一种高精度磨齿机床身结构的制作方法

1.本实用新型涉及磨齿机技术领域，具体为一种高精度磨齿机床身结构。


背景技术：

2.磨齿机，是一种齿轮精加工用的金属切削机床，它用砂轮作为刀具来磨削已经加工出的齿轮齿面，用以提高齿轮精度和表面光洁度，目前磨齿机床身在使用时需要通过紧固设备进行紧固齿轮安装操作，其步骤复杂，在安装加工时，大大影响加工速度，适用性较弱，同时，连续加工性差，另外现有一般磨齿机身为整体式设计，不便于拆装搬运以及拆装维护。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的在于提供一种高精度磨齿机床身结构，用于克服现有技术中的上述缺陷。
4.根据本实用新型的一种高精度磨齿机床身结构，包括左右延伸设置的机身以及位于所述机身上方的竖直安装架，所述机身内设有左右对称设置的驱进槽，左右两侧的所述驱进槽之间固设有第一电机，所述驱进槽内滑动配合连接有驱进块，所述第一电机的左右两侧均动力连接有驱动轴，所述驱进块内螺纹配合连接有横向延伸设置的驱进螺杆，所述驱进螺杆与所述驱动轴动力配合连接，所述驱进块的顶部固设有齿轮盘固定机构，所述第一电机上侧设有第二电机，所述第二电机的顶部动力配合连接有安装台，所述安装台的顶部端面内设有定位插孔，所述竖直安装架的底部端面上固设有用以与所述定位插孔配合连接的插销，所述竖直安装架的底部两侧固设有通过螺栓与所述安装台固定连接的凸耳部，所述竖直安装架的内部设有左右贯穿的导向槽，所述导向槽内滑动配合连接有移动机构，所述移动机构内部螺纹配合连接有上下延伸设置的移动驱动螺杆，所述移动驱动螺杆顶部动力连接有第三电机，所述移动机构上固设有磨齿机构，所述第三电机固设于所述导向槽的顶壁内，所述移动驱动螺杆的底部与所述导向槽的底壁转动配合连接。
5.进一步的技术方案，所述齿轮盘固定机构的顶部设有齿轮盘固定盘，所述齿轮盘固定机构内设有用以控制所述齿轮盘固定盘转动的旋转驱动器。
6.进一步的技术方案，左右两侧的所述驱进螺杆螺纹方向设计一致。
7.进一步的技术方案，所述定位插孔设置一个以上，所述插销的数量与所述定位插孔设置的数量相等。
8.进一步的技术方案，所述第一电机、所述第二电机和所述第三电机均为伺服电机。
9.进一步的技术方案，所述驱进螺杆远离所述驱动轴一端与远离所述驱动轴一侧的所述驱进槽壁体转动配合连接。
10.进一步的技术方案，所述机身底部设有减震垫。
附图说明
11.图1是本实用新型中一种高精度磨齿机床身结构整体结构示意图；
12.图2是本实用新型中安装台的结构示意图。
具体实施方式
13.下面结合图1-2对本实用新型进行详细说明。
14.参照图1-2，根据本实用新型的实施例的高精度磨齿机床身结构，包括左右延伸设置的机身1以及位于所述机身1上方的竖直安装架10，所述机身1内设有左右对称设置的驱进槽2，左右两侧的所述驱进槽2之间固设有第一电机3，所述驱进槽2内滑动配合连接有驱进块16，从而实现自动控制左右两侧的驱进块16同步移动工作，所述第一电机3的左右两侧均动力连接有驱动轴4，所述驱进块16内螺纹配合连接有横向延伸设置的驱进螺杆17，所述驱进螺杆17与所述驱动轴4动力配合连接，所述驱进块16的顶部固设有齿轮盘固定机构18，从而实现齿轮加工件的安装工作，所述第一电机3上侧设有第二电机5，所述第二电机5的顶部动力配合连接有安装台9，所述安装台9的顶部端面内设有定位插孔20，所述竖直安装架10的底部端面上固设有用以与所述定位插孔20配合连接的插销22，从而方便快速准确定位，并安装工作，所述竖直安装架10的底部两侧固设有通过螺栓与所述安装台9固定连接的凸耳部21，从而实现竖直安装架10的安装和拆卸工作，便于搬运和维护，所述竖直安装架10的内部设有左右贯穿的导向槽11，所述导向槽11内滑动配合连接有移动机构13，所述移动机构13内部螺纹配合连接有上下延伸设置的移动驱动螺杆12，所述移动驱动螺杆12顶部动力连接有第三电机15，从而实现自动控制移动机构13的往复上下工作，进而实现往复上下磨齿的控制工作，所述移动机构13上固设有磨齿机构14，从而实现磨齿工作，所述第三电机15固设于所述导向槽11的顶壁内，所述移动驱动螺杆12的底部与所述导向槽11的底壁转动配合连接，从而提高移动机构13移动驱动的稳定性。
15.有益地或示例性地，所述齿轮盘固定机构18的顶部设有齿轮盘固定盘19，所述齿轮盘固定机构18内设有用以控制所述齿轮盘固定盘19转动的旋转驱动器，从而实现自动调节齿轮加工件的位置调节工作。
16.有益地或示例性地，左右两侧的所述驱进螺杆17螺纹方向设计一致，从而实现左右两侧驱进块16的同步同向移动工作。
17.有益地或示例性地，所述定位插孔20设置一个以上，所述插销22的数量与所述定位插孔20设置的数量相等，便于准确对准定位。
18.有益地或示例性地，所述第一电机3、所述第二电机5和所述第三电机15均为伺服电机，提高自动化控制精度。
19.有益地或示例性地，所述驱进螺杆17远离所述驱动轴4一端与远离所述驱动轴4一侧的所述驱进槽2壁体转动配合连接。
20.有益地或示例性地，所述机身1底部设有减震垫。
21.本实用新型的有益效果是：通过第一电机控制驱动轴带动驱进螺杆转动，进而由驱进螺杆带动左右两侧的驱进块同步同向移动，例如当需要加工右侧齿轮件时，通过磨齿机构转动至与右侧的齿轮盘固定机构相对位置，此时，控制齿轮盘固定机构向左侧移动，使齿轮盘固定机构靠近磨齿机构实现打磨加工工作，同时，使左侧的齿轮盘固定机构同步向
左侧移动，进而使左侧的齿轮盘固定机构退出加工区域，最大程度保持安全距离，进而提高时的安全性，当需要加工右侧齿轮件时，将磨齿机构转动至与左侧的齿轮盘固定机构相对位置，通过第一电机控制驱动轴带动驱进螺杆反向转动，进而使左侧的齿轮盘固定机构靠近磨齿机构，并使右侧的齿轮盘固定机构朝右侧方向移动，方便拆卸加工完成的齿轮件更换需要加工的齿轮件，提高了工作效率，保证加工的连续性，提高了生产效率，通过第三电机控制移动驱动螺杆正反转动，进而实现带动磨齿机构往复上下移动工作，从而实现对齿轮件的连续加工工作，凸耳部通过螺栓与安装台固定连接，从而方便快速组装和拆卸，便于搬运和拆卸维护。
22.本领域的技术人员可以明确，在不脱离本实用新型的总体精神以及构思的情形下，可以做出对于以上实施例的各种变型。其均落入本实用新型的保护范围之内。本实用新型的保护方案以本实用新型所附的权利要求书为准。


