一种混纺织纱浸染染色工艺的制作方法

1.本发明属于纺织化学技术领域，涉及一种混纺织纱浸染染色工艺。


背景技术：

2.超仿棉纤维是一种新型功能性仿真纤维，以聚酯纤维为主要原料，将聚合、纺丝、织造、染整技术相融合，通过物理改性和化学改性的方法，使纤维兼具聚酯纤维和棉纤维的优点，既具有棉纤维良好的手感、柔软舒适性和吸湿性能，又具有聚酯纤维的力学性能、导湿性、抗皱性、耐热性能和良好的色牢度。
3.作为一种具有广阔市场前景的新型服用纤维，其染色技术也得到印染行业的重点关注。合理的染色工艺是超仿棉混纺织物实现仿棉光泽、手感和舒适性的重要保证。与普通聚酯纤维相比，超仿棉纤维经过了改性，分子结构的变化和形态的异型化，使其拉伸性能降低，玻璃化温度和熔融温度降低，耐碱性下降。


技术实现要素：

4.本发明的目的是提供一种混纺织纱浸染染色工艺，解决了现有混纺织纱染色时效率低的问题。
5.本发明所采用的技术方案是，一种混纺织纱浸染染色工艺，具体按以下步骤实施：
6.s1.对混纺织纱坯布进行无碱退煮处理；
7.s2.对经s1退煮后的织物进行低碱松堆；
8.s3.对s2.丝光后的织物进行预定型；
9.s4.对经s3预定型后的织物进行染色。
10.本发明的特点还在于，
11.s1中退煮处理，具体为：首先将混纺织纱在退煮液中浸轧，采用二浸二轧，轧余率为50％～100％；然后对浸轧后的混纺织纱进行汽蒸，汽蒸温度为99℃～103℃，时间为40～60min；最后对混纺织纱进行热水洗、冷水洗。
12.退煮液由以下原料组成：煮练酶2～8g/l，环保型精练剂4～12g/l，渗透剂1～ 5g/l。
13.s2.低碱松堆过程中，煮练酶浓度为150～170g/l，车速为60～70m/min。
14.s3预定型过程中，温度为150℃～160℃，时间为45s～60s。
15.s4染色具体为：依次对织物进行浸浸染液，红外线预烘，热风烘干，焙烘，水洗，还原清洗，水洗，最后将织物烘干。
16.染液中含有：染料，小苏打，尿素和渗透剂。
17.染料包括分散染料和活性染料，分散染料和活性染料的用量均小于等于织物重量的10％；小苏打用量为15～25g/l，尿素用量为15～50g/l，渗透剂用量为0.5～ 1g/l。
18.热风烘干温度为75℃～85℃，时间为3～5min；焙烘温度为150℃～170℃，时间为1～1.5min。
19.还原清洗为采用保险粉1～5g/l，在50～60℃下进行还原清洗。
20.本发明的有益效果是，本发明一种混纺织纱浸染染色工艺，具有以下优点：第一，采用分散染料或活性染料浸染工艺，可以实现产品的连续、大批量生产，克服以往溢流染色工艺只能间歇式、小批量生产的问题，提高了生产效率，减少了缸差。第二，根据超仿棉纤维的耐化学性和耐热性制定退煮、丝光的碱浓度以及热熔染色、高温定型的温度等工艺参数，对混纺织纱中的超仿棉纤维造成的损伤小，织物成品的单位面积质量和断裂强力损失小。第三，经过本技术方案处理后的织物，颜色鲜艳丰满，色牢度高，手感和穿着舒适性好。第四，与常规浸染工艺相比，用碱量低，染色温度低，能耗小，节能环保。
具体实施方式
21.下面结合具体实施方式对本发明进行详细说明。
22.本发明提供了一种混纺织纱浸染染色工艺，工艺中选用面料为超仿棉与棉两种纤维混纺，按照质量百分比：超仿棉纤维的30％～70％，棉纤维30％～70％，以上质量百分比之和为100％，织物单位面积质量为130～250g。
23.具体按以下步骤实施：
24.s1.退煮：
