一种能产生涡流阻尼的独立供气气浮无摩擦缸的阻尼系数测试装置及方法

1.本发明涉及气缸技术领域，具体涉及一种能产生涡流阻尼的独立供气气浮无摩擦缸的阻尼系数测试装置及方法。


背景技术：

2.气动技术由于其自身结构简单、易维护、成本低廉、清洁无污染等优势被广泛应用于工业生产和自动化等多个领域。气缸是气动系统中最常见的一种执行器。然而，在气缸运动过程中，由于密封圈的存在，不可避免地会引入摩擦力。摩擦力的复杂性和不确定性，会导致气缸难以进行高精度的输出力伺服控制；摩擦力在低速时存在的负阻尼特性，将导致气缸在低速运动时的位置伺服控制精度不高。因此，寻找一种其他形式的力，能够替代摩擦力向气缸提供稳定的减震效应是一个值得探索的方向。
3.近些年，随着气体静压润滑原理被应用到气缸上，多种不同结构的气悬浮无摩擦气缸被提出。例如申请号为201721624619.5的中国实用新型专利公开了一种通用的双作用气浮无摩擦气缸，依靠一个空气轴承和一个自行设计的带有对称分布的多个节流孔的中空活塞，实现了气缸的无摩擦运动。这样虽然能够实现气缸高精度的输出力伺服控制，然而由于没有阻尼，气缸在进行位置伺服控制过程中，会产生不期望的振动，使得其位置控制精度不高。为此，申请号为201810960129.5和201810960472.x的中国发明专利公开了两种不同类型的摩擦可控气缸，在无摩擦气缸的基础上，利用气囊的膨胀与收缩，实现了一种摩擦力有无以及摩擦力大小可控的气缸。然而，这种直接接触形式的摩擦力是难以精确施加的。采用这种方法虽然能够在一定程度改善无摩擦气缸的位置伺服控制，但是控制精度仍是一个难以突破的技术问题。


技术实现要素：

4.针对现有技术中存在的不足，本发明通过给气浮气缸增加阻尼，利用稳定的阻尼取代传统气缸中不稳定的摩擦力，既能避免传统气缸内活塞与缸筒之间摩擦力的不确定性，又能避免现有气浮气缸中实现无摩擦后气缸在运动过程中产生振荡。但系统阻尼会影响隔振效率，阻尼越大气缸损耗的能量越多，阻尼很小时对隔振效率的影响与无阻尼时相差不大。基于此，本发明提供了一种能产生涡流阻尼的独立供气气浮无摩擦缸的阻尼系数测试装置及方法，来检测所加阻尼系数大小，观察减震效果是否符合工况需求。本发明通过独立供气形成高压承载膜来消除摩擦力的影响，同时在原有气浮气缸结构中增加一对永磁体模块，利用其产生的阻尼力代替控制精度较低的摩擦力进行减震，避免了摩擦力的不确定性，大大提高了气缸的位置控制精度，并针对该气缸设计了一种简易的阻尼系数测试装置。
5.一种能产生涡流阻尼的独立供气气浮无摩擦缸的阻尼系数测试装置，包括独立供气气浮无摩擦缸、激光位移传感器、供气系统和控制系统；
6.所述独立供气气浮无摩擦缸安装在一块竖直安装台上，包括活塞杆、空气轴承、前端盖、缸筒、永磁体模块、气浮活塞、锥形螺旋气管、后端盖和活塞前盖；所述前端盖、后端盖分别装在缸筒的两端，活塞杆穿过前端盖伸入缸筒内部，所述空气轴承装在活塞杆与前端盖之间，空气轴承与活塞杆间留有间隙，前端盖上开设有贯穿至空气轴承内腔的第二进气口，空气轴承的圆周壁上均匀分布若干个径向贯穿轴承壁的节流孔；所述后端盖上开设有与供气系统连通的第一进气口，第一进气口与气浮活塞后端的进气孔之间由锥形螺旋气管连通；所述气浮活塞与缸筒间留有间隙，气浮活塞的圆周壁上均匀分布若干个径向贯穿活塞壁的节流孔，活塞前盖固定安装在气浮活塞的前端；所述活塞前盖与活塞杆活动连接；所述永磁体模块固定在活塞前盖两侧或气浮活塞内部；所述后端盖上开设有贯穿端壁的无杆腔气口，前端盖上开设有贯穿端壁的有杆腔气口；
