外的剩余部分优选为氮。
[0125]
露点：30℃以下
[0126]
在一个例子中，退火工序可以在退火气氛的露点为30℃以下进行。在退火工序，通过将退火气氛的露点设为30℃以下，能够防止含si退火前冷轧钢板表面的氧化，能够进一步提高fe系电镀层的密合性，因此退火气氛的露点优选为30℃以下。退火气氛的露点更优选为20℃以下。退火气氛的露点的下限没有特别限定，小于－80℃在工业上难以实现，因此
为－80℃以上。退火气氛的露点优选为－55℃以上。
[0127]
在650℃～900℃的温度区域的保持时间：30秒～600秒
[0128]
在退火工序中，优选将在650℃～900℃的温度区域的保持时间设为30秒～600秒以下。通过将在该温度区域的保持时间设为30秒以上，从而能够适宜地除去形成于含si含退火前冷轧钢板表面的fe的自然氧化膜，能够防止在之后形成的fe系电镀层的正下方形成氧化膜，能够提高fe系电镀层的密合性。因此，在该温度区域的保持时间优选为30秒以上。在该温度区域的保持时间的上限没有特别限定，从生产率的观点考虑，在该温度区域的保持时间优选为600秒以下。
[0129]
含si退火前冷轧钢板的最高到达温度：650℃～900℃
[0130]
含si退火前冷轧钢板的最高到达温度没有特别限定，优选为650℃～900℃。通过将含si退火前冷轧钢板的最高到达温度设为650℃以上，从而钢板组织的再结晶能够适宜地进行，得到优选的强度。另外，使形成于钢板表面的fe的自然氧化膜适宜地还原，fe系电镀层的密合性进一步提高。另外，如果含si退火前冷轧钢板的最高到达温度为900℃以下，则能够防止钢中的si和mn的扩散速度极端地增加，能够防止si和mn向钢板表面的扩散，因此fe系电镀层的密合性进一步提高。另外，如果最高到达温度为900℃以下，则能够防止热处理炉的炉体损伤，也能够降低成本。因此，含si退火前冷轧钢板的最高到达温度优选为900℃以下。另外，上述最高到达温度是以在含si退火前冷轧钢板的表面测定的温度作为基准。
[0131]
接着，对含si冷轧钢板的表面实施fe系电镀处理。fe系电镀处理方法没有特别限定。例如作为fe系电镀浴，可以应用硫酸浴、盐酸浴或者两者的混合等。
[0132]
通电开始前的fe系电镀浴中的fe离子含量以fe
2
计优选为0.5mol/l以上。如果fe系电镀浴中的fe离子含量以fe
2
计为0.5mol/l以上，则能够得到充分的fe附着量。另外，为了得到充分的fe附着量，则通电开始前的fe系电镀浴中的fe离子含量优选为2.0mol/l以下。
[0133]
另外，在fe系电镀浴中可以含有选自fe离子、以及选自b、c、p、n、o、ni、mn、mo、zn、w、pb、sn、cr、v和co中的至少一种的元素。fe系电镀浴中的这些元素的合计含量优选在fe系电镀层中这些元素的合计含量为10质量％以下。另外，金属元素可以作为金属离子含有即可，非金属元素可以作为硼酸、磷酸、硝酸、有机酸等的一部分含有。另外，在硫酸铁镀覆液中，可以包含硫酸钠、硫酸钾等导电助剂、螯合剂、ph缓冲剂。另外，在实施了fe系电镀处理后，优选不对fe系电镀钢板进行追加的退火。
[0134]
