堆叠装置、堆叠装置的控制方法、装置及设备与流程

1.本技术涉及堆叠装置技术领域，尤其涉及一种堆叠装置、堆叠装置的控制方法、装置及设备。


背景技术：

2.在自动化设备中，针对较大尺寸的产品的堆叠设备多种多样，进行堆叠的产品大多尺寸较大且形状规整，但针对较小尺寸的产品以及异形产品的堆叠设备较少，且较小尺寸的产品一般采用人工摆料，这种方式不仅操作不便，而且效率较低，易损伤产品。


技术实现要素：

3.为了解决上述技术问题，本技术公开了一种堆叠装置，通过设置的相互配合的料仓、上料推杆以及止回组件，使得待处理工件在进入料仓后，上料推杆推动待处理工件在竖直方向上快速堆叠，不仅堆叠效率高而且适用范围广。
4.为了达到上述发明目的，本技术提供了一种堆叠装置，工件上料平台、中转平台、推料杆、料仓、上料推杆以及止回组件；所述工件上料平台与所述中转平台垂直设置，所述工件上料平台与所述中转平台位于同一平面内；所述推料杆用于推动所述工件上料平台的待处理工件运动至所述中转平台上，进而推动所述中转平台上的所述待处理工件从所述中转平台的出料口进入所述料仓内；所述止回组件一端与所述料仓的外侧壁连接，另一端伸入所述料仓内；所述上料推杆的一端与所述料仓滑动连接，用于推动进入所述料仓内的所述待处理工件沿产品堆叠方向运动，至所述待处理工件移动至预设物料堆叠初始位置，以实现对所述待处理工件的堆叠；所述产品堆叠方向是指对所述待处理工件进行堆叠时所述待处理工件的竖直运动方向；所述预设物料堆叠初始位置为所述止回组件上远离所述上料推杆一侧的表面。
5.在一些实施方式中，还包括第一传感器和第二传感器；所述第一传感器和所述第二传感器对称设置在所述料仓的两侧；所述第一传感器和所述第二传感器均用于检测预设物料堆叠终止位置处所述待处理工件的状态；所述预设物料堆叠终止位置为所述物料堆叠通道内所述待处理工件堆叠过程中的终止位置。
6.在一些实施方式中，还包括第一驱动件，所述第一驱动件与所述工件上料平台驱动连接；所述第一驱动件用于驱动所述工件上料平台沿所述工件上料平台与所述中转平台垂直的轴线方向运动，以使所述工件上料平台上工件槽的出料口与所述中转平台的进料口连通。
7.本技术还提供了一种堆叠装置的控制方法，所述堆叠装置为上述所述的堆叠装
置，所述的方法包括：控制推料杆将位于目标位置的所述待处理工件推动至所述中转平台上，至所述中转平台上的所述待处理工件落入位于预设推料位的所述上料推杆上；所述目标位置为与所述中转平台的进料口对应的位置；控制所述上料推杆从所述预设推料位沿产品堆叠方向运动，至所述上料推杆上的所述待处理工件到达预设物料堆叠初始位置；所述产品堆叠方向是指对所述待处理工件进行堆叠时所述待处理工件的竖直运动方向；在检测预设物料堆叠终止位置处存在所述待处理工件的情况下，控制所述上料推杆沿所述产品堆叠方向推动堆叠物料运动，至所述堆叠物料移动至目标出仓位置；所述堆叠物料是指从所述物料堆叠初始位置至所述物料堆叠终止位置之间所有的所述待处理工件。
8.在一些实施方式中，在所述控制所述上料推杆从所述预设推料位沿产品堆叠方向运动，至所述上料推杆上的所述待处理工件到达预设物料堆叠初始位置之后，所述方法还包括：控制所述上料推杆向所述产品堆叠方向的相反方向运动，至所述上料推杆运动至目标推料位；重复控制所述推料杆的推动所述待处理工件的步骤以及控制所述上料推杆推动所述待处理工件的步骤，直至检测到所述预设物料堆叠终止位置处存在所述待处理工件。
9.在一些实施方式中，所述方法还包括：获取所述上料推杆运动过程中的压力信息；在所述压力信息大于预设阈值的情况下，控制所述上料推杆停止运动并发出警示信息。
10.在一些实施方式中，所述方法还包括：在所述上料推杆推动所述待处理工件运动过程中以及所述待处理工件堆叠过程中，控制料仓内的目标吸附气道发出吸附力，以吸附途经所述目标吸附气道的待处理工件。