7.所述气浮活塞的外圆周壁上开设有若干条内部通道三，两端开设环型泄压槽；所述活塞前盖内部开设有连通内部通道三的轴向内部通道二；所述活塞杆内部开设有轴向内部通道一，内部通道一一端与内部通道二通过气管连通，另一端通向大气；气浮活塞内的气体经节流孔流向气浮活塞两端的泄压槽，并依次经内部通道三、内部通道二、气管和内部通道一排向大气；
8.所述控制系统包括计算机、数据采集卡、pwm信号发生器和开关阀；所述开关阀用于控制无杆腔气口、有杆腔气口与大气的通断，计算机经数据采集卡和pwm信号发生器控制开关阀的通断；
9.所述激光位移传感器安装在竖直安装台上，激光位移传感器发射的激光能够照射在活塞杆端面上；激光位移传感器上的位置信息经数据采集卡的a/d端口传输至计算机；
10.所述供气系统包括气源、稳压气罐，稳压气罐与第一进气口、第二进气口气路连接，所述气源产生的压缩空气经稳压气罐输送至空气轴承和气浮活塞的内腔中。
11.进一步地，所述供气系统还包括沿输气方向依次设在气源与稳压气罐之间的过滤器和比例方向阀、以及负责采集稳压气罐内的气压信息的压力传感器；所述气源产生的压缩空气经过滤器和比例方向阀后通入稳压气罐；所述压力传感器将采集到的信息经数据采集卡的a/d端口传输至计算机，计算机经数据采集卡的d/a端口调节比例方向阀，进而调控稳压气罐内的气压值。
12.进一步地，所述供气系统还包括沿输气方向依次设在气源与稳压气罐之间的过滤器和精密减压阀，所述精密减压阀负责将过滤后的气体压力直接调节为设定值后通入稳压气罐。
13.进一步地，所述开关阀分为常闭高速开关阀一和常闭高速开关阀二，所述独立供气气浮无摩擦缸的无杆腔气口与常闭高速开关阀一连接，有杆腔气口直接连通大气；或独立供气气浮无摩擦缸的有杆腔气口与常闭高速开关阀二连接，无杆腔气口直接连通大气；或独立供气气浮无摩擦缸的有杆腔气口和无杆腔气口分别与常闭高速开关阀二和常闭高速开关阀一连接。
14.进一步地，所述永磁体模块为轴向充磁，或径向充磁，或海尔贝克阵列结构。
15.进一步地，所述活塞前盖与活塞杆通过球铰实现活动连接。
16.进一步地，所述活塞杆、气浮活塞、活塞前盖和球铰均由不导磁的金属材料制成。
17.进一步地，所述独立供气气浮无摩擦缸两端分别由两个固定架夹持住，所述固定
架通过螺栓固定在竖直安装台上。
18.基于以上任一项所述的能产生涡流阻尼的独立供气气浮无摩擦缸的阻尼系数测试装置的测试方法，其特征在于，包括以下步骤：
19.步骤1：将独立供气气浮无摩擦缸中的活塞杆前端竖直向下可拆卸式的安装在竖直安装台上，激光位移传感器安装在活塞杆正下方，使得激光头发射的激光能够照射在活塞杆端面上，稳压气罐开始对空气轴承和气浮活塞内腔通气，计算机经数据采集卡和pwm信号发生器控制开启开关阀；
20.步骤2：将活塞杆—气浮活塞组件手动推至后端盖处，然后使其自由下落，激光位移传感器实时检测并记录位置信息，位置信息经数据采集卡的a/d端口传输至计算机；
21.步骤3：设定一个位移预警距离，激光位移传感器在检测到活塞杆—气浮活塞组件的位移量大于该位移预警距离时，计算机发出指令关闭开关阀；
22.步骤4：通过激光位移传感器得到活塞杆—气浮活塞组件的位置信息，利用计算机监测到的时间信息可计算出达到该匀速阶段下的速度，并根据活塞杆—气浮活塞组件的重力即可推算出涡流阻尼系数。
23.基于以上任一项所述的能产生涡流阻尼的独立供气气浮无摩擦缸的阻尼系数测试装置的测试方法，其特征在于，包括以下步骤：
24.步骤1：将独立供气气浮无摩擦缸中的活塞杆前端竖直向上可拆卸式的安装在竖直安装台上，激光位移传感器安装在活塞杆正上方，使得激光头发射的激光能够照射在活塞杆端面上，稳压气罐开始对空气轴承和气浮活塞内腔通气，计算机经数据采集卡和pwm信号发生器控制开启开关阀；
25.步骤2：将活塞杆—气浮活塞组件手动推至后端盖处，然后使其自由下落，激光位移传感器实时检测并记录位置信息，位置信息经数据采集卡的a/d端口传输至计算机；
