一种压铸机动模板减重结构的制作方法

1.本发明涉及压铸机技术领域，具体是一种压铸机动模板减重结构。


背景技术：

2.随着科学技术和工业生产的进步，尤其是随着汽车、摩托车以及家用电器等工业的发展，压铸技术已获得极其迅速的发展。压铸机就是用于压力铸造的机器，一般分为热压室及冷压室两种；按其压室结构和布置方式又可分为直式压铸机和卧式压铸机两种类型。压铸机在压力作用下把熔融金属液压射到模具中冷却成型，开模后可以得到固体金属铸件，最初用于压铸铅字。
3.压铸机是机械行业常用的机械之一，用于对产品的压铸成型。传统的压铸机主要由六大部分组成：合模机构、压射机构、机架、液压驱动机构、电控机构、安全门及其他安全防护机构，其中合模机构和压射机构为压铸机的核心构件。现有技术中的两板式压铸机的合模机构由于合模油缸的活塞杆需要通过多个中间机构与动模板相连接，使得其结构复杂且成本高，不利于推广使用。
4.为了解决上述技术问题，申请号为cn201520973503.7的中国实用新型专利，公开了一种结构简单且成本低的用于两板式压铸机的合模机构，包括静模板、动模板和合模油缸，静模板和动模板对应安装，所述的合模油缸安装在合模缸支撑座上，且合模油缸的活塞杆前端直接与动模板相连接，以使得合模油缸能够直接驱动动模板接近静模板或合模油缸能够直接拉动动模板远离静模板，其省去了繁琐的中间机构，故结构简单且降低了成本。但是其由于仅仅通过合模油缸直接驱动动模板接近静模板或远离静模板，难以保证锁模力，影响用户的使用。
5.为了解决上述锁模力不足的技术问题，现有常见的二板式压铸机合模机构通常由定模板、动模板、拉杆及一体式锁模抱闸机构组成，将模具安装于压铸机合模机构中，再通过一体式锁模抱闸机构实现压铸机的锁模操作。由于锁模抱闸机构通常一体式设计且安装在合模结构的侧边，就导致合模机构整体重心偏移。为了保证合模结构整体结构的稳定性，通常通过增加动模板的宽度或者说厚度即增加动模板的重量来解决。在此过程中无疑增加了合模机构整体的重量，且造成制作材料增多，经济效益低下等不良后果，不利于上述合模结构在市场上的推广及应用。


技术实现要素：

6.为了克服上述现有技术中的缺陷，本发明的发明目的在于提供一种压铸机动模板减重结构，该模板减重结构巧妙，在满足动模板结构强度的同时减少制造材料的支出，降低制作成本，进而降低用户的使用成本；同时通过减轻动模板自身的重量，使压铸机轻型化，便于对压铸机进行搬运等操作，增强用户的使用体验，有利于上述压铸机动模板减重结构在压铸机技术领域的推广及应用。
7.为了实现上述发明目的，本发明采用以下技术方案：一种压铸机动模板减重结构，
包括模具安装板与背板，所述模具安装板通过安装板支撑柱连接于所述背板，所述安装板支撑柱顶部设有与所述背板连接的锁模油缸组件支撑柱，所述锁模油缸组件支撑柱开设有供拉杆穿设的拉杆孔，所述拉杆孔延伸并贯穿所述模具安装板设置；所述模具安装板背部中心位置处设有支撑台，所述支撑台通过斜撑一与所述安装板支撑柱连接。
8.作为本发明的一种优选方案，所述模具安装板具有供模具安装的模具安装平面，所述锁模油缸组件支撑柱具有支撑平面，所述模具安装板的厚度为所述支撑平面距所述模具安装平面之间垂直距离的0.1～0.12。
9.作为本发明的一种优选方案，所述安装板支撑柱的壁厚为拉杆直径的0.25～0.3。
10.作为本发明的一种优选方案，所述支撑台呈棱台状设置，所述支撑台顶部的长度与宽度均为所述模具安装板的长度与宽度的0.42～0.47，所述支撑台底部的长度与宽度均为所述模具安装板的长度与宽度的0.53～0.58，所述支撑台的垂直高度为所述模具安装板厚度的1.8～1.9。
