一种刻线刀控制系统、方法、设备及存储介质与流程

1.本发明主要涉及制造器械技术领域，具体涉及一种刻线刀控制系统、方法、设备及存储介质。


背景技术：

2.现有的刻线控制系统均是机械的控制刻线刻刀进行工作，由于控制刻线刻刀进行拉环盖的刻线灵活性不高，经常会存在刻线过深导致拉环盖直接报废，或者因拉环盖刻线过浅造成v卡的批量报废事故，从而浪费了人力物力，影响了成品率，也降低了工作效率。


技术实现要素：

3.本发明所要解决的技术问题是针对现有技术的不足，提供一种刻线刀控制系统、方法、设备及存储介质。
4.本发明解决上述技术问题的技术方案如下：一种刻线刀控制系统，包括plc控制电路和温度控制电路；
5.所述plc控制电路用于导入刻线数据，并从预设数据库中获得与各个刻线刀一一对应的预设通道所对应的预设基准控制数据，并根据所述刻线数据分别对各个所述预设基准控制数据进行差值分析，得到与各个所述预设通道对应的刻线刀调整值；
6.所述温度控制电路用于分别对各个所述刻线刀调整值进行电压转换，得到与各个所述预设通道一一对应的电压值，并分别对各个所述电压值进行温度转换，得到与各个所述预设通道一一对应的温度值，且分别根据各个所述温度值对对应的刻线刀进行升温或降温处理。
7.基于上述一种刻线刀控制系统，本发明还提供一种刻线刀控制方法。
8.一种刻线刀控制方法，包括如下步骤：
9.导入刻线数据，并从预设数据库中获得与各个刻线刀一一对应的预设通道所对应的预设基准控制数据；
10.根据所述刻线数据分别对各个所述预设基准控制数据进行差值分析，得到与各个所述预设通道对应的刻线刀调整值；
11.分别对各个所述刻线刀调整值进行电压转换，得到与各个所述预设通道一一对应的电压值；
12.分别对各个所述电压值进行温度转换，得到与各个所述预设通道一一对应的温度值；
13.分别根据各个所述温度值对对应的刻线刀进行升温.保持或降温处理。
14.基于上述一种刻线刀控制方法，本发明还提供一种刻线刀控制设备。
15.一种刻线刀控制设备，包括存储器、处理器以及存储在所述存储器中并可在所述处理器上运行的计算机程序，当所述处理器执行所述计算机程序时，实现如上所述的刻线刀控制方法。
16.基于上述一种刻线刀控制方法，本发明还提供一种计算机可读存储介质。
17.本发明解决上述技术问题的另一技术方案如下：一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质存储有计算机程序，当所述计算机程序被处理器执行时，实现如上所述的刻线刀控制方法。
18.本发明的有益效果是：通过刻线数据分别对各个预设基准控制数据的差值分析得到刻线刀调整值，分别对各个刻线刀调整值的电压转换得到电压值，分别对各个电压值的温度转换得到温度值，分别根据各个温度值对对应的刻线刀进行升温或降温处理，能够稳定刻线，从而控制拉坏盖刻线的深度，防止了刻线过深导致拉环盖直接报废，或者因拉环盖刻线过浅造成v卡的批量报废事故等情况的发生，降低了出现质量事故的风险，保障了质量的稳定性，节省了人力物力，提高了成品率，也提高了工作效率。
附图说明
19.图1为本发明一实施例提供的刻线刀控制系统的模块框图；
20.图2为本发明一实施例提供的电源转换电路的电路图；
21.图3为本发明另一实施例提供的plc控制电路的电路图；
22.图4为本发明另一实施例提供的数据输入控制板的电路图；
23.图5为本发明另一实施例提供的控温控制板的电路图；
24.图6为本发明另一实施例提供的指示灯控制单元的电路图之一；
25.图7为本发明另一实施例提供的指示灯控制单元的电路图之二；
26.图8为本发明另一实施例提供的指示灯控制单元的电路图之三；
27.图9为本发明另一实施例提供的指示灯控制单元的电路图之四；
28.图10为本发明另一实施例提供的温度测量单元的电路图；
29.图11为本发明另一实施例提供的温度控制电路的电路图；
30.图12为本发明一实施例提供的刻线刀控制方法的流程示意图。
具体实施方式
31.以下结合附图对本发明的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。