26.步骤3：设定一个位移预警距离，激光位移传感器在检测到活塞杆—气浮活塞组件的位移量大于该位移预警距离时，计算机发出指令关闭开关阀；
27.步骤4：通过激光位移传感器得到活塞杆—气浮活塞组件的位置信息，利用计算机监测到的时间信息可计算出达到该匀速阶段下的速度，并根据活塞杆—气浮活塞组件的重力即可推算出涡流阻尼系数。
28.本发明原理如下：当该气缸工作时，稳压气罐持续向气浮活塞和空气轴承内腔通气，进入气浮活塞内腔的空气经节流孔的作用在气浮活塞与缸筒内壁之间产生高压承载气膜，使气浮活塞与缸筒内壁之间无接触，从而实现无摩擦。同理，稳压气罐通过空气轴承的第二进气口向空气轴承内腔通气，空气经节流孔的作用在空气轴承与活塞杆之间产生高压承载气膜实现活塞杆与空气轴承之间无接触，从而实现无摩擦。
29.在活塞杆—气浮活塞组件带动永磁体模块在缸筒内部下降过程中，缸筒上会产生感应电流形成感应磁场，从而产生了阻碍相对运动的涡流阻尼力。这样，活塞杆—气浮活塞组件运动时去除了摩擦的影响，而仅受到涡流阻尼力和重力的影响。随着下落速度加快，活塞杆—气浮活塞组件受到的阻尼力逐渐增大，当阻尼力与组件重力相等时，组件进入匀速运动阶段，其所受的重力与阻尼力大小相等，而此时阻尼力等于阻尼系数与速度的乘积值，因此只需测出组件的重力和该匀速运动阶段的速度大小即可求得阻尼系数。
30.本发明的有益效果在于：
31.1.本发明通过向气浮活塞和空气轴承内腔通气，使得气浮活塞与缸筒内壁之间，以及空气轴承与活塞杆之间产生高压承载气膜，避免了气浮活塞与缸筒内壁、活塞杆与空气轴承直接接触，消除了传统气缸内活塞与缸筒之间摩擦力的不确定性。
32.2.本发明通过在气缸内部安装永磁体模块，利用其下落过程中产生的涡流来吸收运动过程中产生的震动能量，从而减轻震动。同时本发明所述永磁体模块为轴向充磁，或径向充磁，或海尔贝克阵列结构，能够以最少量的磁体产生最强的磁场，简化结构的同时还能最大程度的提升减震效率，实现气缸的高精度伺服控制。
33.3.本发明为气浮无摩擦缸单独设计了一套供气系统，通过过滤器过滤掉压缩空气中存在微小颗粒，避免空气轴承和气浮活塞的节流孔堵塞；通过精密减压阀/比例方向阀、稳压气罐和压力传感器能够调节压缩空气的气压值，气压升高，气浮活塞与缸筒内壁、活塞杆与空气轴承间的气压值也随之升高，产生高压承载气膜隔绝效果更好，能更稳定的实现无摩擦。
34.4.本发明所述活塞杆—气浮活塞组件的位移量大于预警距离时，计算机关闭常闭高速开关阀一和常闭高速开关阀二，缸筒内腔处于密封状态，组件在重力作用下继续下降，此时气浮活塞下方的气体被压缩，对气浮活塞起到一个向上的托举力，气浮活塞上方的气体被拉伸，对气浮活塞起到一个向上的拉伸力，且由于气浮活塞与缸筒内壁间的间隙很小，气浮活塞前后两端的气体几乎不流通，两者对下落的组件同时起到缓冲作用，当有杆腔气口或无杆腔气口直接通向大气时，单个的托举力或拉伸力也能对下落的组件起到缓冲作用，保护内部结构不发生碰撞损坏。这种缓冲方式简单高效，无需额外添加缓冲装置，缓冲距离可以人为调控，负责缓冲的气体可以直接排向大气，不会造成环境污染。
35.5.本发明所述的一种能产生涡流阻尼的独立供气气浮无摩擦缸的阻尼系数测试装置，利用激光位移传感器检测活塞杆—气浮活塞组件进入匀速下落阶段时的速度和该组件的重力可求得阻尼系数，操作简单易实现，测试结果准确。
附图说明
36.图1为本发明所述能产生涡流阻尼的独立供气气浮无摩擦缸的主视图剖面结构示意图；
37.图2为本发明所述能产生涡流阻尼的独立供气气浮无摩擦缸的俯视图剖面结构示意图；
38.图3为本发明所述能产生涡流阻尼的独立供气气浮无摩擦缸的阻尼系数测试装置整体结构示意图；
