一种仿真丝面料生产工艺的制作方法

1.本发明涉及面料生产技术领域，尤其是一种仿真丝面料生产工艺。


背景技术：

2.随着科技的进步、物质生活水平的提高，人们消费水平和消费观也在逐步提高，对面料的要求也越来越高，面料不仅要满足质量上各方面的需求，同时还要满足外观风格、色泽、手感、垂顺度等各方面的要求。传统真丝面料一般是用蚕丝，包括桑蚕丝、柞蚕丝、蓖麻蚕丝、木薯蚕丝等制造而成的纯天然面料，具有幽雅的珍珠光泽，且手感柔、飘逸、垂顺感好等优点，但其价格昂贵，往往另大部分消费者望而却步。为了满足广大消费者的需求，于是各种仿真丝面料相继问世，市面上的仿真丝面料一般是由锦纶、涤纶、粘胶纤维的超细丝和异型丝等制成的。随着新型阳离子改性涤纶原料的推广和应用，其面料不仅光泽性、透气性、吸水性好，还有个特性是低温可染色性能。
3.但是现有阳离子涤纶与普通涤纶长丝所制备的仿真丝面料在染色时，通常是采用二浴法进行染色，即用分散染料染常规涤纶，用阳离子染料来染阳离子改性涤纶。二浴法染色工艺主要存在的问题是：工艺流程长、染色时间长、耗水、耗能、排污量大，且容易损伤产品，产品起毛起球、颜色不稳定。