32.图1为本发明实施例提供的刻线刀控制系统的模块框图。
33.如图1所示，一种刻线刀控制系统，包括plc控制电路和温度控制电路；
34.所述plc控制电路用于导入刻线数据，并从预设数据库中获得与各个刻线刀一一对应的预设通道所对应的预设基准控制数据，并根据所述刻线数据分别对各个所述预设基准控制数据进行差值分析，得到与各个所述预设通道对应的刻线刀调整值；
35.所述温度控制电路用于分别对各个所述刻线刀调整值进行电压转换，得到与各个所述预设通道一一对应的电压值，并分别对各个所述电压值进行温度转换，得到与各个所述预设通道一一对应的温度值，且分别根据各个所述温度值对对应的刻线刀进行升温或降温处理。
36.应理解地，所述刻线数据是通过刻线检测仪测量得出数据，并通过触摸屏人工录入。
37.具体地，根据各通道(即所述预设通道)提供的补偿量(即所述补偿控制量)，通过输出模块给各通道单相调压模块控制器提供对应的控制值，把控制值转化成对应的电压(即所述电压值)，把对应的所述电压值通过加热器转化为温度能量(即所述温度值)对所述刻线刀进行补偿，得到自动控制刻线的结果。
38.上述实施例中，通过刻线数据分别对各个预设基准控制数据的差值分析得到刻线刀调整值，分别对各个刻线刀调整值的电压转换得到电压值，分别对各个电压值的温度转换得到温度值，分别根据各个温度值对对应的刻线刀进行升温或降温处理，能够稳定刻线，从而控制拉坏盖刻线的深度，防止了刻线过深导致拉环盖直接报废，或者因拉环盖刻线过浅造成v卡的批量报废事故等情况的发生，降低了出现质量事故的风险，保障了质量的稳定性，节省了人力物力，提高了成品率，也提高了工作效率。
39.可选地，作为本发明的一个实施例，所述plc控制电路具体用于：
40.导入刻线数据，并从预设数据库中获得与各个刻线刀一一对应的预设通道所对应的预设基准控制数据；
41.根据所述刻线数据建立函数，得到刻线数据函数组；以及分别根据各个所述预设基准控制数据建立函数，得到与各个所述预设基准控制数据一一对应的基准控制数据函数组；
42.将所述刻线数据函数组分别与各个所述基准控制数据函数组进行差值计算，得到与各个所述预设通道一一对应的刻线差值；
43.分别将各个所述刻线差值与对应的所述预设通道的预设调整值区间进行比对；若所述刻线差值位于对应的所述预设调整值区间内，则将该所述预设差值区间对应的预设补偿量作为对应的所述预设通道的补偿控制量；
44.获取各个刻线刀的当前温度，分别将各个所述刻线刀的当前温度与对应的所述补偿控制量进行求和计算，得到与各个所述预设通道对应的刻线刀调整值。
45.应理解地，若所述刻线差值未位于对应的所述预设调整值区间内，则0作为对应的所述预设通道的补偿控制量。
46.应理解地，冷机启动运行模式，即分别从预先设置程序(即所述预设数据库)中调用相应的数据信息进行加载，分别给多个通道提供基准控制数据(即所述预设基准控制数据)。
47.具体地，暖机启动运行模式，即所述刻线数据采集后加载至本系统中，更新后分别给多个通道提供基准控制数据。根据各通道提供的基准控制数据(即所述预设基准控制数据)，通过数据类型和表达形式转换，得到程序控制所能识别的数据函数组(即所述基准控制数据函数组)。
48.应理解地，更新指的是通过人工录入数据更新，即本次输入的数据替代前次输入的数据。
49.应理解地，数据类型转换是指，例如：把16位数据转换为32位数据，表达形式的转换就是把一个数转换为比例关系，即数据转换应该是将0～27648转换成0～100的比例，如这个数最小时为0，最大时只能为100，即0到100区间比例内。
50.应理解地，把数据函数组分别代入到控制程序(即所述plc控制电路)中进行逐步运算、处理及转换，得到各通道相对应的补偿量(即所述补偿控制量)。
