1.本实用新型属于航空制造工程/飞机装配领域，用于飞机液压动力系统——液压导管支臂的验装调整工作，具备提高液压系统导管的安装精度及提升工作效率的功能，能够满足液压气动系统管路敷设技术细则中对于液压导管安装标准等工作需求。
背景技术：
2.液压系统作为机上最重要的功能系统，飞机上起落装置收放，各舵面偏转，以及受油装置工作等均需要依靠液压系统完成。目前，在外厂飞机使用训练过程中，经常出现液压系统导管、固定导管的支臂及其固定导管的结构裂纹现象。对于飞行员的生命安全带来极大地隐患。
3.针对裂纹故障进行问题定位、机理分析、故障复现，最终定位出裂纹原因为导管初始装配静态应力叠加振动应力作用在结构和支臂上，使得结构和支臂产生疲劳效应。为了降低静态应力，需要通过提升导管的安装精度，减少安装误差以消除由于装配带来的初始应力。
4.对于一些管径较小的导管，可以通过补弯曲的方式调整导管的安装误差。但是当导管的管径以及壁厚较大时，导管本身的强度以及硬度增大，难以通过补弯曲的方法消除安装应力。目前解决措施是通过操作者验装支臂的方法尽量消除安装误差，但是该操作仍存在一些缺点和局限性：
5.(1)空间狭小，支臂随导管验装时，由于受空间限制，容易出现支臂划线、钻孔偏差，无法消除导管的安装应力，不但增加成本，而且会影响飞机交付周期；
6.(2)在钻孔过程中容易划伤支臂及结构；
7.(3)对于经验较浅的操作者，无法进行硬度较大导管的补弯曲工作，且容易发生超差故障。
技术实现要素：
8.本实用新型为解决上述技术问题，提供一种设计简单、利于操作，节约生产准备周期的验孔夹具。
9.本实用新型的技术方案：
10.机上验装支臂钻孔夹具，包括支臂夹板1、导管上夹具2、导管下夹具3、衬套4、固定螺栓5、固定螺母6和厚度调节片7。
11.支臂夹板1为长方形板状，中间上表面带有凹槽，用于为待验装的支臂提供夹紧的空间；支臂夹板1下端侧面对称开设两个半圆凹槽；
12.导管上夹具2的两端部分为长方形板状，中间部分为夹持导管的夹具，夹持导管的夹具上表面、垂直于导管上夹具2长度方向开设半圆柱状凹槽，半圆柱状凹槽尺寸与待夹紧的导管适配；
13.导管下夹具3的两端部分为长方形板状，中间部分为夹持导管的夹具，夹持导管的
夹具下表面、垂直于导管下夹具3长度方向开设半圆柱状凹槽，半圆柱状凹槽尺寸与待夹紧的导管适配；
14.厚度调节片7外形为长方形片状，厚度调节片7的厚度设置不同规格，厚度调节片7对称分布两组凹槽，中间的一对凹槽用以躲避钻头，两边的一对凹槽用以通过固定螺栓5以及固定螺母6固定厚度调节片7；厚度调节片7是选用部件，使用时，厚度调节片7处于支臂夹板1、导管上夹具2之间；
15.支臂夹板1、导管上夹具2、导管下夹具3从下至上通过固定螺栓5以及固定螺母6固定在一起，需要钻孔的支臂通过支臂夹板1里的凹槽固定。
16.支臂夹板1导管上夹具2、导管下夹具3上距中心一定位置处，均对称分布两个钻模孔，钻模孔中设置衬套4。
17.支臂位置随导管管型调整，当支臂倾斜角度过大时，支臂夹板1上的半圆凹槽可以防止机上验装支臂钻孔夹具与支臂干涉；当支臂无法贴合结构时，通过厚度调节片7调整支臂定位，最后依据衬套4的位置钻孔。
18.本实用新型有益效果：
19.(1)本装置设计成一体式夹具，操作者在使用过程中可以更加方便、快捷的拆卸夹具；由于导管的制造误差、结构的装配误差导致固定导管的支臂无法搭接结构时，可以通过增减厚度调节片(7)的方法模拟支臂在正式安装时选配垫块的安装形式完成搭接，保证支臂验装的准确性；
20.(2)导管上夹具(2)与导管下夹具(3)上下端面增加倒圆角，避免因导管直线段不足而拧紧固定螺栓(5)时卡伤导管；
21.(3)在调整过程中，极大程度地节省操作者的工作强度与工作难度，提升导管补弯曲过程中的工作效率；
22.(4)本装置代替原有的支臂划线工作，避免出现由于划线误差以及钻孔误差造成的导管安装应力问题，避免因报废支臂造成的成本增加问题，优化工作环境，提高导管的安装精度，缩短工作周期。
附图说明
23.图1为本实用新型机上验装支臂钻孔夹具示意图。
24.图2为厚度调节片示意图。
25.图中：1支臂夹板、2导管上夹具、3导管下夹具、4衬套、5固定螺栓、6固定螺母、7厚度调节片。
具体实施方式
26.机上验装支臂钻孔夹具，包括支臂夹板1、导管上夹具2、导管下夹具3、衬套4、固定螺栓5、固定螺母6和厚度调节片7。
27.支臂夹板1外形尺寸为80mm