对于fe系电镀浴的其他条件没有特别限定。如果考虑恒温保持性，fe系电镀液的温度优选为30℃以上，优选为85℃以下。fe系电镀浴的ph也没有特别规定，从防止因氢产生而导致电流效率的降低的观点考虑，优选为1.0以上，并且，如果考虑fe系电镀浴的电导率，则优选为3.0以下。电流密度从生产率的观点考虑优选为10a/dm2以上，从容易控制fe系电镀层的附着量的观点考虑优选为150a/dm2以下。通板速度从生产率的观点考虑优选为5mpm以上，从稳定地控制附着量的观点考虑，优选为150mpm以下。
[0135]
另外，作为实施fe系电镀处理前的处理，可以实施用于清洁含si冷轧钢板表面的脱脂处理和水洗，进而实施用于使含si冷轧钢板表面活化的酸洗处理和水洗。这些前处理之后，实施fe系电镀处理。脱脂处理和水洗的方法没有特别限定，可以使用通常的方法。在
酸洗处理中，可以使用硫酸、盐酸、硝酸以及它们的混合物等各种酸。其中，优选为硫酸、盐酸或者它们的混合。酸的浓度没有特别规定，如果考虑氧化被膜的除去能力和防止过度酸洗导致表面粗糙(表面缺陷)等，优选为1～20mass％左右。另外，在酸洗处理液中可以含有消泡剂、酸洗促进剂、酸洗抑制剂等。
[0136]
＜电沉积涂装钢板＞
[0137]
另外，根据本实施方式，也可以提供一种电沉积涂装钢板，在上述的fe系电镀钢板上，进一步具有与上述fe系电镀层接触而形成的化成处理被膜和形成在该化成被膜上的电沉积涂装被膜。本实施方式涉及的fe系电镀钢板的化成处理性、涂装后耐腐蚀性以及焊接部的耐电阻焊裂纹特性优异，因此使用该fe系电镀钢板形成的电沉积涂装钢板特别适合用于汽车部件。本实施方式涉及的电沉积涂装钢板优选在fe系电镀层上直接形成化成处理被膜。换言之，本实施方式涉及的电沉积涂装钢板优选除了fe系电镀层不再具有追加的镀层。化成处理被膜和电沉积涂装被膜的种类没有特别限定，可以为公知的化成处理被膜和电沉积涂装被膜。作为化成处理被膜，可以使用磷酸锌被膜、锆被膜等。作为电沉积涂装被膜，只要是汽车用的电沉积被膜没有特别限定。电沉积被膜的厚度根据用途不同，优选利用干燥状态的涂膜在10μm～30μm左右。另外，根据本实施方式，也可以提供一种用于实施电沉积涂装的电沉积涂装用fe系电镀钢板。
[0138]
＜电沉积涂装钢板的制造方法＞
[0139]
接着，对上述电沉积涂装钢板的制造方法进行说明。上述的电沉积涂装钢板可以根据如下的电沉积涂装钢板的制造方法进行制造，该电沉积被膜的制造方法包括如下的工序：化成处理工序，对fe系电镀钢板实施化成处理而不实施追加的镀覆处理，得到与上述fe系电镀层接触而形成有化成处理被膜的化成处理钢板；以及电沉积涂装工序，对上述化成处理钢板实施电沉积涂装处理，得到在上述化成处理被膜上形成有电沉积涂装被膜的电沉积涂装钢板。化成处理和电沉积涂装处理可以根据公知的方法进行。另外，作为实施化成处理前的处理，可以实施用于清洁fe系电镀钢板表面的脱脂处理、水洗和根据需要实施的表面调整处理。这些前处理之后，实施化成处理。脱脂处理和水洗的方法没有特别限定，可以使用通常的方法。在表面调整处理中，可以使用具有ti胶体或者磷酸锌胶体的表面调整剂等。在实施这些表面调整剂时，不需要设置特别的工序，可以按照常规方法实施。例如使所希望的表面调整剂溶解于规定的去离子水，充分搅拌后，制成规定的温度(通常为常温，25～30℃)的处理液，使钢板在该处理液中浸渍规定时间(20～30秒)。接着不干燥进行下一工序的化成处理。在化成处理中，按照常规方法进行实施。例如使所希望的化成处理剂溶解于规定的去离子水，充分搅拌后，制成规定的温度(通常35～45℃)的处理液，使钢板在该处理液中浸渍规定时间(60～120秒)。作为化成处理剂，例如可以使用钢用的磷酸锌处理剂、钢