11.作为本发明的一种优选方案，四个所述安装板支撑柱分别靠近所述模具安装板的四个边角设置，每个所述安装板支撑柱的两侧均设有沿所述斜撑一的中心轴线对称设置的斜撑二。
12.作为本发明的一种优选方案，相邻两个所述安装板支撑柱上的所述斜撑二之间连接有筋板一。
13.作为本发明的一种优选方案，所述筋板一与所述模具安装板之间相互垂直设置。
14.作为本发明的一种优选方案，所述筋板一与所述支撑台之间连接有筋板二，所述筋板二位于所述筋板一中间位置处设置。
15.作为本发明的一种优选方案，所述斜撑一与所述斜撑二均呈板状设置，所述安装板支撑柱呈圆柱状设置，所述斜撑一与所述斜撑二的中心线均通过所述安装板支撑柱的圆心。
16.作为本发明的一种优选方案，所述锁模油缸组件支撑柱与所述安装板支撑柱接触的一面为锥面，所述斜撑一支撑在所述锥面上。
17.与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明中的一种压铸机动模板减重结构，该动模板结构简单巧妙，在制作时，首先将模具安装板的厚度设定在一个较小值，之后根据结构强度需求对易变形的部位进行加厚，由于模具主要与动模板中心处接触，因此在模具安装板的背部中心位置处设置具有一定厚度的支撑台，通过支撑台对模具安装板做结构加强处理，以减小模具安装板两侧中心处分别受到的拉应力与压应力，降低模具安装板发生形变的概率，保证动模板结构强度的同时尽可能节省制作材料，进而减轻动模板的重量，使压铸机轻型化，便于对压铸机进行搬运等操作。
18.进一步地，本发明通过使用斜撑连接支撑台与安装板支撑柱，以加强模具安装板四角处的结构强度，同时能够防止支撑台掉落等现象的发生，保证动模板的使用性能。
19.进一步地，本发明通过在模具安装板背部添加筋板来保证模具安装板边缘处的结构强度，再通过斜撑连接筋板与安装板支撑柱，进一步加强动模板的结构强度。
20.进一步地，本发明通过将斜撑一与斜撑二的中心线均通过安装板支撑柱的圆心，能够进一步缩小模具安装板的安装面的变形两，通过进一步加强安装板支撑柱的刚度。
21.进一步地，本发明中的锁模油缸组件支撑柱通过锥面与安装板支撑柱相连，所有
斜撑尽可能撑在锥面上，可以有效降低锁模油缸安装面的偏转角度。
附图说明
22.图1是本发明实施例中一种压铸机动模板减重结构的结构示意图；图2是本发明实施例中一种压铸机动模板减重结构的结构剖视图；图3是本发明实施例中一种压铸机动模板减重结构未设置筋板，在最大锁模力工况下模板形变量示意图；图4是本发明实施例中一种压铸机动模板减重结构设置筋板后，在最大锁模力工况下模板形变量示意图；图5是本发明实施例中一种压铸机动模板减重结构未设置筋板，在最大锁模力工况下安装板支撑柱的应变；图6是本发明实施例中一种压铸机动模板减重结构设置筋板后，在最大锁模力工况下安装板支撑柱的应变；图7是本发明实施例中一种压铸机动模板减重结构在有筋板和无筋板状态下，在最大锁模力工况下的变形趋势曲线图。
23.附图标记：1、模具安装板；2、安装板支撑柱；3、锁模油缸组件支撑柱；4、背板；5、拉杆孔；6、支撑台；7、斜撑一；8、斜撑二；9、筋板一；10、筋板二；11、模具安装平面；12、支撑平面。
具体实施方式
24.下面结合附图对本发明作详细说明。
25.实施例：如图1至图7所示，一种压铸机动模板减重结构，包括具有模具安装平面11的模具安装板1与背板4，上述模具安装板1通过安装板支撑柱2连接在上述背板4上，上述安装板支撑柱2顶部设有与上述背板4连接的锁模油缸组件支撑柱3，上述锁模油缸组件支撑柱3开设有供拉杆穿设的拉杆孔5，上述拉杆孔5延伸并贯穿上述模具安装板1设置，静模板与动模板通过拉杆连接固定，并通过锁模油缸组件实现锁紧。