51.具体地，录入的数据(即所述刻线数据)经过转换后与内部原来预设的基准数据(即所述预设基准控制数据)进行加减运算，得到三个种结果，比预设数据大(即所述预设基准控制数据)，比预设数据小(即所述预设基准控制数据)，等于预设数据(即所述预设基准控制数据)，程序中有多预设个区间(即所述预设差值区间)，运算结果(即所述刻线数据差值)与预设定区间(即所述预设差值区间)进行比对筛选，看数据落入哪个区间(即所述预设差值区间)，不同的区间(即所述预设差值区间)输出不同的所述补偿控制量。
52.上述实施例中，通过刻线数据分别对各个＝预设基准控制数据的差值分析得到刻线刀调整值，能够达到自动调整刻线的目的，使刻线始终稳定在标准控制范围内，使产品质量得到有效保障。
53.可选地，作为本发明的一个实施例，如图1和2所示，所述刻线刀控制系统还包括电源转换电路，所述电源转换电路包括开关电源、第一空气开关、第二空气开关和第三空气开关；
54.所述第一空气开关的进线端连接在220v的三相电源上，所述第一空气开关的三相出线端用于给所述温度控制电路供电，且所述第一空气开关的三相出线端中的一相出线端与所述第二空气开关的进线端相连在一起，所述第二空气开关的出线端与所述开关电源的电源输入端相连在一起，所述开关电源的电源输出端用于输出24v电压并与所述第三空气开关的进线端相连在一起，所述第三空气开关的出线端输出24v电压用于给所述plc控制电路供电，所述第一空气开关的接地端、所述第二空气开关的接地端、所述第三空气开关的接地端以及所述开关电源的接地端均接地。
55.具体地，如图2所示，所述刻线刀控制系统还包括电源转换电路，所述电源转换电路包括开关电源u、第一空气开关f1、第二空气开关f2和第三空气开关f3；
56.所述第一空气开关f1的进线端连接在220v的三相电源上，所述第一空气开关f1的三相出线端中的一相出线端l3与所述第二空气开关f2的进线端相连在一起，所述第二空气开关f2的出线端与所述开关电源u的电源输入端相连在一起，所述开关电源u的电源输出端输出24v电压并与所述第三空气开关f3的进线端相连在一起，所述第三空气开关f3的出线端输出24v电压，所述第一空气开关f1的接地端、所述第二空气开关f2的接地端、所述第三空气开关f3的接地端以及所述开关电源的接地端均接地。
57.上述实施例中的电源转换电路，为系统提供稳定的电源。
58.可选地，作为本发明的一个实施例，如图3和5所示，所述plc控制电路包括plc控制板、显示屏、温度测量单元和包含多个输出端的控温控制板，所述控温控制板的多个输出端与各个所述预设通道一一对应；
59.所述plc控制板的电源端、所述控温控制板的电源端、所述温度测量单元的电源端以及所述显示屏的电源端均连接在所述第三空气开关的出线端上，所述plc控制板的接地端、所述显示屏的接地端、所述控温控制板的接地端以及所述温度测量单元的接地端均接地，
60.所述plc控制板用于导入刻线数据，并从预设数据库中获得与各个刻线刀一一对应的预设通道所对应的预设基准控制数据；并根据所述刻线数据建立函数，得到刻线数据函数组；以及分别根据各个所述预设基准控制数据建立函数，得到与各个所述预设基准控制数据一一对应的基准控制数据函数组；且将所述刻线数据函数组分别与各个所述基准控
制数据函数组进行差值计算，得到与各个所述预设通道一一对应的刻线差值；并分别将各个所述刻线差值与对应的所述预设通道的预设调整值区间进行比对；若所述刻线差值位于对应的所述预设调整值区间内，则将该所述预设差值区间对应的预设补偿量作为对应的所述预设通道的补偿控制量；
61.所述温度测量单元用于获取各个刻线刀的当前温度，并将各个所述刻线刀的当前温度发送至所述plc控制板中；
62.所述plc控制板还用于分别将各个所述刻线刀的当前温度与对应的补偿控制量进行求和计算，得到与各个所述预设通道对应的刻线刀调整值，并将所述刻线刀调整值发送至所述控温控制板以及所述显示屏中；
63.所述显示屏的485端口与所述plc控制板的输出端相连在一起,所述显示屏用于显示所述刻线刀调整值；
64.所述控温控制板的多个输出端分别与所述温度控制电路中对应的输入端相连在一起，所述控温控制板用于将与各个所述预设通道对应的刻线刀调整值发送至所述温度控制电路中。
65.应理解地，所述plc控制板的型号可以为cpu314c－2dp。