11.在一些实施方式中，在所述控制推料杆将位于目标位置的所述待处理工件推动至中转平台上，至所述中转平台上的所述待处理工件落入位于预设推料位的上料推杆上；之前，所述方法还包括：在检测到工件上料平台上第一工件槽的进料口与振动盘的出料口连通的情况下，控制振动盘将待处理工件振动至所述工件上料平台上的所述第一工件槽内；在检测到所述第一工件槽内存在所述待处理工件的情况下，控制所述工件上料平台向靠近所述目标位置的方向移动预设距离，以使得第二工件槽的进料口与所述振动盘的出料口连通；直至所述第一工件槽内的所述待处理工件运动至所述目标位置；所述第一工件槽和第二工件槽相邻设置。
12.本技术还提供了一种堆叠装置的控制装置，所述堆叠装置为上述所述的堆叠装置，所述的装置包括：第一控制模块，用于控制推料杆将位于目标位置的所述待处理工件推动至所述中转平台上，至所述中转平台上的所述待处理工件落入位于预设推料位的上料推杆上；所述目标位置为与所述中转平台的进料口对应的位置；
第二控制模块，用于控制所述上料推杆从所述预设推料位沿产品堆叠方向运动，至所述上料推杆上的所述待处理工件到达预设物料堆叠初始位置；所述产品堆叠方向是指对所述待处理工件进行堆叠时所述待处理工件的竖直运动方向；第三控制模块，用于在检测预设物料堆叠终止位置处存在所述待处理工件的情况下，控制所述上料推杆沿所述产品堆叠方向推动堆叠物料运动，至所述堆叠物料移动至目标出仓位置；所述堆叠物料是指从所述物料堆叠初始位置至所述物料堆叠终止位置之间所有的所述待处理工件。
13.本技术还提供了一种堆叠装置的控制设备，所述设备包括处理器和存储器，所述存储器中存储有至少一条指令或至少一段程序，所述至少一条指令或所述至少一段程序由所述处理器加载并执行以实现如上述所述的堆叠装置的控制方法。
14.实施本技术实施例，具有如下有益效果：本技术的堆叠装置，通过设置的相互配合的料仓、上料推杆以及止回组件，使得待处理工件在进入料仓后，上料推杆推动待处理工件在竖直方向上快速堆叠，不仅堆叠效率高而且适用范围广。
附图说明
15.为了更清楚地说明本技术所述的堆叠装置的控制方法、装置及设备，下面将对实施例所需要的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它附图。
16.图1为本技术实施例提供的一种堆叠装置的控制的实施环境示意图；图2为本技术实施例提供的一种堆叠装置的部分结构示意图；图3为本技术实施例提供的一种堆叠设备中推料组件的放大结构示意图；图4为本技术实施例提供的一种堆叠设备中工件上料组件的部分放大结构示意图；图5为本技术实施例提供的一种堆叠设备的另一部分的放大结构示意图；图6为本技术实施例提供的一种料仓的放大结构示意图；图7为本技术实施例提供的一种堆叠装置的控制方法的流程示意图；图8为本技术实施例提供的一种堆叠装置的控制装置的结构示意图；图9为本技术实施例提供的一种电子设备的结构示意图；其中，图中附图标记对应为：101-工件上料平台，1011-工件槽，102-中转平台，1021-产品流通槽，1022-压板，103-第一驱动件，104-第三传感器，105-第四传感器，201-推料杆，202-第三驱动件，203-调节件，204-导轨，301-料仓，3011-产品通道，3012-物料堆叠通道，302-止回组件，3021-固定部，3022-弹性件，3023-滑动部，303-止回组件通道，304-吸附通孔，401-上料推杆，402-第二驱动件，5-第一传感器，6-第二传感器，7-凸轮随动机构，8-振动盘，9-压力传感器，10-待处理工件。
具体实施方式
17.下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完
整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
18.需要说明的是，本技术的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本技术的实施例能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或服务器不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。