技术特征：
1.一种高精度磨齿机床身结构，包括左右延伸设置的机身（1）以及位于所述机身（1）上方的竖直安装架（10），其特征在于：所述机身（1）内设有左右对称设置的驱进槽（2），左右两侧的所述驱进槽（2）之间固设有第一电机（3），所述驱进槽（2）内滑动配合连接有驱进块（16），所述第一电机（3）的左右两侧均动力连接有驱动轴（4），所述驱进块（16）内螺纹配合连接有横向延伸设置的驱进螺杆（17），所述驱进螺杆（17）与所述驱动轴（4）动力配合连接，所述驱进块（16）的顶部固设有齿轮盘固定机构（18），所述第一电机（3）上侧设有第二电机（5），所述第二电机（5）的顶部动力配合连接有安装台（9），所述安装台（9）的顶部端面内设有定位插孔（20），所述竖直安装架（10）的底部端面上固设有用以与所述定位插孔（20）配合连接的插销（22），所述竖直安装架（10）的底部两侧固设有通过螺栓与所述安装台（9）固定连接的凸耳部（21），所述竖直安装架（10）的内部设有左右贯穿的导向槽（11），所述导向槽（11）内滑动配合连接有移动机构（13），所述移动机构（13）内部螺纹配合连接有上下延伸设置的移动驱动螺杆（12），所述移动驱动螺杆（12）顶部动力连接有第三电机（15），所述移动机构（13）上固设有磨齿机构（14），所述第三电机（15）固设于所述导向槽（11）的顶壁内，所述移动驱动螺杆（12）的底部与所述导向槽（11）的底壁转动配合连接。2.根据权利要求1所述的一种高精度磨齿机床身结构，其特征在于：所述齿轮盘固定机构（18）的顶部设有齿轮盘固定盘（19），所述齿轮盘固定机构（18）内设有用以控制所述齿轮盘固定盘（19）转动的旋转驱动器。3.根据权利要求2所述的一种高精度磨齿机床身结构，其特征在于：左右两侧的所述驱进螺杆（17）螺纹方向设计一致。4.根据权利要求3所述的一种高精度磨齿机床身结构，其特征在于：所述定位插孔（20）设置一个以上，所述插销（22）的数量与所述定位插孔（20）设置的数量相等。5.根据权利要求4所述的一种高精度磨齿机床身结构，其特征在于：所述第一电机（3）、所述第二电机（5）和所述第三电机（15）均为伺服电机。6.根据权利要求5所述的一种高精度磨齿机床身结构，其特征在于：所述驱进螺杆（17）远离所述驱动轴（4）一端与远离所述驱动轴（4）一侧的所述驱进槽（2）壁体转动配合连接。7.根据权利要求1所述的一种高精度磨齿机床身结构，其特征在于：所述机身（1）底部设有减震垫。

技术总结
本实用新型提供一种高精度磨齿机床身结构，包括左右延伸设置的机身（1）以及位于所述机身（1）上方的竖直安装架（10），所述机身（1）内设有左右对称设置的驱进槽（2），左右两侧的所述驱进槽（2）之间固设有第一电机（3），所述驱进槽（2）内滑动配合连接有驱进块（16），所述第一电机（3）的左右两侧均动力连接有驱动轴（4），所述驱进块（16）内螺纹配合连接有横向延伸设置的驱进螺杆（17），所述驱进螺杆（17）与所述驱动轴（4）动力配合连接，所述驱进块（16）的顶部固设有齿轮盘固定机构（18）；本装置提高了工作效率，保证加工的连续性，提高了生产效率，方便快速组装和拆卸，便于搬运和拆卸维护。便于搬运和拆卸维护。便于搬运和拆卸维护。


技术研发人员：唐增红 杨立新 边超
受保护的技术使用者：咸阳联合机械有限公司
技术研发日：2022.08.08
技术公布日：2022/11/10