26.由于模具主要与模具安装平面11中心处接触，导致模具安装板1两侧的中心处分别受到较大的拉应力与压应力，为了降低拉应力与压应力对模具安装板1的影响，在上述模具安装板1背部（即模具安装平面11的背面）中心位置处设有支撑台6，通过支撑台6对模具安装板1做结构加强处理，以减小模具安装板1两侧中心处分别受到的拉应力与压应力，降低模具安装板1发生形变的概率，保证动模板结构强度的同时尽可能节省制作材料，进而减轻动模板的重量，使压铸机轻型化，便于对压铸机进行搬运等操作。
27.为了使动模板整体结构轻型化，在制作时，首先将模具安装板1的厚度设定在一个较小值，之后根据结构强度需求对易变形（即模具主要与动模板中心处接触位置处）的部位进行加厚处理，尽可能的节省材料，以减轻重量。
28.为了加强模具安装板1四角处的结构强度，同时增强安装板支撑柱2的结构强度，减小模具安装板1四角处的变形量，并减小安装板支撑柱2发生弯曲变形的概率，上述支撑台6通过斜撑一7与上述安装板支撑柱2连接。
29.上述锁模油缸组件支撑柱3具有支撑平面12，上述模具安装板1的厚度为上述支撑
平面12距上述模具安装平面11之间垂直距离h1的0.1～0.12，若上述模具安装板1的厚度与垂直距离h1之间的比例小于0.1，则模具安装板1的厚度相对较薄，则难以保证模具安装板1的结构强度与使用性能，导致模具安装板1在锁模油缸组件产生的锁模力的作用下易发生形变；若上述模具安装板1的厚度与垂直距离h1之间的比例大于0.12，则模具安装板1的厚度较厚，导致动模板重量的增加，难以实现压铸机轻型化的目的。因此，本实施例中可以将上述模具安装板1的厚度为上述支撑平面12距上述模具安装平面11之间垂直距离h1的0.1，保证动模板结构强度的同时减轻动模板的重量，且便于制作，降低制作难度。
30.为了保证安装板支撑柱2的结构强度，降低安装板支撑柱2发生弯曲等形变的概率，上述安装板支撑柱2的壁厚为拉杆直径的0.25～0.3，若上述安装板支撑柱2的壁厚为拉杆直径小于0.25，在锁模油缸组件产生的锁模力的作用下，安装板支撑柱2易发生弯曲等形变现象，难以保证安装板支撑柱2的使用性能；若上述安装板支撑柱2的壁厚为拉杆直径大于0.3，则会增加安装板支撑柱2的重量，进而增加动模板的重量。
31.同样地，为了能够既保证模具安装板1的结构强度，又避免动模板的重量过重，上述支撑台6呈棱台状设置，支撑台6面积较大的一面与模具安装板1贴合设置。为了节省制作材料的同时，保证支撑台6的支撑力，进而保证模具安装板1的使用效果，从每个细节减轻动模板整体的重量，上述支撑台6顶部的长度与宽度（即远离模具安装板1的一面）均为上述模具安装板1的长度与宽度的0.42～0.47，若上述支撑台6顶部的长度与宽度与上述模具安装板1的长度与宽度之比小于0.42，则支撑台6支撑力不足，若上述支撑台6顶部的长度与宽度与上述模具安装板1的长度与宽度之比大于0.47，则支撑台6重量过重；同样地，为了保证支撑台6支撑力的同时减轻支撑台6自身的重量，上述支撑台6底部的长度与宽度（即与模具安装板1贴合的一面）均为上述模具安装板1的长度与宽度的0.53～0.58，上述支撑台6的垂直高度为上述模具安装板1厚度的1.8～1.9。
32.为了保证模具安装板1边缘处的结构强度，四个上述安装板支撑柱2分别靠近上述模具安装板1的四个边角设置，每个上述安装板支撑柱2的两侧均设有沿上述斜撑一7的中心轴线对称设置的斜撑二8。为了进一步增强动模板的结构强度，相邻两个上述安装板支撑柱2上的上述斜撑二8之间连接有筋板一9。为了降低筋板一9断裂的概率，保证动模板的使用寿命，降低使用成本，上述筋板一9与上述模具安装板1之间相互垂直设置。为了进一步增强动模板的结构强度，上述筋板一9与上述支撑台6之间连接有筋板二10，上述筋板二10位于上述筋板一9中间位置处设置。为了保证模具安装面边缘的结构强度，筋板一9与筋板二10沿着支撑台6的外围设置。