66.应理解地，触摸控制屏(即所述显示屏)用于加载基准控制数据信息(即所述预设基准控制数据)和对不同控制方式进行选择与切换，得出相应的控制模式。
67.应理解地，可通过触摸屏(即所述显示屏)显示相应的数据信息和逻辑信号。
68.具体地，所述plc控制板的电源端、所述控温控制板sm03的电源端、所述温度测量单元的电源端以及所述显示屏的电源端均连接在所述第三空气开关f3的出线端上，所述plc控制板的接地端、所述显示屏的接地端、所述控温控制板sm03的接地端以及所述温度测量单元的接地端均接地，所述显示屏的485端口与所述plc控制板的输出端相连在一起，所述控温控制板的q0.0端口、q0.1端口、q0.2端口、q0.3端口、q0.4端口、q0.5端口以及q0.6端口分别与所述温度控制电路中对应的输入端相连在一起。
69.上述实施例中，便于对系统的控制，使刻线始终稳定在标准控制范围内，使产品质量得到有效保障。
70.可选地，作为本发明的一个实施例，如图10所示，所述温度测量单元包括温度测量板、与各个所述刻线刀一一对应的k型热电耦以及与各个所述k型热电耦一一对应的温度变送器模块；
71.所述温度测量板的电源端以及各个所述温度变送器模块的电源端均连接在所述第三空气开关的出线端上，所述温度测量板的接地端接地；
72.各个所述k型热电耦的输出端分别与对应的所述温度变送器模块的输入端相连在一起，所述k型热电耦用于获取对应的所述刻线刀的当前温度，并将对应的所述刻线刀的当前温度发送至所述温度变送器模块中；
73.所述温度变送器模块的各个输出端分别与所述温度测量板中对应的输入端相连在一起，所述温度变送器模块用于将对应的所述刻线刀的当前温度转换为刻线刀电压信号，并将各个所述刻线刀电压信号发送至所述温度测量板中；
74.所述温度测量板用于将各个所述刻线刀电压信号发送至所述plc控制板；
75.所述plc控制板还用于根据各个所述刻线刀电压信号获取各个所述刻线刀的当前
温度。
76.应理解地，所述k型热电的大小为1.5*200mm，所述温度变送器模块的型号为mik－st500。
77.具体地，所述温度测量单元包括温度测量板sm04、第一k型热电耦bt1、第二k型热电耦bt2、第三k型热电耦bt3、第四k型热电耦bt4、第五k型热电耦bt5、第六k型热电耦bt6、第七k型热电耦bt7、第一温度变送器模块tt1、第二温度变送器模块tt2、第三温度变送器模块tt3、第四温度变送器模块tt4、第五温度变送器模块tt5、第六温度变送器模块tt6和第七温度变送器模块tt7；
78.所述温度测量板sm04的l 端口、所述第一温度变送器模块tt1的电源端、所述第二温度变送器模块tt2的电源端、所述第三温度变送器模块tt3的电源端、所述第四温度变送器模块tt4的电源端、所述第五温度变送器模块tt5的电源端、所述第六温度变送器模块tt6的电源端和所述第七温度变送器模块tt7的电源端均连接在所述第三空气开关f3的出线端上，所述温度测量板sm04的m端口接地；
79.所述温度测量板sm04的piw272端口与所述第一温度变送器模块tt1的v端口连接，所述第一k型热电耦bt1的两输出端分别与所述第一温度变送器模块tt1的1端口以及所述第一温度变送器模块tt1的3端口相连在一起，所述温度测量板sm04的piw274端口与所述第二温度变送器模块tt2的v端口连接，所述第二k型热电耦bt2的两输出端分别与所述第二温度变送器模块tt2的1端口以及所述第二温度变送器模块tt2的3端口相连在一起，所述温度测量板sm04的piw276端口与所述第三温度变送器模块tt3的v端口连接，所述第三k型热电耦bt3的两输出端分别与所述第三温度变送器模块tt3的1端口以及所述第三温度变送器模块tt3的3端口相连在一起，所述温度测量板sm04的piw278端口与所述第四温度变送器模块tt4的v端口连接，所述第四k型热电耦bt4的两输出端分别与所述第四温度变送器模块tt4的1端口以及所述第四温度变送器模块tt4的3端口相连在一起，所述温度测量板sm04的piw280端