39.图4为本发明所述稳压气罐内的气压控制流程图。
40.图中：1-活塞杆；2-空气轴承；3-前端盖；4-缸筒；5-永磁体模块；6-气浮活塞；7-节流孔；8-锥形螺旋气管；9-后端盖；10-内部通道一；11-球铰；12-气管；13-内部通道二；14-活塞前盖；15-内部通道三；16-独立供气气浮无摩擦缸；17-固定架；18-竖直安装台；19-激光位移传感器；20-计算机；21-数据采集卡；22-pwm信号发生器；23-气源；24-过滤器；25-精密减压阀；26-比例方向阀；27-稳压气罐；28-压力传感器；29-常闭高速开关阀一；30-常闭高速开关阀二；31-有杆腔气口；32-无杆腔气口；33-第一进气口；34-第二进气口。
具体实施方式
41.下面结合附图具体实施方式对本发明作进一步详细说明，但本发明的保护范围并不限于此。
42.实施例一：
43.如图1～3所示，本发明所述能产生涡流阻尼的独立供气气浮无摩擦缸的阻尼系数测试装置，包括气浮无摩擦缸16、激光位移传感器19、供气系统和控制系统。
44.所述气浮无摩擦缸16两端分别由两个固定架17夹持住，固定架17通过螺栓固定在竖直安装台18上，气浮无摩擦缸16包括呈“t”字型的活塞杆1、空气轴承2、前端盖3、缸筒4、永磁体模块5、气浮活塞6、锥形螺旋气管8、后端盖9和活塞前盖14；所述前端盖3、后端盖9分别装在缸筒4的两端，活塞杆1穿过前端盖3伸入缸筒4内部，所述空气轴承2装在活塞杆1与前端盖3之间，空气轴承2与活塞杆1间留有间隙，前端盖3上开设有贯穿至空气轴承2内腔的第二进气口34，空气轴承2的圆周壁上均匀分布若干个径向贯穿轴承壁的节流孔7，供气系统通过第二进气口34向空气轴承2的内腔通气，实现活塞杆1与空气轴承2之间无接触，以实现无摩擦。所述后端盖9上开设有与供气系统连通的第一进气口33，第一进气口33与气浮活塞6后端的进气孔之间由锥形螺旋气管8连通；所述气浮活塞6与缸筒4间留有间隙，气浮活塞6的圆周壁上均匀分布若干个径向贯穿活塞壁的节流孔7，供气系统通过锥形螺旋气管8向气浮活塞6的内腔通气，经节流孔7的作用在微小间隙之间产生高压承载气膜，使气浮活塞6与缸筒4内壁之间无接触，从而实现无摩擦。活塞前盖14通过螺纹固定安装在气浮活塞6的前端；所述活塞前盖14与活塞杆1通过球铰11实现活动连接，活塞前盖14、活塞杆1与气浮活塞6的重心在同一轴线上，解决了活塞杆1与气浮活塞6的同轴度问题，且为了防止永磁体模块5所产生的磁场受到影响，所述活塞杆1、气浮活塞6、活塞前盖14和球铰11均由不导磁的金属材料制成；所述永磁体模块5固定在活塞前盖14两侧或气浮活塞6内部，为轴向充磁，或径向充磁，或海尔贝克阵列结构，这种排列方式是以最少量的磁体产生最强的磁场；所述后端盖9上开设有贯穿端壁的无杆腔气口32，前端盖3上开设有贯穿端壁的有杆腔气口31；
45.所述气浮活塞6的外圆周壁上开设有若干条内部通道三15，两端开设环型泄压槽；所述活塞前盖14内部开设有连通内部通道三15的轴向内部通道二13；所述活塞杆1内部开设有轴向内部通道一10，内部通道一10一端与内部通道二13通过气管12连通，另一端通向大气；气浮活塞6内的气体经节流孔7流向气浮活塞6两端的泄压槽，并依次经内部通道三15、内部通道二13、气管12和内部通道一10排向大气。
46.所述控制系统包括计算机20、数据采集卡21、pwm信号发生器22、常闭高速开关阀一29和常闭高速开关阀二30；所述独立供气气浮无摩擦缸16的有杆腔气口31和无杆腔气口32分别与常闭高速开关阀二30和常闭高速开关阀一29连接，计算机20经数据采集卡21和pwm信号发生器22控制开关阀的通断。