·
铝并用型的磷酸锌处理剂和锆处理剂等。接着进行下一工序的电沉积涂装。电沉积涂装可以按照常规方法实施。根据需要实施水洗处理等前处理后，在经充分搅拌的电沉积涂料中浸渍钢板，通过电沉积处理得到所希望的厚度的电沉积涂装。作为电沉积涂装，除了阳离子型的电沉积涂装之外，还可以使用阴离子型电沉积涂装。并且，根据用途，可以在电沉积涂装后实施顶涂涂装等。
[0140]
＜汽车部件＞
[0141]
另外，根据本实施方式，可以提供一种至少一部分使用上述电沉积涂装钢板而成
的汽车部件。本实施方式涉及的fe系电镀钢板由于化成处理性、涂装后耐腐蚀性和焊接部的耐电阻焊裂纹特性优异，因此使用该fe系电镀钢板的电沉积涂装钢板特别适合应用于汽车部件。使用电沉积涂装钢板而成的汽车部件可以包含本实施方式涉及的电沉积涂装钢板以外的钢板作为材料。本实施方式涉及的电沉积涂装钢板由于焊接部的耐电阻焊裂纹特性优异，因此即使在使用该fe系电镀钢板而成的汽车部件包含高强度镀锌钢板作为焊接对象的情况下，也可适宜地防止焊接部的二次裂纹。至少一部分使用电沉积涂装钢板而成的汽车部件的种类没有特别限定，例如可以是侧梁部件、支柱部件和车身等。
[0142]
[实施方式2]
[0143]
接下来，对本发明的实施方式2涉及的fe系电镀钢板进行说明。
[0144]
本实施方式涉及的fe系电镀钢板是具有冷轧钢板、形成于冷轧钢板的至少单面的、每单面的附着量为15.0g/m2以上的fe系电镀层的fe系电镀钢板。
[0145]
这里，上述冷轧钢板是如下的冷轧钢板：将以轧制直角方向为长边切出50
×
150mm的试验片与切出相同尺寸的热浸镀锌层的每单面的附着量为50g/m2的热浸镀锌钢板重叠而得到板组，
[0146]
接着，使用伺服马达加压式单相交流(50hz)的电阻焊机，在使上述板组相对于该电阻焊机的电极(前端直径6mm)倾斜5
°
的状态下，对上述板组，在加压力：3.5kn、保持时间：0.1秒以及上述冷轧钢板的板厚为t而熔核直径为的焊接电流和焊接时间的条件下实施电阻焊，制成带焊接部的板组，
[0147]
接着，将上述带焊接部的板组以包含焊接部的方式切成两半，在利用光学显微镜(200倍)观察该焊接部的截面时，观察到0.1mm以上的长度的裂纹。
[0148]
本实施方式涉及的冷轧钢板在通过下述的试验评价的情况下，如果是板组对象为镀锌钢板的情况下的焊接部的耐电阻焊裂纹特性差的钢板，则没有特别限定。冷轧钢板的成分组成没有特别限定，发明人等得到如下见解：如果是钢中的si含量为0.5质量％以上的冷轧钢板，则根据以下的试验评价的焊接部的耐电阻焊裂纹特性差。另外，在形成了fe系电镀层后，在根据后述的试验，评价冷轧钢板的板组对象为镀锌钢板的情况下的焊接部的耐电阻焊裂纹特性的情况下，另外准备未形成fe系电镀层的相同的si含量的冷轧钢板，实施以下的试验即可。如果si含量相同，则对于板组对象为镀锌钢板的情况下的焊接部的耐电阻焊裂纹特性，得到相同的评价结果，因此如果使用具有未形成fe系电镀层的相同的si含量的冷轧钢板，则能够间接地评价fe系电镀钢板中使用的冷轧钢板的焊接部的耐电阻焊裂纹特性。
[0149]
＜板组对象为镀锌钢板的情况下的焊接部的耐电阻焊裂纹特性＞
[0150]
使用图8，对焊接部的耐电阻焊裂纹特性的评价方法进行说明。将以轧制直角方向(td)作为长边切出50
×
