一种旋臂式下料装置的制作方法

1.本实用新型涉及下料设备技术领域，尤其涉及一种旋臂式下料装置。


背景技术：

2.复合加工是机械加工领域国际上最流行的加工工艺之一，是一种先进制造技术；复合加工就是把几种不同的加工工艺，在一台机床上实现，复合加工应用最广泛，难度最大的就是车铣复合加工，车铣复合加工中心相当于一台数控车床和一台加工中心的复合；现有车削复合设备在完成一次加工过后，虽然能配合行架机械手进行上下料，但机械手上下料受结构与行程影响，导致效率不高，且占用空间大，为此我们提出了一种旋臂式下料装置。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种旋臂式下料装置。
4.为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：
5.一种旋臂式下料装置，包括固定板，所述固定板的顶部开设有第一穿孔，所述固定板的顶部安装有气缸，所述固定板的右侧安装有固定座，所述固定座的右侧转动安装有旋转座，所述旋转座的右侧转动安装有第一壳体，所述第一壳体的右侧设有与固定座右侧固定安装的第二壳体，所述固定板、固定座、旋转座、第一壳体和第二壳体上均开设有一个水平设置的第二穿孔，多个第二穿孔内通过轴承转动安装有同一个主齿轮轴，所述主齿轮轴的外侧固定套装有主齿轮和第一链轮，所述主齿轮位于固定板的左侧，所述第一链轮位于第二壳体的内部，所述第二壳体右侧下部固定安装有定位盖，所述第二壳体右侧下部与定位盖的右侧均开设有第三穿孔，第三穿孔内通过轴承转动安装有链轮轴，所述链轮轴的外侧左边固定套装有第二链轮，所述第一链轮与第二链轮的外侧套装有同一个链条，所述链轮轴外侧右边固定套装有旋转调杆，所述旋转调杆的右侧安装有连接撑板，所述连接撑板上安装有接料斗，所述气缸活塞杆的底部贯穿第一穿孔，并固定连接有主齿条，所述主齿条的后侧与主齿轮的前侧啮合连接，通过主齿轮与主齿条的啮合能够将气缸的直线运动转换成主齿轮轴的旋转运动。
6.作为本技术方案的进一步优选的：所述主齿轮的内侧壁套装有左安装座，左安装座的内侧壁与主齿轮轴的外侧转动套装，所述主齿轮的左侧与左安装座的左侧均开设有四个相对应的第一螺丝孔，所述主齿轮与左安装座通过第一螺丝和第一螺丝孔螺纹配合进行固定安装。
7.作为本技术方案的进一步优选的：所述第一链轮的内侧壁套装有右安装座，右安装座的内侧壁与链轮轴的外侧转动套装，所述第一链轮的右侧与右安装座的右侧均开设有四个相对应的第二螺丝孔，所述第一链轮与右安装座通过第二螺丝和第二螺丝孔螺纹配合进行固定安装。
8.作为本技术方案的进一步优选的：所述固定板的前侧通过第三螺丝安装有气缸行程调整杆。
9.作为本技术方案的进一步优选的：所述气缸与气缸行程调整杆处于同一竖直位置。
10.作为本技术方案的进一步优选的：所述第一链轮与第二链轮处于同一竖直位置。
11.作为本技术方案的进一步优选的：所述第一壳体与第二壳体通过第四螺丝固定安装。
12.与现有的技术相比，本实用新型的有益效果是：
13.本实用新型体积小，从而占用空间小，且下料速度快，从而能够提高生产效率。
附图说明
14.图1为本实用新型提出的一种旋臂式下料装置的结构爆炸图；
15.图2为本实用新型提出的一种旋臂式下料装置的结构正视图；
16.图3为本实用新型提出的一种旋臂式下料装置的结构左视图。
17.图中：1、固定板；2、气缸；3、固定座；4、旋转座；5、第一壳体；6、第二壳体；7、定位盖；8、旋转调杆；9、连接撑板；10、接料斗；11、主齿条；12、主齿轮；13、气缸行程调整杆；14、主齿轮轴；15、链轮轴；16、第一链轮；17、轴承；18、第二链轮。
具体实施方式