25.对混纺织纱坯布进行无碱退煮处理，退煮液由以下原料组成：煮练酶2～8g/l，环保型精练剂os-6034～12g/l，渗透剂jfc1～5g/l。退煮过程具体为：首先将混纺织纱在退煮液中浸轧，采用二浸二轧，轧余率为50％～100％；然后对浸轧后的混纺织纱进行汽蒸，汽蒸温度为99℃～103℃，时间为40～60min；最后对混纺织纱进行热水洗、冷水洗；
26.因超仿棉纤维在改性过程中，分子规则性被破坏，结晶度降低，耐碱性也随之降低，根据试验，碱浓度越高，处理温度越高，时间越长，纤维重量和强力损失越大，因此在退煮时要严格控制煮练酶的浓度和处理时间。
27.s2.丝光：
28.对经s1退煮后的织物进行低碱松堆，煮练酶浓度为150～170g/l，车速为60～ 70m/min。
29.丝光可以改善棉纤维的光泽，同时也有利于后续染色过程中染料分子上染，但是丝光对超仿棉纤维有一定的损伤。因超仿棉纤维耐碱性较差，故采用低碱松堆工艺。
30.s3.预定型：
31.对s2.丝光后的织物进行预定型，温度为150℃～160℃，时间为45s～60s。
32.s4.染色：
33.对经s3预定型后的织物采用分散染料或活性染料浸染工艺进行染色，具体为：
34.4.1对织物进行浸浸染液，采用二浸二轧，轧余率为60％～70％。所用的染液中含有：染料，小苏打15～25g/l，尿素15～50g/l，渗透剂jfc0.5～1g/l。其中，染料包括分散染料和活性染料，分散染料和活性染料的用量均小于等于织物重量的10％，染料的种类和用量根据颜色要求和配色要求确定。
35.4.2对浸浸染液的织物依次进行红外线预烘，热风烘干，焙烘，水洗，还原清洗，水洗，最后将织物烘干，即完成对于织物的染色。
36.其中热风烘干温度为75℃～85℃，时间为3～5min。
37.焙烘温度为150℃～170℃，时间为1～1.5min。
38.还原清洗采用保险粉1～5g/l，在50～60℃下进行还原清洗。
39.按照上述工艺进行染色后，面料的单位面积质量和断裂强力损伤小，解决了常规浸染导致超仿棉纤维损伤的问题。
40.经本发明工艺染色后，面料的单位面积质量损失率大大降低，断裂强力与坯布相当，断裂强力损失小。
41.混纺织纱的吸湿速干性与纯棉织物接近，以弯曲长度表征的柔软性也与纯棉织物相当，抗起毛起球性、色牢度均已达到或超过纯棉织物，水洗尺寸变化率则远远优于纯棉织物。说明经过本发明工艺方案的染色织物，达到了超仿棉混纺织物的仿棉且优于棉的目的。
42.实施例1
43.选用面料为超仿棉/棉60/40，18.4tex/18.4tex472/362(根/10cm)2/1斜纹 160cm
44.s1.退煮：
45.对混纺织纱坯布进行无碱退煮处理，退煮液由以下原料组成：煮练酶6g/l，环保型精练剂os-6035g/l，渗透剂jfc2g/l。退煮过程具体为：首先将混纺织纱在退煮液中浸轧，采用二浸二轧，轧余率为50％～100％；然后对浸轧后的混纺织纱进行汽蒸，汽蒸温度为99℃～103℃，时间为40min；最后对混纺织纱进行热水洗、冷水洗；
46.s2.丝光：
47.对经s1退煮后的织物进行低碱松堆，煮练酶浓度为150g/l，车速为70m/min。
48.s3.预定型：
49.对s2.丝光后的织物进行预定型，温度为150℃，时间为60s。
50.s4.染色：
51.对经s3预定型后的织物采用分散染料或活性染料浸染工艺进行染色，具体为：
52.4.1对织物进行浸浸染液，采用二浸二轧，轧余率为60％～70％。其中染色所用的染液配方为：相对于织物重量0.8％的分散红3b，相对于织物重量0.56％的分散大红g-s，相对于织物重量0.8％的活性大红bes，小苏打25g/l，尿素50g/l，渗透剂 jfc1g/l。