150mm的试验片6与切出相同尺寸的、热浸镀锌层的每单面的附着量为50g/m2的热浸镀锌钢板5重叠而制成板组。板组组装成试验片6的评价对象面(fe系电镀层)与试验用合金化热浸镀锌钢板5的镀锌层彼此相对。将该板组经由厚度2.0mm的隔离物7固定于固定台8。隔离物7是长边方向50mm
×
短边方向45mm
×
厚度2.0mm的一对钢板，如图8的(a)所示，一对钢板各长边方向端面与板组短边方向两端面对齐地配置。因此，一对钢板间的距离为60mm。固定台8是在中央部开了一个孔的一张板。
[0151]
接着，使用伺服马达加压式单相交流(50hz)的电阻焊机，在利用一对电极9(前端
直径：6mm)对板组一边进行加压一边层叠板组的状态下，对上述板组在加压力：3.5kn、保持时间：0.02秒或0.1秒、以及以上述冷轧钢板的板厚为t而熔核直径为的焊接电流和焊接时间的条件下实施电阻焊，得到带焊接部的板组。此时，一对电极9从铅直方向的上下对板组进行加压，下侧的电极经由固定台8的孔对试验片6加压。加压时，一对电极9中下侧的电极与从隔离物7与固定台8接触的面延伸的平面接触的方式将下侧的电极和固定台8固定，使上侧的电极可移动。另外，上侧的电极与试验用合金化热浸镀锌钢板5的中央部相接。另外，板组在相对于将该电阻焊机的电极对的中心轴彼此连接的线的垂直面(图8的(a)中为水平方向)使上述板组向该板组的长边方向侧倾斜5
°
的状态下，进行焊接。通过上述的隔离物，在下侧的电极与试验片6之间，形成有板组的长边方向60mm
×
板组的厚度方向2.0mm的空隙。另外，这里保持时间是指在流通焊接电流结束后到开始释放电极的时间。这里，参照图8的(b)下图，熔核直径r是指板组的长边方向的熔核10的端部彼此的距离。应予说明，在将冷轧钢板的板厚设为t(mm)，熔核直径r满足4√t～5√5的关系的情况下，有特别容易产生内部裂纹的问题的趋势。
[0152]
接着，以包含熔核10的焊接部的中心的方式将上述带焊接部的板组切成两半，利用光学显微镜(200倍)观察该焊接部的截面，按照以下的基准评价焊接部的耐电阻焊裂纹特性。另外，如果为
○
或
△
，则判断为焊接部的耐电阻焊裂纹特性优异。如果为
×
，则判断焊接部的耐电阻焊裂纹特性差。
[0153]
○
:保持时间0.02秒时未观察到没有0.1mm以上的长度的裂纹
[0154]
△
:保持时间0.02秒时观察到0.1mm以上的长度的裂纹，但保持时间0.1秒时未观察到0.1mm以上的长度的裂纹
[0155]
×
:保持时间0.1秒时观察到0.1mm以上的长度的裂纹
[0156]
应予说明，在图8的(b)下图，示意性地以符号11表示试验片6产生的裂纹的一个例子。
[0157]
对于本实施方式涉及的fe系电镀钢板的fe系电镀层，与上述的实施方式1相同，因此这里省略说明。另外，在fe系电镀层与冷轧钢板的界面，fe系电镀层与冷轧钢板的晶体取向一体化的比例没有特别限定，与上述的实施方式1相同可以为50％以下。在fe系电镀层与冷轧钢板的界面，fe系电镀层与冷轧钢板的晶体取向一体化的比例的详细内容与上述的实施方式1相同，因此这里省略说明。
[0158]
接下来，对实施方式2涉及的fe系电镀钢板的制造方法进行说明。
[0159]
一个实施方式涉及的fe系电镀钢板的制造方法可以是如下fe系电镀钢板的制造方法，将退火前冷轧钢板退火而制成冷轧钢板，
[0160]
接着，对上述冷轧钢板实施fe系电镀，得到至少在单面形成有每单面的附着量为15.0g/m2以上的fe系电镀层的fe系电镀钢板。
[0161]