口与所述第五温度变送器模块tt5的v端口连接，所述第五k型热电耦bt5的两输出端分别与所述第五温度变送器模块tt5的1端口以及所述第五温度变送器模块tt5的3端口相连在一起，所述温度测量板sm04的piw282端口与所述第六温度变送器模块tt6的v端口连接，所述第六k型热电耦bt6的两输出端分别与所述第六温度变送器模块tt6的1端口以及所述第六温度变送器模块tt6的3端口相连在一起，所述温度测量板sm04的piw284端口与所述第七温度变送器模块tt7的v端口连接，所述第七k型热电耦bt7的两输出端分别与所述第七温度变送器模块tt7的1端口以及所述第七温度变送器模块tt7的3端口相连在一起。
80.上述实施例中，能够达到自动调整刻线的目的，使刻线始终稳定在标准控制范围内，使产品质量得到有效保障。
81.可选地，作为本发明的一个实施例，如图11所示，所述温度控制电路包括与各个所述刻线刀一一对应的空气开关、与各个所述空气开关一一对应的交流调压模块以及与各个所述空气开关一一对应的加热器；
82.各个所述空气开关的进线端分别与所述第一空气开关相应相的出线端相连在一起，各个所述空气开关的出线端分别与对应的所述交流调压模块相应的一输入端相连在一起，所述控温控制板的各个输出端分别与对应的所述交流调压模块相应的另一输入端相连在一起，所述交流调压模块用于分别对各个所述刻线刀调整值进行电压转换，得到与各个
所述预设通道一一对应的电压值，各个所述空气开关的接地端均接地，各个所述交流调压模块的接地端均接地，各个所述交流调压模块的输出端分别与对应的所述加热器的输入端相连在一起，所述加热器用于分别对各个所述电压值进行温度转换，得到与各个所述预设通道一一对应的温度值,且分别根据各个所述温度值对对应的刻线刀进行升温或降温处理。
83.应理解地，所述交流调压模块为单相可控硅交流调压模块，且其型号均为mt2ac－1－220v55a。
84.具体地，所述温度控制电路包括第四空气开关f4、第五空气开关f5、第六空气开关f6、第七空气开关f7、第八空气开关f8、第九空气开关f9、第十空气开关f10、第一交流调压模块a1、第二交流调压模块a2、第三交流调压模块a3、第四交流调压模块a4、第五交流调压模块a5、第六交流调压模块a6、第七交流调压模块a7、第一加热器w1、第二加热器w2、第三加热器w3、第四加热器w4、第五加热器w5、第六加热器w6和第七加热器w7；
85.所述第四空气开关f4的进线端与所述第一空气开关f1的出线端l3相连在一起，所述第五空气开关f5的进线端与所述第一空气开关f1的出线端l3相连在一起，所述第六空气开关f6的进线端与所述第一空气开关f1的出线端l2相连在一起，所述第七空气开关f7的进线端与所述第一空气开关f1的出线端l2相连在一起，所述第八空气开关f8的进线端与所述第一空气开关f1的出线端l1相连在一起，所述第九空气开关f9的进线端与所述第一空气开关f1的出线端l1相连在一起，所述第十空气开关f10的进线端与所述第一空气开关f1的出线端l2相连在一起，所述第四空气开关f4的出线端与所述第一交流调压模块a1的一输入端相连在一起，所述第五空气开关f5的出线端与所述第二交流调压模块a2的一输入端相连在一起，所述第六空气开关f6的出线端与所述第三交流调压模块a3的一输入端相连在一起，所述第七空气开关f7的出线端与所述第四交流调压模块a4的一输入端相连在一起，所述第八空气开关f8的出线端与所述第五交流调压模块a5的一输入端相连在一起，所述第九空气开关f9的出线端与所述第六交流调压模块a6的一输入端相连在一起，所述第十空气开关f10的出线端与所述第七交流调压模块a7的一输入端相连在一起，所述控温控制板sm03的q0.0端口与所述第一交流调压模块a1的com端口相连在一起，所述控温控制板sm03的q0.1端口与所述第二交流调压模块a2的com端口相连在一起，所述控温控制板sm03的q0.2端口与所述第三交流调压模块a3的com端口相连在一起，所述控温控制板sm03的q0.3端口与所述第四交流调压模块a4的com端口相