53.4.2对浸浸染液的织物依次进行红外线预烘，热风烘干，焙烘，水洗，还原清洗，水洗，最后将织物烘干，即完成对于织物的染色。
54.其中热风烘干温度为75℃，时间为5min。
55.焙烘温度为160℃，时间为1～1.5min。
56.还原清洗采用保险粉2.5g/l，在55℃下进行还原清洗。
57.实施例2
58.选用面料为超仿棉/棉60/40，18.4tex
×
2/18.4tex
×
2354/220(根/10cm)2/1斜纹 160cm
59.s1.退煮：
60.对混纺织纱坯布进行无碱退煮处理，退煮液由以下原料组成：煮练酶4g/l，环保型精练剂os-6038g/l，渗透剂jfc2.5g/l。退煮过程具体为：首先将混纺织纱在退煮液中浸轧，采用二浸二轧，轧余率为50％～100％；然后对浸轧后的混纺织纱进行汽蒸，汽蒸温度为99℃～103℃，时间为50min；最后对混纺织纱进行热水洗、冷水洗；
61.s2.丝光：
62.对经s1退煮后的织物进行低碱松堆，煮练酶浓度为160g/l，车速为60m/min。
63.s3.预定型：
64.对s2.丝光后的织物进行预定型，温度为155℃，时间为50s。
65.s4.染色：
66.对经s3预定型后的织物采用分散染料或活性染料浸染工艺进行染色，具体为：
67.4.1对织物进行浸浸染液，采用二浸二轧，轧余率为60％～70％。所用的染液配方为：相对于织物重量8％的索米克隆湖蓝sgl，相对于织物重量10％的活性湖蓝，小苏打15g/l，尿素15g/l，渗透剂jfc0.7g/l。
68.4.2对浸浸染液的织物依次进行红外线预烘，热风烘干，焙烘，水洗，还原清洗，水洗，最后将织物烘干，即完成对于织物的染色。
69.其中热风烘干温度为80℃，时间为4min。
70.焙烘温度为150℃，时间为1～1.5min。
71.还原清洗采用保险粉2g/l，在50℃下进行还原清洗。
72.实施例3
73.选用面料为超仿棉/棉40/60，28.0tex/28.0tex472/236(根/10cm)3/1斜纹 160cm
74.s1.退煮：
75.对混纺织纱坯布进行无碱退煮处理，退煮液由以下原料组成：煮练酶3g/l，环保型精练剂os-60310g/l，渗透剂jfc3g/l。退煮过程具体为：首先将混纺织纱在退煮液中浸轧，采用二浸二轧，轧余率为50％～100％；然后对浸轧后的混纺织纱进行汽蒸，汽蒸温度为99℃～103℃，时间为60min；最后对混纺织纱进行热水洗、冷水洗；
76.s2.丝光：
77.对经s1退煮后的织物进行低碱松堆，煮练酶浓度为170g/l，车速为65m/min。
78.s3.预定型：
79.对s2.丝光后的织物进行预定型，温度为160℃，时间为45s。
80.s4.染色：
81.对经s3预定型后的织物采用分散染料或活性染料浸染工艺进行染色，具体为：
82.4.1对织物进行浸浸染液，采用二浸二轧，轧余率为60％～70％。所用的染液配方为：相对于织物重量3.8％的分散黄rgfl，相对于织物重量5％的活性黄k-r，小苏打20g/l，尿素35g/l，渗透剂jfc0.5g/l。
83.4.2对浸浸染液的织物依次进行红外线预烘，热风烘干，焙烘，水洗，还原清洗，水洗，最后将织物烘干，即完成对于织物的染色。
84.其中热风烘干温度为85℃，时间为3min。
85.焙烘温度为170℃，时间为1～1.5min。
86.还原清洗采用保险粉3g/l，在60℃下进行还原清洗。