这里，上述冷轧钢板是将以轧制直角方向为长边切出50
×
150mm的试验片与切出相同尺寸的热浸镀锌层的每单面的附着量为50g/m2的热浸镀锌钢板重叠而制成板组，
[0162]
接着，使用伺服马达加压式单相交流(50hz)的电阻焊机，在使上述板组相对于该电阻焊机的电极(前端直径6mm)倾斜5
°
的状态下，对上述板组，在加压力：3.5kn，保持时间：0.1秒、以及上述冷轧钢板的板厚为t而熔核直径为的焊接电流和焊接时间的条件
下实施电阻焊而制成带焊接部的板组，
[0163]
接着，将上述带焊接部的板组以包含焊接部的方式切成两半，在利用光学显微镜(200倍)观察该焊接部的截面时，观察到0.1mm以上的长度的裂纹。
[0164]
首先，制造退火前冷轧钢板。退火前冷轧钢板的制造方法可以按照通常的冷轧钢板的制造方法得到。在一个例子中，对钢坯实施热轧而制成热轧板，接着对该热轧板实施酸洗，接着对热轧板实施冷轧而制造退火前冷轧钢板。
[0165]
接着，在实施fe系电镀处理前，对退火前冷轧钢板进行退火工序，得到冷轧钢板。退火工序的条件没有特别限定，例如可以是在露点：30℃以下、氢浓度：1.0体积％～30.0体积％的还原性气氛中，在650℃～900℃的温度区域保持30秒～600秒后冷却的退火工序。对于退火工序的详细内容上面已经阐述，因此这里省略说明。
[0166]
接着，对退火后的冷轧钢板的表面实施fe系电镀处理，得到fe系电镀钢板。对于fe系电镀处理的详细内容上面已经阐述，因此这里省略说明。
[0167]
本实施方式涉及的冷轧钢板如果是在退火后形成fe系电镀层前，通过上述试验评价的情况下，如板组对象为镀锌钢板的情况下的焊接部的耐电阻焊裂纹特性差的钢板则没有特别限定。冷轧钢板的成分组成也没有特别限定，如果是钢中的si含量为0.5质量％以上的冷轧钢板，则通过以下的试验评价的焊接部的耐电阻焊裂纹特性差。另外，在形成fe系电镀层后通过上述试验评价板组对象为镀锌钢板的情况下的焊接部的耐电阻焊裂纹特性的情况下，如果另外准备未形成fe系电镀层的相同的si含量的冷轧钢板，实施以下的试验，则能够间接地评价fe系电镀钢板中使用的冷轧钢板的焊接部的耐电阻焊裂纹特性。
[0168]
在本实施方式中，与上述的实施方式1相同地也能够提供一种电沉积涂装钢板，在本实施方式涉及的fe系电镀钢板上，进一步具有与上述fe系电镀层接触而形成的化成处理被膜和形成在该化成被膜上的电沉积涂装被膜。另外，也能够提供一种用于实施电沉积涂装的电沉积涂装用fe系电镀钢板。电沉积涂装钢板和电沉积涂装钢板的制造方法的详细内容与上述的实施方式1相同，因此这里省略说明。
[0169]
另外，在本实施方式中，与上述的实施方式1相同地也能够提供一种汽车部件。对于汽车部件的详细内容以上已经阐述，因此这里省略记载。
[0170]
以下，基于实施例具体说明本发明。
[0171]
实施例
[0172]
通过热轧、酸洗和冷轧将表1所示的化学成分的钢容量而得到的铸片制成板厚1.4mm的冷轧钢板。
[0173]
[表1]
[0174]
表1
[0175]
钢记号csimnpsnalbtinbmocuni a0.180.411.550.020.0020.0040.0390.0010.01
‑‑‑‑
参考钢b0.150.912.160.020.0020.0040.036
‑‑‑‑‑‑
适合钢c0.181.023.080.020.0020.0060.0380.0010.010.018
‑‑‑