连在一起，所述控温控制板sm03的q0.4端口与所述第五交流调压模块a5的com端口相连在一起，所述控温控制板sm03的q0.5端口与所述第六交流调压模块a6的com端口相连在一起，所述控温控制板sm03的q0.6端口与所述第七交流调压模块a7的com端口相连在一起，所述第四空气开关f4的接地端、所述第五空气开关f5的接地端、所述第六空气开关f6的接地端、所述第七空气开关f7的接地端、所述第八空气开关f8的接地端、所述第九空气开关f9的接地端、所述第十空气开关f10的接地端、所述第一交流调压模块a1的接地端、所述第二交流调压模块a2的接地端、所述第三交流调压模块a3的接地端、所述第四交流调压模块a4的接地端、所述第五交流调压模块a5的接地端、所述第六交流调压模块a6的接地端以及所述第七交流调压模块a7的接地端均接地，所述第一交流调压模块a1的两输出端与所述第一加热器w1的两输入端相连在一起，所述第二交流调压模块a2的两输出端与所述第二加热器w2的两输入端相连在一起，所述第三交流调压模块a3的两输
出端与所述第三加热器w3的两输入端相连在一起，所述第四交流调压模块a4的两输出端与所述第四加热器w4的两输入端相连在一起，所述第五交流调压模块a5的两输出端与所述第五加热器w5的两输入端相连在一起，所述第六交流调压模块a6的两输出端与所述第六加热器w6的两输入端相连在一起，所述第七交流调压模块a7的两输出端与所述第七加热器w7的两输入端相连在一起。
86.上述实施例中，防止了刻线过深导致拉环盖直接报废，或者因拉环盖刻线过浅造成v卡的批量报废事故等情况的发生，节省了人力物力，提高了成品率，也提高了工作效率。
87.可选地，作为本发明的一个实施例，所述温度控制电路具体用于：
88.分别对各个所述刻线刀调整值进行电压值转换，得到与各个所述预设通道对应的电压值；
89.分别对各个所述电压值进行温度值转换，得到与各个所述预设通道对应的温度值；
90.根据各个所述温度值分别对对应的所述刻线刀进行升温处理，使得对应的所述刻线刀的温度上升；或，根据各个所述温度值分别对与对应的所述刻线刀进行降温处理，使得对应的所述刻线刀的温度下降。
91.上述实施例中，分别对各个刻线刀调整值的电压值转换得到电压值，分别对各个电压值的温度值转换得到温度值，根据各个温度值分别对刻线刀的升温处理使得刻线刀的温度上升，从而增加了待刻线物体的刻线深度，或根据各个温度值分别对刻线刀的降温处理使得刻线刀的温度下降，从而减少了待处理物体的刻线深度，防止了刻线过深导致拉环盖直接报废，或者因拉环盖刻线过浅造成v卡的批量报废事故等情况的发生。
92.可选地，作为本发明的另一个实施例，如图3至5所示，所述plc控制电路还包括数据输入控制板，所述数据输入控制板的4m端口接地。
93.具体地，所述plc控制电路还包括数据输入控制板sm01，所述数据输入控制板sm01的4m端口接地0vdc。
94.上述实施例中，可以作为扩展输入接口，便于后续的接口扩展。
95.可选地，作为本发明的另一个实施例，如图6至9所示，所述plc控制电路还包括指示灯控制单元，所述指示灯控制单元包括指示灯控制板、第一开关、第二开关、指示灯、第一电磁阀、第二电磁阀、第三电磁阀、第四电磁阀、第五电磁阀、第六电磁阀和第七电磁阀；
96.所述指示灯控制板的1l 端口、所述第一开关的一端、所述第二开关的一端、所述指示灯控制板的2l 端口以及所述指示灯控制板的3l 端口均连接在所述第三空气开关的出线端上，所述指示灯控制板的两个2m端口、所述指示灯控制板的3m端口、所述指示灯的一端、所述第一电磁阀的一端、所述第二电磁阀的一端、所述第三电磁阀的一端、所述第四电磁阀的一端、所述第五电磁阀的一端、所述第六电磁阀的一端以及所述第七电磁阀的一端均接地；
97.所述指示灯控制板的i124.0端口与所述第一开关的另一端相连在一起，所述指示灯控制板的i124.1端口与所述第二开关的另一端相连在一起，所述指示灯控制板的q124.0端口与所述第一电磁阀的另一端相连在一起，所述指示灯控制板的q124.1端口与所述第二电磁阀的另一端相连在一起，所述指示灯控制板的q124.2端口与所述第三电磁阀的另一端相连在一起，所述指示灯控制板的q124.3端口与所述第四电磁阀的另一端相连在一起，所