33.为了进一步增强动模板的结构强度，同时减轻动模板自身重量，斜撑一7的厚度优选为拉杆孔直径的0.4～0.6之间，与支撑台6顶部的连接点在不影响导向结构和顶出组件的情况下，尽可能向支撑台6中心位置处靠，与安装板支撑柱2的连接点在不影响顶出导板安装的情况下，尽可能向安装板支撑柱2和锁模油缸组件支撑柱3之间锥面的外缘处靠，斜撑一7的角度优选为78
°
～82
°
，保证支撑力的同时减少斜撑一7的制作材料，进而减轻重量。
34.斜撑二8的厚度优选为斜撑一7厚度的0.4～0.6之间。如图2所示，上述斜撑一7与上述斜撑二8均呈板状设置，上述安装板支撑柱2呈圆柱状设置，上述斜撑一7与上述斜撑二8的中心线均通过上述安装板支撑柱2的圆心处，上述斜撑一7的中心线与上述斜撑二8的中心线之间的夹角优选为55
°
～57
°
，上述斜撑二8的角度优选为74
°
～80
°
，能够进一步缩小模
具安装面11的变形量，同时加强安装板支撑柱2的刚度。上述斜撑一7、上述斜撑二8与安装板支撑柱2的连接点在不影响顶出导板安装的情况下，尽可能向安装板支撑柱2和锁模油缸组件支撑柱3之间锥面的外缘处靠。
35.筋板一9高度为模具安装板1厚度的1.11～1.15之间，保证结构强度的同时减轻重量。筋板一9距离模具安装板1边缘处的距离优选为0.05～0.1之间。筋板一9的厚度与斜撑一7的厚度相同，筋板二10的厚度为斜撑一7厚度的1.2倍。
36.四个安装板支撑柱2通过十字形背板4连接，背板4的表面距支撑平面12的距离为10～20mm，背板4十字宽度大于锁模油缸组件支撑柱3的直径，背板4还可以设计成方形框式结构，具体取决于顶出导板和顶出油缸的安装方式，保证强度即可。
37.本实施例中的上述动模板结构，可在使模板重量减轻13%以上，同时，在各个工况下大平面的变形量和原结构几乎相同，使锁模油缸偏转角减小40%；且模板改型方便，在原模板基础上调整柱台t1厚度大小、筋板厚度即可实现模板刚性大幅提升，利于系列化设计；上述模板结构简单巧妙，便于加工制作，还可以降低制作成本，有利于应用有上述动模板结构的压铸机在市场上的推广及应用。
38.本实施例中的一种压铸机动模板减重结构，该动模板结构简单巧妙，在制作时，首先将模具安装板的厚度设定在一个较小值，之后根据结构强度需求对易变形的部位进行加厚，由于模具主要与动模板中心处接触，因此在模具安装板的背部中心位置处设置具有一定厚度的支撑台，通过支撑台对模具安装板做结构加强处理，以减小模具安装板两侧中心处分别受到的拉应力与压应力，降低模具安装板发生形变的概率，保证动模板结构强度的同时尽可能节省制作材料，进而减轻动模板的重量，使压铸机轻型化，便于对压铸机进行搬运等操作。
39.对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现；因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。
40.尽管本文较多地使用了图中附图标记：1、模具安装板；2、安装板支撑柱；3、锁模油缸组件支撑柱；4、背板；5、拉杆孔；6、支撑台；7、斜撑一；8、斜撑二；9、筋板一；10、筋板二；11、模具安装平面；12、支撑平面等术语，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本发明的本质；把它们解释成任何一种附加的限制都是与本发明精神相违背的。