适合钢d0.121.201.850.010.0010.0040.0320.0010.01
‑‑‑‑
适合钢e0.241.411.330.010.0010.0030.0340.0010.01
‑ꢀ‑‑
适合钢f0.131.391.940.010.0010.0070.0330.0010.01
‑‑‑‑
适合钢g0.081.491.520.010.0010.0030.0350.0010.01
‑‑‑‑
适合钢
h0.171.532.310.010.0010.0040.037
‑‑‑
0.11
‑‑
适合钢i0.191.512.720.010.0010.0040.0340.0010.01
‑‑
0.12-适合钢j0.151.651.330.020.0020.0050.0360.0010.01
‑‑‑
0.14适合钢k0.171.682.510.020.0020.0040.0360.0010.01
‑‑‑‑
适合钢
[0176]
下划线表示本发明的适宜范围外。
[0177]
“‑”
是指不可避免的杂质水平的含量。
[0178]
接着，对该冷轧钢板在15％h2－n2、均热带温度800℃、露点－40℃的条件下实施还原退火。还原退火实施100秒。接着，对钢板利用碱实施脱脂处理，接着，在以下所示的条件下，将钢板作为阴极进行电解处理，其后不进行追加的退火，制造具有fe系电镀层的fe系电镀钢板。fe系电镀层的附着量以通电时间进行控制。
[0179]
〔电解条件〕
[0180]
浴温：50℃
[0181]
ph：2.0
[0182]
电流密度：45a/dm2[0183]
fe系电镀浴：包含1.5mol/l的fe
2
离子
[0184]
电极(阳极)：氧化铱电极
[0185]
根据如上述那样制成的fe系电镀钢板，按照上述的方法，求出fe系电镀层的每单面的附着量和在fe系电镀层与含si冷轧钢板的界面fe系电镀层与含si冷轧钢板的晶体取向一体化的比例。
[0186]
对于以上得到的fe系电镀钢板，调查化成处理性、涂装后耐腐蚀性以及焊接部的耐电阻焊裂纹特性。以下示出测定方法和评价方法。
[0187]
化成处理性和涂装后耐腐蚀性
[0188]
(1)化成处理
[0189]
对从上述fe系电镀钢板采取的试验片实施脱脂处理、表面调整处理以及化成处理，制造在试验片的表背两面具有化成处理被膜的化成处理试验片。首先，使从上述fe系电镀钢板采取的试验片浸渍于脱脂剂，在以下的标准的条件下实施脱脂处理。
[0190]
[脱脂处理]
[0191]
·
脱脂剂：fc－e2011(nippon parkerizing公司制)
[0192]
·
处理温度：43℃
[0193]
·
处理时间：120秒
[0194]
接着，对脱脂处理后的试验片喷雾表面调整剂，利用以下的标准的条件实施表面调整处理。
[0195]
[表面调整处理]
[0196]
·
表面调整剂：preparen x(pl－x：nippon parkerizing公司制)
[0197]
·
ph：9.5
[0198]
·
处理温度：室温
[0199]
·
处理时间：20秒
[0200]
接着，使表面调整处理后的试验片浸渍于化成处理剂，利用以下的标准的条件实施化成处理。
[0201]
[化成处理]
[0202]
·
化成处理剂：palbond pb－sx35(nippon parkerizing公司制)
[0203]
·
化成处理液的温度：35℃
[0204]
·
处理时间：90秒