47.所述激光位移传感器19可拆卸式的安装在竖直安装台18上，激光位移传感器19发射的激光能够照射在活塞杆1端面上；激光位移传感器19上的位置信息经数据采集卡21的a/d端口传输至计算机20。
48.所述供气系统包括气源23、过滤器24、比例方向阀26、稳压气罐27和压力传感器28，稳压气罐27与第一进气口33、第二进气口34气路连接，过滤器24、比例方向阀26沿输气方向依次设在气源23与稳压气罐27之间，压力传感器28设在稳压气罐27与数据采集卡21之
间，所述气源23产生的压缩空气经过滤器24和比例方向阀26后通入稳压气罐27。所述压力传感器28负责采集稳压气罐27内的压力信息，并将信息经数据采集卡21的a/d端口传输至计算机20，计算机20经数据采集卡21的d/a端口调节比例方向阀26，进而调控稳压气罐内的气压值，其控制框图如图4所示，通过这种方法保证与空气轴承2和气浮活塞6相通的稳压气罐27中具有稳定的压力，从而使空气轴承2和气浮活塞6正常工作。
49.阻尼系数测试方法如下：所述独立供气气浮无摩擦缸16的活塞杆1前端竖直向下安装时，激光位移传感器19安装在活塞杆1正下方，使得激光头发射的激光能够照射在活塞杆1端面上，在稳压气罐27对空气轴承2和气浮活塞6通气的状态下，计算机20经数据采集卡21和pwm信号发生器22控制开启常闭高速开关阀一29和常闭高速开关阀二30，将活塞杆1—气浮活塞6组件推至后端盖9处，然后使其自由下落，激光位移传感器19实时检测并记录位置信息，位置信息经数据采集卡21的a/d端口传输至计算机20。为避免活塞杆1头部与前端盖3发生碰撞，先测量出活塞杆1所需的最大缓冲距离，结合前端盖3与后端盖9的间距给活塞杆1—气浮活塞6组件设定一个位移预警距离，在检测到活塞杆1—气浮活塞6组件的位移量大于该位移预警距离时，计算机20发出指令关闭常闭高速开关阀一29和常闭高速开关阀二30，此时气浮活塞6下方的气体被压缩，对气浮活塞6起到一个向上的托举力，气浮活塞6上方的气体被拉伸，对气浮活塞6起到一个向上的拉伸力，两者对下落的组件起到缓冲作用。通过辨识出位置信息中达到匀速阶段下的速度，并根据活塞杆1—气浮活塞6组件的重力即可推算出涡流阻尼系数。
50.本发明原理如下：
51.在活塞杆1—气浮活塞6组件带动永磁体模块5在缸筒4内部进行下降过程中，缸筒4上会产生感应电流形成感应磁场，从而产生了阻碍相对运动的涡流阻尼力。这样，活塞杆1—气浮活塞6组件运动时去除了摩擦的影响，而仅受到涡流阻尼力的影响。随着下落速度加快，活塞杆1—气浮活塞6组件受到的阻尼力逐渐增大，当阻尼力与组件重力相等时，组件进入匀速运动阶段，测出组件的重力和该匀速运动阶段的速度大小即可求得阻尼系数。
52.实施例二
53.在实施例一所述的能产生涡流阻尼的独立供气气浮无摩擦缸的阻尼系数测试装置基础上，本实施例将所述独立供气气浮无摩擦缸16的活塞杆1前端竖直向上安装，整体结构不变，在具体测试方法上有所差异。本实施例的测试方法如下：
54.所述独立供气气浮无摩擦缸16的活塞杆1前端竖直向上安装，所述激光位移传感器19可拆卸式的安装在竖直安装台18上，且位于活塞杆1正上方，激光位移传感器19发射的激光能够照射在活塞杆1端面，在稳压气罐27对空气轴承2和气浮活塞6通气的状态下，打开常闭高速开关阀一29和常闭高速开关阀二30，将活塞杆1—气浮活塞6组件推至前端盖3处，然后使其自由下落，激光位移传感器19实时检测并记录位置信息。为避免气浮活塞6尾部与后端盖9发生碰撞，先测量出气浮活塞6所需的最大缓冲距离，结合前端盖3与后端盖9的间距给活塞杆1—气浮活塞6组件设定一个位移预警距离，在检测到活塞杆1—气浮活塞6组件的位移量大于该位移预警距离时，计算机20发出指令关闭常闭高速开关阀一29和常闭高速开关阀二30，起到缓冲作用。通过辨识出位置信息中达到匀速阶段下的速度，并根据活塞杆1—气浮活塞6组件的重力即可推算出涡流阻尼系数。