述指示灯控制板的q124.4端口与所述第五电磁阀的另一端相连在一起，所述指示灯控制板的q124.5端口与所述第六电磁阀的另一端相连在一起，所述指示灯控制板的q124.6端口与所述第七电磁阀的另一端相连在一起，所述指示灯控制板的q125.0端口与所述指示灯的另一端相连在一起。
98.优选地，所述第一电磁阀、所述第二电磁阀、所述第三电磁阀、所述第四电磁阀、所述第五电磁阀、所述第六电磁阀和所述第七电磁阀的型号均为4v110－06。
99.具体地，所述指示灯控制单元包括指示灯控制板sm02、第一开关s1、第二开关s2、指示灯l、第一电磁阀yv1、第二电磁阀yv2、第三电磁阀yv3、第四电磁阀yv4、第五电磁阀yv5、第六电磁阀yv6和第七电磁阀yv7；
100.所述指示灯控制板sm02的1l 端口、所述第一开关s1的一端、所述第二开关s2的一端、所述指示灯控制板sm02的2l 端口以及所述指示灯控制板sm02的3l 端口均连接在所述第三空气开关的出线端 24vdc上，所述指示灯控制板sm02的两个2m端口、所述指示灯控制板sm02的3m端口、所述指示灯l的一端、所述第一电磁阀yv1的一端、所述第二电磁阀yv2的一端、所述第三电磁阀yv3的一端、所述第四电磁阀yv4的一端、所述第五电磁阀yv5的一端、所述第六电磁阀yv6的一端以及所述第七电磁阀yv7的一端均接地0vdc；
101.所述指示灯控制板sm02的i124.0端口与所述第一开关s1的另一端相连在一起，所述指示灯控制板sm02的i124.1端口与所述第二开关s2的另一端相连在一起，所述指示灯控制板sm02的q124.0端口与所述第一电磁阀yv1的另一端相连在一起，所述指示灯控制板sm02的q124.1端口与所述第二电磁阀yv2的另一端相连在一起，所述指示灯控制板sm02的q124.2端口与所述第三电磁阀yv3的另一端相连在一起，所述指示灯控制板sm02的q124.3端口与所述第四电磁阀yv4的另一端相连在一起，所述指示灯控制板sm02的q124.4端口与所述第五电磁阀yv5的另一端相连在一起，所述指示灯控制板sm02的q124.5端口与所述第六电磁阀yv6的另一端相连在一起，所述指示灯控制板sm02的q124.6端口与所述第七电磁阀yv7的另一端相连在一起，所述指示灯控制板sm02的q125.0端口与所述指示灯l的另一端相连在一起。
102.上述实施例中，控制本系统的启闭，通过指示灯直观的了解本系统的运作情况。
103.可选地，作为本发明的另一个实施例，本发明的有益效果是通过抽样采集多个样盖刻线，得出一组刻线数据，把刻线数据加载到程序中进行运算处理，得出各相应道的正或负的补偿量，把补偿量通过数据转换，得到相应的脉宽振幅，利用振幅的大小控制对应的加热器得到对应的热辐射能量，刻线刀受热辐射的影响形成正比例变化，从而使刻线得到相应的改变，达到自动调整刻线的目的，使刻线始终稳定在标准控制范围内，使产品质量得到有效保障。
104.可选地，作为本发明的另一个实施例，本发明中的补偿量(即所述补偿控制量)就是一数值，这个数值通过程序处理，在输出点产生脉冲输出，输出脉冲频率高低，由补偿量数值决定，它们是正比例关系，一个24伏的直流电压经脉冲控制后得到一个0～5输的输出电压，这个输出电压提供给单相调压模块控制端，受控制的单相调压模块输出相应的0～220伏可调电压，输出对应的电压控制加热器就会转化成对应的温度，对应的温度给刻线线刀进行升降温补偿，就达到自动控制刻线的目的。
105.可选地，作为本发明的另一个实施例，本发明可以选择冷机预处理程序加载预设
数据，对冷机进行处理；设备预热后可以进入生产控制，通过采集样本刻线数据，所得数据加载到程序中进行运算处理；得出相结果，输给终端进行控制执行各个目标。