19.请参阅图1，其示出了本技术实施例提供的实施环境示意图，该实施环境可以包括：至少一个终端01和至少一个服务器02。该至少一个终端01和该至少一个服务器02可以通过网络进行数据通信。
20.在一个可选的实施例中，终端01可以是堆叠装置的控制方法的执行者。终端01可以包括但不限于车载终端、智能手机、台式计算机、平板电脑、笔记本电脑、智能音箱、数字助理、增强现实(augmented reality，ar)/虚拟现实(virtual reality，vr)设备、智能可穿戴设备等类型的电子设备。终端01上运行的操作系统可以包括但不限于安卓系统、ios系统、linux、windows、unix等。
21.服务器02可以给终端01提供目标位置、预设物料堆叠初始位置以及产品堆叠方向。可选的，服务器02可以是独立的物理服务器，也可以是多个物理服务器构成的服务器集群或者分布式系统，还可以是提供云服务、云数据库、云计算、云函数、云存储、网络服务、云通信、中间件服务、域名服务、安全服务、cdn（content delivery network，内容分发网络）、以及大数据和人工智能平台等基础云计算服务的云服务器。
22.请参考图2，其所示为本技术实施例提供的一种堆叠装置的部分结构示意图，堆叠装置可以指用于将待处理工件堆叠起来的设备，堆叠装置包括工件上料平台101、中转平台102、推料杆201、料仓301、上料推杆401以及止回组件302；所述工件上料平台101与所述中转平台102垂直设置，所述工件上料平台101与所述中转平台102位于同一平面内；可选的，如图4所示，还包括第一驱动件103，第一驱动件103与所述工件上料平台101驱动连接；第一驱动件103用于驱动所述工件上料平台101沿所述工件上料平台101与所述中转平台102垂直的轴线方向运动，以使所述工件上料平台101上工件槽1011的出料口与所述中转平台102的进料口连通。
23.具体的，工件上料平台101上任一工件槽1011的出料口均可以与中转平台102的进料口对接。
24.所述推料杆201用于推动所述工件上料平台101的待处理工件10运动至所述中转平台102上，进而推动所述中转平台102上的所述待处理工件10从所述中转平台102的出料口进入所述料仓301内；其中，待处理工件10为小尺寸工件，工件的尺寸和形状不做限定，例如可以为长3mm，宽0.8mm，高0.6mm的长方体结构。
25.具体的，如图3所示，还包括第三驱动件202，所述推料杆201的一端与所述第三驱动件202连接；所述第三驱动件202往复循环运动，以驱动所述推料杆201向靠近或远离所述中转平台102的方向运动；进而带动所述推料杆201依次推动所述工件上料平台101所述待处理工件10运动至所述中转平台102上。
26.所述止回组件302一端与所述料仓301的外侧壁连接，另一端伸入所述料仓301内；所述止回组件302用于承载所述待处理工件10；所述上料推杆401的一端与所述料仓301滑动连接，用于推动进入所述料仓301内的所述待处理工件10沿产品堆叠方向运动，至所述待处理工件10移动至预设物料堆叠初始位置，以实现对所述待处理工件10的堆叠；所述产品堆叠方向是指对所述待处理工件10进行堆叠时所述待处理工件10的竖直运动方向；所述预设物料堆叠初始位置为所述止回组件302上远离所述上料推杆401一侧的表面。具体的，产品堆叠方向为竖直向上的运动方向。本技术通过设置的相互配合的料仓、上料推杆以及止回组件，使得待处理工件在进入料仓后，上料推杆推动待处理工件在竖直方向上快速堆叠，不仅堆叠效率高而且适用范围广。
27.在一些示例性实施例中，如图6所示，所述料仓301内还设有物料堆叠通道3012和止回组件通道303；其中，物料堆叠通道3012沿料仓301的竖直方向设置；相对应的，产品堆叠方向为沿物料堆叠通道102设置的，向上运动的方向。
28.具体的，产品通道3011一端与物料堆叠通道3012连通，另一端用于与中转平台102连通，以使得中转平台102上的待处理工件10经所述产品通道3011进入所述料仓301内；在一个示例中，产品通道3011远离物料堆叠通道3012的一侧设有导向角，以便于待处理工件10进入产品通道3011内。