18.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。
19.参照图1-3，一种旋臂式下料装置，包括固定板1，固定板1的顶部开设有第一穿孔，其中第一穿孔内径为矩形，固定板1的顶部安装有气缸2，固定板1的右侧安装有固定座3，固定座3的右侧转动安装有旋转座4，旋转座4的右侧转动安装有第一壳体5，第一壳体 5的右侧设有与固定座3右侧固定安装的第二壳体6，第一壳体5与第二壳体6通过第四螺丝固定安装，固定板1、固定座3、旋转座4、第一壳体5和第二壳体6上均开设有一个水平设置的第二穿孔，其中第二穿孔的内径为圆形，多个第二穿孔内通过轴承17转动安装有同一个主齿轮轴14，主齿轮轴14的外侧固定套装有主齿轮12和第一链轮16，主齿轮12的内侧壁套装有左安装座，左安装座的内侧壁与主齿轮轴14的外侧转动套装，主齿轮12的左侧与左安装座的左侧均开设有四个相对应的第一螺丝孔，主齿轮12与左安装座通过第一螺丝和第一螺丝孔螺纹配合进行固定安装，主齿轮12位于固定板1的左侧；
20.第一链轮16的内侧壁套装有右安装座，右安装座的内侧壁与链轮轴15的外侧转动套装，第一链轮16的右侧与右安装座的右侧均开设有四个相对应的第二螺丝孔，第一链轮16与右安装座通过第二螺丝和第二螺丝孔螺纹配合进行固定安装，第一链轮16位于第二壳体6的内部，第二壳体6右侧下部固定安装有定位盖7，第二壳体6 右侧下部与定位盖7的右侧均开设有第三穿孔，其中第三穿孔的内径为圆形，第三穿孔内通过轴承17转动安装有链轮轴15，链轮轴15的外侧左边固定套装有第二链轮18，第一链轮16与第二链轮18处于同一竖直位置，第一链轮16与第二链轮18的外侧套装有同一个链条，链轮轴15外侧右边固定套
装有旋转调杆8，旋转调杆8的右侧安装有连接撑板9，连接撑板9上安装有接料斗10，气缸2活塞杆的底部贯穿第一穿孔，并固定连接有主齿条11，主齿条11的后侧与主齿轮12的前侧啮合连接，通过主齿轮12与主齿条11的啮合能够将气缸2的直线运动转换成主齿轮轴14的旋转运动，固定板1的前侧通过第三螺丝安装有气缸行程调整杆13，通过设置气缸行程调整杆13能够对气缸2启动限位的作用，气缸2与气缸行程调整杆13处于同一竖直位置，其中通过气缸2与齿条11作为动力输出；本实用新型体积小，从而占用空间小，且下料速度快，从而能够提高生产效率。
21.工作原理：使用时正向启动气缸2，气缸2通过其活塞杆推动主齿条11向下移动，主齿条11向下移动会通过与主齿轮12的啮合带动主齿轮轴14进行转动，主齿轮轴14带动第一链轮16进行转动，第一链轮16通过链条带动第二链轮18进行转动，第二链轮18带动链轮轴15进行转动，链轮轴15带动旋转调杆8进行转动，旋转调杆 8带动连接撑板9进行转动，连接撑板9带动接料斗10进行转动，最终使接料斗10置于接料位置，接取工件，再通过反向启动气缸2 收回实现接料斗10收回从而送出工件，由此可知该下料装置的下料速度快，从而能够提高生产效率，且各个部件安装紧凑，使得其体积小，从而占用空间小。
22.本实用的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限制，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接，可以是机械连接，也可以是电连接，可以是直接连接，也可以是通过中间媒介相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用中的具体含义。
23.以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。