106.可选地，作为本发明的另一个实施例，本发明的plc模块(即所述plc控制电路)根据控制程序对采集的数据信息与控制信号进行运算处理，把处理结果通过输出模块控制终端设备，同时可通过触摸屏显示相应的数据信息和逻辑信号。
107.可选地，作为本发明的另一个实施例，根据各个所述温度值分别对对应的所述刻线刀进行温度保持处理，使得对应的所述刻线刀的温度保持。
108.应理解地，若所述温度值为0，则保持所述刻线刀的温度不变。
109.图12为本发明实施例提供的刻线刀控制方法的流程示意图。
110.可选地，作为本发明的另一个实施例，如图12所示，一种刻线刀控制方法，包括：
111.导入刻线数据，并从预设数据库中获得与各个刻线刀一一对应的预设通道所对应的预设基准控制数据；
112.根据所述刻线数据分别对各个所述预设基准控制数据进行差值分析，得到与各个所述预设通道对应的刻线刀调整值；
113.分别对各个所述刻线刀调整值进行电压转换，得到与各个所述预设通道一一对应的电压值；
114.分别对各个所述电压值进行温度转换，得到与各个所述预设通道一一对应的温度值；
115.分别根据各个所述温度值对对应的刻线刀进行升温或降温处理。
116.可选地，本发明的另一个实施例提供一种刻线刀控制设备，包括存储器、处理器以及存储在所述存储器中并可在所述处理器上运行的计算机程序，当所述处理器执行所述计算机程序时，实现如上所述的刻线刀控制方法。该装置可为计算机等装置。
117.可选地，本发明的另一个实施例提供一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质存储有计算机程序，当所述计算机程序被处理器执行时，实现如上所述的刻线刀控制方法。
118.所属领域的技术人员可以清楚地了解到，为了描述的方便和简洁，上述描述的装置和单元的具体工作过程，可以参考前述方法实施例中的对应过程，在此不再赘述。
119.在本技术所提供的几个实施例中，应该理解到，所揭露的装置和方法，可以通过其它的方式实现。例如，以上所描述的装置实施例仅仅是示意性的，例如，单元的划分，仅仅为一种逻辑功能划分，实际实现时可以有另外的划分方式，例如多个单元或组件可以结合或者可以集成到另一个系统，或一些特征可以忽略，或不执行。
120.作为分离部件说明的单元可以是或者也可以不是物理上分开的，作为单元显示的部件可以是或者也可以不是物理单元，即可以位于一个地方，或者也可以分布到多个网络单元上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部单元来实现本发明实施例方案的目的。
121.另外，在本发明各个实施例中的各功能单元可以集成在一个处理单元中，也可以是各个单元单独物理存在，也可以是两个或两个以上单元集成在一个单元中。上述集成的单元既可以采用硬件的形式实现，也可以采用软件功能单元的形式实现。
122.集成的单元如果以软件功能单元的形式实现并作为独立的产品销售或使用时，可
以存储在一个计算机可读取存储介质中。用于这样的理解，本发明的技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分，或者该技术方案的全部或部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品存储在一个存储介质中，包括若干指令用以使得一台计算机设备(可以是个人计算机，服务器，或者网络设备等)执行本发明各个实施例方法的全部或部分步骤。而前述的存储介质包括：u盘、移动硬盘、只读存储器(rom，read-only memory)、随机存取存储器(ram，random access memory)、磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的介质。
123.以上，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到各种等效的修改或替换，这些修改或替换都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以权利要求的保护范围为准。