55.实施例三
56.在实施例一所述的能产生涡流阻尼的独立供气气浮无摩擦缸的阻尼系数测试装置基础上，本实施例将所述气浮无摩擦缸16的无杆腔气口32与常闭高速开关阀一29连接，有杆腔气口31直接连通大气，其余结构不变。本实施例的测试方法如下：
57.所述独立供气气浮无摩擦缸16的活塞杆1前端竖直向下安装时，激光位移传感器19安装在活塞杆1正下方，使得激光头发射的激光能够照射在活塞杆1端面上，在稳压气罐27对空气轴承2和气浮活塞6通气的状态下，计算机20经数据采集卡21和pwm信号发生器22控制开启常闭高速开关阀一29，将活塞杆1—气浮活塞6组件推至后端盖9处，然后使其自由下落，激光位移传感器19实时检测并记录位置信息，位置信息经数据采集卡21的a/d端口传输至计算机20。为避免活塞杆1头部与前端盖3发生碰撞，先测量出活塞杆1所需的最大缓冲距离，结合前端盖3与后端盖9的间距给活塞杆1—气浮活塞6组件设定一个位移预警距离，在检测到活塞杆1—气浮活塞6组件的位移量大于该位移预警距离时，计算机20发出指令关闭常闭高速开关阀一29和常闭高速开关阀二30，此时气浮活塞6下方的气压不变，气浮活塞6上方的气体被拉伸，对气浮活塞6起到一个向上的拉伸力，也能够对下落的组件起到缓冲作用。通过辨识出位置信息中达到匀速阶段下的速度，并根据活塞杆1—气浮活塞6组件的重力即可推算出涡流阻尼系数。
58.实施例四
59.在实施例一所述的能产生涡流阻尼的独立供气气浮无摩擦缸的阻尼系数测试装置基础上，将所述气浮无摩擦缸16的有杆腔气口31与常闭高速开关阀二30连接，无杆腔气口32直接连通大气，其余结构不变。本实施例的测试方法如下：
60.所述独立供气气浮无摩擦缸16的活塞杆1前端竖直向下安装时，激光位移传感器19安装在活塞杆1正下方，使得激光头发射的激光能够照射在活塞杆1端面上，在稳压气罐27对空气轴承2和气浮活塞6通气的状态下，计算机20经数据采集卡21和pwm信号发生器22控制开启常闭高速开关阀二30，将活塞杆1—气浮活塞6组件推至后端盖9处，然后使其自由下落，激光位移传感器19实时检测并记录位置信息，位置信息经数据采集卡21的a/d端口传输至计算机20。为避免活塞杆1头部与前端盖3发生碰撞，先测量出活塞杆1所需的最大缓冲距离，结合前端盖3与后端盖9的间距给活塞杆1—气浮活塞6组件设定一个位移预警距离，在检测到活塞杆1—气浮活塞6组件的位移量大于该位移预警距离时，计算机20发出指令关闭常闭高速开关阀一29和常闭高速开关阀二30，此时气浮活塞6下方的气体被压缩，对气浮活塞6起到一个向上的托举力，气浮活塞6上方的气压不变，单个力也能对下落的组件起到缓冲作用。通过辨识出位置信息中达到匀速阶段下的速度，并根据活塞杆1—气浮活塞6组件的重力即可推算出涡流阻尼系数。
61.实施例五
62.在实施例一所述的能产生涡流阻尼的独立供气气浮无摩擦缸的阻尼系数测试装置基础上，用精密减压阀25代替由比例方向阀26、稳压气罐27和压力传感器28组成的恒压控制系统，其余结构和测试方法不变。
63.所述供气系统包括气源23、过滤器24、精密减压阀25和稳压气罐27，稳压气罐27与第一进气口33、第二进气口34气路连接，过滤器24和精密减压阀25沿输气方向依次设在气源23与稳压气罐27之间，所述气源23产生的压缩空气经过滤器24和精密减压阀25将气体压力调节为设定值后通入稳压气罐27。
64.所述实例为本发明的优选的实施方式，但本发明并不限于上述实施方式，在不背离本发明的实质内容的情况下，本领域技术人员能够做出的任何显而易见的改进、替换或变型均属于本发明的保护范围。