技术实现要素：

4.本发明的目的是提供一种仿真丝面料生产工艺，以解决现有技术中的不足，能够使得所制备仿真丝面料具有良好的染色牢度，并且能缩短染色时间。
5.为解决上述技术问题，本发明的目的是这样实现的：
6.本发明所涉及的一种仿真丝面料生产工艺，其特征在于，包括如下步骤：
7.s1、原料选择：经纱选择为两根椭圆截面涤纶长丝并捻而成，捻向为s向和z向；纬纱选择为弹性包芯纱；
8.所述椭圆截面涤纶长丝的细度为40d/48f；所述弹性包芯纱为两根30d超细涤纶复丝包缠于氨纶长丝的外侧，捻向为s向或z向；所述超细涤纶复丝的截面呈八角形；
9.所述经经所使用的均是阳离子涤纶长经线；所述纬纱中超细涤纶复丝所采用的是普通涤纶；
10.s2、织造：所述经纱和纬纱采用缎纹组织交织而成；所述经纱和纬纱均按照2-4根s向：2-4根z向的规律排列；
11.s3、前处理：将前一步骤所制备的面料按照1：5-8的浴比置于前处理液中，并在75-80℃条件下超声处理25-30min后用去离子水淋洗、烘干；所述前处理液中包括36
°
be液碱、十二烷基磺酸钠、元明粉；
12.s4、面料改性处理：将经过前处理的面料，先对纬面一侧进行等离子体处理；再置于阳离子涤纶改性液中，在50-55℃条件下浸渍15-20min，取出后烘干；所述阳离子涤纶改性液中包括丙烯酸羟乙酯、羧甲基纤维素钠、二环氧甘油醚、多阳离子羧酸盐、聚多巴胺、硫
酸铜、过氧化氢；
13.s5、染色：在上一步骤得到的面料置于染缸内，进水至规定水量，升温到 40-45℃，加入吸水速干剂、分散匀染剂和冰醋酸，运转2-5min后，再加入硫酸亚铁、元明粉和阳离子表面活性剂，运转5-10min，加入防沉淀剂，运转2-5min 后，再加入阳离子染料，继续运转5-8min后以1-1.5℃/min升温到80
±
2℃，保温8-12min后再以0.5-1℃/min升温到100
±
2℃，接着再以1.5-2℃/min升温到 115
±
2℃，保温55
±
5min后降温到80℃以下排水；
14.s6、后处理：将染色后的面料进行热水洗，皂洗，水洗以及柔软处理。
15.在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案：步骤s3中，所述36
°
be 液碱的用量为10-15％o.w.f，所述烷基磺酸钠的用量为5-10g/l，所述元明粉的用量为3-5g/l。
16.在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案：步骤s4中，所述丙烯酸羟乙酯的用量为5-10g/l；所述羧甲基纤维素钠的用量为3-5g/l；所述二环氧甘油醚的用量为4-6g/l；所述多阳离子羧酸盐的用量为8-10g/l；所述聚多巴胺的用量为8-10g/l；所述硫酸铜的用量为2-3g/l；所述过氧化氢的用量为20-30g/l。
17.在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案：所述吸水速干剂的用量为10-15g/l；所述分散匀染剂的用量为3-5％o.w.f；所述冰醋酸的用量为 20-30g/l；所述硫酸亚铁的用量为5-8g/l；所述元明粉的用量为1-2g/l；所述防沉淀剂的用量为3-5g/l，所述阳离子染料的用量为5-8％o.w.f；所述阳离子表面活性剂的用量为2-3g/l。
18.在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案：所述阳离子表面活性剂为烷基季铵盐类。
19.本发明的有益效果是：本发明所涉及的一种仿真丝面料生产工艺，缩短了阳离子改性涤纶的染色时间，并且还通过对普通涤纶的改性，从而使得普通的涤纶亦可以采用阳离子染料进行染色，从而使得阳离子涤纶与普通涤纶交织的面料都能够采用阳离子染料进行染色。
具体实施方式
20.下面结合具体实施例对本发明进一步说明。
21.实施例一
22.本实施例所涉及的一种仿真丝面料生产工艺，包括如下步骤：原料选择、织造、前处理、面料改性处理、染色和后处理。
23.在步骤s1原料选择中，经纱选择为两根椭圆截面涤纶长丝并捻而成，捻向为s向和z向，捻度为1800捻每米；纬纱选择为弹性包芯纱。
24.所述椭圆截面涤纶长丝的细度为40d/48f；所述弹性包芯纱为两根30d超细涤纶复丝包缠于氨纶长丝的外侧，捻向为s向或z向；所述超细涤纶复丝的截面呈八角形。超细涤纶复丝的规格为30d/48f，弹性包芯纱是将两根超细涤纶复丝平行螺旋包覆于氨纶长丝的外侧，捻度为1000捻每米，所使用的氨纶长丝的规格为40d。
25.所述经经所使用的均是阳离子涤纶长经线；所述纬纱中超细涤纶复丝所采用的是普通涤纶。
26.在步骤s2织造中，所述经纱和纬纱采用缎纹组织交织而成；所述经纱和纬纱均按照2根s向：2根z向的规律排列。
27.在步骤s3前处理中，将前一步骤所制备的面料按照1：8的浴比置于前处理液中，并在75℃条件下超声处理25-30min后用去离子水淋洗、烘干；所述前处理液中包括36
°
be液碱、十二烷基磺酸钠、元明粉。前处理可以去除面料中的杂质和表面的油剂，从而为后续的改性处理和染色打下基础。
28.进一步的，所述36
°
be液碱的用量为10％o.w.f，所述烷基磺酸钠的用量为 10g/l，所述元明粉的用量为5g/l。
29.在步骤s4面料改性处理中，先将经过前处理的面料，先对纬面一侧进行等离子体处理；再置于阳离子涤纶改性液中，在50℃条件下浸渍20min，取出后烘干；所述阳离子涤纶改性液中包括丙烯酸羟乙酯、羧甲基纤维素钠、二环氧甘油醚、多阳离子羧酸盐、聚多巴胺、硫酸铜、过氧化氢。等离子处理可以使得普通的涤纶表面出现活性基团，从而可以使得聚多巴胺等物质接枝到具有活性基团上，可以形成永久的亲水层。
30.进一步的，所述丙烯酸羟乙酯的用量为10g/l；所述羧甲基纤维素钠的用量为3g/l；所述二环氧甘油醚的用量为6g/l；所述多阳离子羧酸盐的用量为8g/l；所述聚多巴胺的用量为10g/l；所述硫酸铜的用量为2g/l；所述过氧化氢的用量为30g/l。