×
12mm
×
7mm，中间上表面带有60mm
×
12mm
×
2mm的凹槽，用于为待验装的支臂提供夹紧的空间；两端对称分布的螺栓孔，用于通过固定螺栓5、固定螺母6与导管上夹具2、导管下夹具3相连；支臂夹板1下端侧面对称分布两个的半圆凹槽，用于躲避支臂的两个边，支臂夹板1距中心14mm的位置对称分布两个
的钻模孔；
28.导管上夹具2外形尺寸为80mm
×
12mm
×
12mm，中间带有高30mm、长20mm、宽12mm、直径16mm的夹持导管的夹具；
29.导管下夹具3外形尺寸为80mm
×
12mm
×
6mm，中间带有高30mm、长20mm、宽12mm、直径16mm的夹持导管的夹具；
30.厚度调节片7外形尺寸为80mm
×
17mm，调节片有三种规格厚度，分别是1mm、2mm、3mm，距中心14mm处对称分布的凹槽用以躲避钻头，距中心35mm处对称分布的凹槽用以固定厚度调节片；
31.支臂夹板1、导管上夹具2、导管下夹具3通过固定螺栓5以及固定螺母6固定在一起，需要钻孔的支臂通过支臂夹板1里的凹槽固定。为防止螺栓紧固时夹持导管的上下端面压伤导管，在导管上夹具2、导管下夹具3上下端面增加倒圆角保护。支臂位置随导管管型调整，当支臂倾斜角度过大时，支臂夹板1上的半圆凹槽可以防止夹具与支臂干涉；当支臂无法贴合结构时，通过厚度调节片7调整支臂定位，最后依据衬套4的位置钻孔。
32.本实用新型具体实施方式及步骤如下：
33.1预安装导管两端，对导管进行补弯曲校形；
34.2将支臂夹板1通过与导管上夹具2将需要钻孔的支臂夹紧，实现支臂固定；
35.3将导管上夹具2与导管下夹具3安装到导管上，并用固定螺栓5、固定螺母6将支臂夹板1、导管上夹具2与导管下夹具3连接；
36.4滑动机上验装支臂钻孔夹具使支臂与结构贴合，检查支臂与结构搭接量，若无法搭接或搭接不足时，在支臂夹板1与导管上夹具2之间增加厚度调节片7，固定螺栓5相应加长；
37.5操作者检查支臂与结构的贴合情况，完全贴合后，在保证钻孔边距的情况下，通过衬套4在支臂上钻孔。
技术特征：
1.机上验装支臂钻孔夹具，其特征在于，包括支臂夹板(1)、导管上夹具(2)、导管下夹具(3)、衬套(4)、固定螺栓(5)、固定螺母(6)和厚度调节片(7)；支臂夹板(1)为长方形板状，中间上表面带有凹槽，用于为待验装的支臂提供夹紧的空间；支臂夹板(1)下端侧面对称开设两个半圆凹槽；导管上夹具(2)的两端部分为长方形板状，中间部分为夹持导管的夹具，夹持导管的夹具上表面、垂直于导管上夹具(2)长度方向开设半圆柱状凹槽，半圆柱状凹槽尺寸与待夹紧的导管适配；导管下夹具(3)的两端部分为长方形板状，中间部分为夹持导管的夹具，夹持导管的夹具下表面、垂直于导管下夹具(3)长度方向开设半圆柱状凹槽，半圆柱状凹槽尺寸与待夹紧的导管适配；厚度调节片(7)外形为长方形片状，厚度调节片(7)的厚度设置不同规格，厚度调节片(7)对称分布两组凹槽，中间的一对凹槽用以躲避钻头，两边的一对凹槽用以通过固定螺栓(5)以及固定螺母(6)固定厚度调节片(7)；厚度调节片(7)是选用部件，使用时，厚度调节片(7)处于支臂夹板(1)、导管上夹具(2)之间；支臂夹板(1)、导管上夹具(2)、导管下夹具(3)从下至上通过固定螺栓(5)以及固定螺母(6)固定在一起，需要钻孔的支臂通过支臂夹板(1)里的凹槽固定；支臂夹板(1)导管上夹具(2)、导管下夹具(3)上距中心一定位置处，均对称分布两个钻模孔，钻模孔中设置衬套(4)。
技术总结
机上验装支臂钻孔夹具，属于航空制造工程/飞机装配领域。本装置设计成一体式夹具，操作者在使用过程中可以更加方便、快捷的拆卸夹具；由于导管的制造误差、结构的装配误差导致固定导管的支臂无法搭接结构时，可以通过增减厚度调节片的方法模拟支臂在正式安装时选配垫块的安装形式完成搭接，保证支臂验装的准确性。本装置代替原有的支臂划线工作，避免出现由于划线误差以及钻孔误差造成的导管安装应力问题，避免因报废支臂造成的成本增加问题，优化工作环境，提高导管的安装精度，缩短工作周期。周期。周期。
技术研发人员：张岩 李晴宇 温宏基 吴申杰 单宏斌 王丹
受保护的技术使用者：沈阳飞机工业（集团）有限公司
技术研发日：2022.07.29
技术公布日：2022/10/28
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