[0205]
使用如上制造的化成处理试验片，测定后述的化成处理性。
[0206]
(2)电沉积涂装处理
[0207]
对上述化成处理试验片的表面，使用关西涂料公司制的电沉积涂料：gt－100，以膜厚成为15μm的方式实施电沉积涂装，制成电沉积涂装试验片。将该电沉积涂装试验片供于后述的盐温水浸渍试验。
[0208]
＜化成处理性＞
[0209]
对上述化成处理试验片(n＝1)的表面以倍率
×
1000倍进行sem观察，按照以下的基准进行评价。另外，如果为
◎
或者
○
，则判定为化成处理性优异。
[0210]
◎
：化成晶体的粒径为5μm以下且未观察到未析出部
[0211]
○
：化成晶体的粒径为5μm以上但未观察到未析出部
[0212]
×
：化成晶体的粒径为5μm以上且观察到未析出部
[0213]
＜盐温水浸渍试验＞
[0214]
用刀具在上述电沉积涂装试验片(n＝1)的表面划出长度45mm的十字切割痕后，将该试验片浸渍于5mass％nacl溶液(60℃)中360小时，其后进行水洗并干燥。接着，进行对试验片的十字切割痕部贴附粘性胶带后，剥离的胶带剥离试验，测定结合十字切割痕部的左右的电沉积涂装被膜的最大剥离总宽度。按照以下的基准评价电沉积涂装被膜的最大剥离总宽度。另外，如果为
◎
或
○
，则判断为涂装后耐腐蚀性优异。
[0215]
如下进行评价：
[0216]
◎
：最大剥离总宽度为3.0mm以下
[0217]
○
：最大剥离总宽度为5.0mm以下
[0218]
×
:最大剥离总宽度超过5.0mm。
[0219]
＜板组对象为镀锌钢板的情况下的焊接部的耐电阻焊裂纹特性＞
[0220]
对于fe系电镀钢板，基于上述的方法，评价板组对象在拉伸强度为980mpa级和每单面的附着量为50g/m2的合金化热浸镀锌钢板(板厚1.4mm)的情况下的焊接部的耐电阻焊裂纹特性。焊接时间为18个循环(50hz)，对应实施例no.改变焊接电流而测定熔核直径，以熔核直径为5.3mm的焊接电流进行了评价。
[0221]
将上述试验的结果一并标注于表2。由其结果可知连续退火后在适合本发明的条件下形成fe系电镀层的发明例的fe系电镀钢板中，化成处理性、涂装后耐腐蚀性和焊接部的耐电阻焊裂纹特性任一特性均优异。另外，对于参考例1和2，si小于0.5％，因此对化成处理性、焊接部的耐电阻焊裂纹特性没有特别问题。在将fe系电镀层的附着量设为25g/m2以上的各发明例中，即使在保持时间0.02秒的条件下，也为观察到0.1mm以上的长度的裂纹，焊接部的耐电阻焊裂纹特性特别良好。
[0222]
[表2]
[0223]
表2
[0224][0225]
下划线表示本发明的适宜范围外
[0226]
产业上的可利用性
[0227]
利用本发明制造的fe系电镀钢板由于不仅化成处理性、涂装后耐腐蚀性以及板组
对象为镀锌钢板的情况下的焊接部的耐电阻焊裂纹特性、特别是防止内部裂纹的特性优异，而且具有高强度和优异的加工性，因此不仅用作汽车部件的材料，而且可以优选地用作在家电制品、建筑部件等领域中要求相同的特性的用途的材料。
[0228]
符号说明
[0229]
1 fe系电镀钢板
[0230]
2：含si冷轧钢板
[0231]
3：fe系电镀层
[0232]
5：试验用合金化热浸镀锌钢板
[0233]
6：试验片
[0234]
7：隔离物
[0235]
8：固定台
[0236]
9：电极
[0237]
10 熔核
[0238]
11 裂纹