31.在步骤s5染色中，在上一步骤得到的面料置于染缸内，进水至规定水量，升温到45℃，加入吸水速干剂、分散匀染剂和冰醋酸，运转5min后，再加入硫酸亚铁、元明粉和阳离子表面活性剂，运转5min，加入防沉淀剂，运转5min 后，再加入阳离子染料，继续运转5min后以1.5℃/min升温到80
±
2℃，保温 8min后再以0.5℃/min升温到100
±
2℃，接着再以1.5℃/min升温到115
±
2℃，保温55
±
5min后降温到80℃以下排水。
32.进一步的，所述吸水速干剂的用量为15g/l；所述分散匀染剂的用量为 3％o.w.f；所述冰醋酸的用量为30g/l；所述硫酸亚铁的用量为5/l；所述元明粉的用量为2g/l；所述防沉淀剂的用量为3g/l，所述阳离子染料的用量为8％o.w.f；所述阳离子表面活性剂的用量为2g/l。所使用的阳离子染料为阳离子黄x-6g。
33.进一步的，所述阳离子表面活性剂为烷基季铵盐类。
34.实施例二
35.本实施例所涉及的一种仿真丝面料生产工艺，包括如下步骤：原料选择、织造、前处理、面料改性处理、染色和后处理。
36.在步骤s1原料选择中，经纱选择为两根椭圆截面涤纶长丝并捻而成，捻向为s向和z向，捻度为1500捻每米；纬纱选择为弹性包芯纱。
37.所述椭圆截面涤纶长丝的细度为40d/48f；所述弹性包芯纱为两根30d超细涤纶复丝包缠于氨纶长丝的外侧，捻向为s向或z向；所述超细涤纶复丝的截面呈八角形。超细涤纶复丝的规格为30d/48f，弹性包芯纱是将两根超细涤纶复丝平行螺旋包覆于氨纶长丝的外侧，捻度为1200捻每米，所使用的氨纶长丝的规格为40d。
38.所述经经所使用的均是阳离子涤纶长经线；所述纬纱中超细涤纶复丝所采用的是普通涤纶。
39.在步骤s2织造中，所述经纱和纬纱采用缎纹组织交织而成；所述经纱和纬纱均按照4根s向：4根z向的规律排列。
40.在步骤s3前处理中，将前一步骤所制备的面料按照1：5的浴比置于前处理液中，并在80℃条件下超声处理25-30min后用去离子水淋洗、烘干；所述前处理液中包括36
°
be液
碱、十二烷基磺酸钠、元明粉。前处理可以去除面料中的杂质和表面的油剂，从而为后续的改性处理和染色打下基础。
41.进一步的，所述36
°
be液碱的用量为15％o.w.f，所述烷基磺酸钠的用量为 5g/l，所述元明粉的用量为3g/l。
42.在步骤s4面料改性处理中，先将经过前处理的面料，先对纬面一侧进行等离子体处理；再置于阳离子涤纶改性液中，在55℃条件下浸渍15min，取出后烘干；所述阳离子涤纶改性液中包括丙烯酸羟乙酯、羧甲基纤维素钠、二环氧甘油醚、多阳离子羧酸盐、聚多巴胺、硫酸铜、过氧化氢。等离子处理可以使得普通的涤纶表面出现活性基团，从而可以使得聚多巴胺等物质接枝到具有活性基团上，可以形成永久的亲水层。
43.进一步的，所述丙烯酸羟乙酯的用量为5g/l；所述羧甲基纤维素钠的用量为5g/l；所述二环氧甘油醚的用量为4g/l；所述多阳离子羧酸盐的用量为10g/l；所述聚多巴胺的用量为8g/l；所述硫酸铜的用量为3g/l；所述过氧化氢的用量为20g/l。
44.在步骤s5染色中，在上一步骤得到的面料置于染缸内，进水至规定水量，升温到40℃，加入吸水速干剂、分散匀染剂和冰醋酸，运转2min后，再加入硫酸亚铁、元明粉和阳离子表面活性剂，运转10min，加入防沉淀剂，运转2min 后，再加入阳离子染料，继续运转8min后以1℃/min升温到80
±
2℃，保温 8-12min后再以0.5℃/min升温到100
±
2℃，接着再以2℃/min升温到115
±
2℃，保温55
±
5min后降温到80℃以下排水。
45.进一步的，所述吸水速干剂的用量为10g/l；所述分散匀染剂的用量为 5％o.w.f；所述冰醋酸的用量为20g/l；所述硫酸亚铁的用量为8g/l；所述元明粉的用量为1g/l；所述防沉淀剂的用量为5g/l，所述阳离子染料的用量为 5％o.w.f；所述阳离子表面活性剂的用量为2g/l。所使用的阳离子染料为阳离子红gtl。
46.进一步的，所述阳离子表面活性剂为烷基季铵盐类。
47.对比例
48.与实施例一的区别在于，没有经过改性处理，并且染色步骤：将阳离子改性涤纶放入染缸，进水到规定水量，升温到30
±
5℃时加入吸水速干剂、分散匀染剂和冰醋酸，转2-5min后加入染液，继续转3-8min后加入沉淀防止剂，继续转2-5min后再加入硫酸亚铁、元明粉和阳离子表面活性剂，继续转3-8min后以 1-1.5℃/min升温到80
±
2℃，保温8-12min后再以0.5-1℃/min升温到100
±
2℃，接着再以1.5-2℃/min升温到130
±
2℃，保温55
±
5min后降温到80℃以下排水。各助剂、染料等用量与实施例一相同
49.对实施例一及实施例二所制备的仿真丝面料进行色牢度进行测试，包括耐洗涤色牢度和耐干湿摩擦色牢度。
50.a)耐洗涤色牢度
51.根据gb/t12490-2007《纺织品色牢度试验耐家庭和商业洗涤色牢度》规定的方法测试改性后聚酯纤维和聚酯织物的耐洗涤色牢度。
52.b)耐干、湿摩擦色牢度
53.根据aatcc116-2013《耐摩擦色牢度:旋转垂直摩擦仪法规定的方法测试改性后聚酯纤维和聚酯织物的耐干、湿摩擦色牢度。
54.测试结果如下：
55.测试项目实施例一实施例二对比例
耐洗涤色牢度/级4-54-53-4耐干摩擦色牢度/级43-43耐湿摩擦色牢度/级3-43-42-3
56.并且经过观察对比，实施例一及实施例二中，经面和纬面的颜色没有差别。
57.以上详细描述了本发明的较佳具体实施例。应当理解，本领域的普通技术人员无需创造性劳动就可以根据本发明的构思做出诸多修改和变化。因此，凡本技术领域中技术人员依本发明的构思在现有技术的基础上通过逻辑分析、推理或者有限的实验可以得到的技术方案，皆应在由权利要求书所确定的保护范围内。