29.具体的，所述止回组件302一端穿过所述止回组件通道303至料仓301的外部，与所述料仓301的外侧壁连接；另一端能够沿所述止回组件通道303向靠近或远离所述物料堆叠通道3012的方向运动。
30.具体的，所述中转平台102的出料口通过所述产品通道3011与所述料仓301连通；在一些示例中，推料杆201用于推动所述工件上料平台101上的所述待处理工件10运动至所述中转平台102上，进而推动所述中转平台102上的所述待处理工件10从所述中转平台102的出料口经所述产品通道3011进入所述料仓301内。
31.在一些示例中，上料推杆401用于推动进入所述料仓301内所述待处理工件10沿所述物料堆叠通道3012向靠近所述止回组件302的方向运动，至所述待处理工件10移动至所述预设物料堆叠初始位置。
32.本技术通过设置的相互配合上料推杆401和止回组件302，使得上料推杆401在将待处理工件10移动至止回组件302上方的预设物料初始位置后，止回组件302能够保证工件在竖直方向上的堆叠，提高工件堆叠的效率。
33.止回组件302还包括弹性件3022，弹性件3022一端与滑动部3023连接，另一端与固定部3021连接。
34.具体的，固定部3021一端穿过所述止回组件通道303至料仓301的外部，与所述料仓301的外侧壁连接，另一端与所述弹性件3022的一端连接；所述滑动部3023一端与所述弹性件3022的另一端固定连接，另一端为自由端；
所述自由端能够沿所述止回组件通道303向靠近或远离所述物料堆叠通道3012的方向运动；本技术设置的弹性件3022，使得滑动部3023的自由端受到压力时，能够压缩弹性件3022，进而使得滑动部沿止回组件103向远离物料堆叠通道3012的方向运动，以使得待处理工件10被推至预设物料堆叠初始位置；且在动部203的自由端受到的压力消失时，推动滑动部3023箱靠近物料堆叠通道3012的方向运动，以实现对位于预设物料堆叠初始位置的待处理工件10的支撑，进而实现工件的在竖直方向上的堆叠。
35.具体的，如6所示，所述自由端靠近所述上料推杆401的一侧为楔形面；所述上料推杆401通过推动所述滑动部3023上的楔形面，使得所述滑动部3023在所述止回组件通道303内运动。本技术设置的楔形面可以使得上料推杆401在推动止回组件302时，使得止回组件302的滑动部3023沿止回组件通道303内向远离物料堆叠通道3012的方向运动。
36.优选的，弹性件3022可以为弹簧，以实现止回组件302的往复运动。
37.在本技术实施例中，所述物料堆叠通道3012内设有的吸附通孔304；所述吸附通孔304用于与抽真空设备连通；所述吸附通孔304内能够产生真空吸附力；本技术设置的吸附通孔304可以位于产品通道3011上方；吸附通孔304可以贯穿止回组件通道所对应的位置范围；进而使得上料推杆401在推动待处理工件10上升经吸附通孔304过程中，通过真空吸附力对待处理工件10进行吸附，以保证待处理工件10在运动过程中的姿态，避免待处理工件10因压力等因素掉落。
38.在本技术实施例中，如图5所示，还包括第一传感器5和第二传感器6；所述第一传感器5和所述第二传感器6对称设置在所述料仓301的两侧；可选的，第一传感器5和第二传感器6设置在止回组件302远离上料推杆401的一侧；所述第一传感器5和所述第二传感器6均用于检测预设物料堆叠终止位置处所述待处理工件10的状态；所述预设物料堆叠终止位置为所料仓301内所述待处理工件10堆叠过程中的终止位置。
39.具体的，预设物料堆叠终止位置位于预设物料堆叠初始位置上方；优选的，预设物料堆叠终止位置和预设物料堆叠初始位置之间可以间隔预设个数的待处理工件10，例如，预设个数可以为在一次堆叠过程中能够堆叠待处理工件10的总数量；例如，预设个数可以为10个。
40.在一个示例中，第一传感器5和第二传感器6均为光线传感器；相对应的，第一传感器5和第二传感器6为对射光电。
41.在本技术实施例中，还包括压力传感器9，所述压力传感器9与所述上料推杆401远离所述料仓301的一端连接；所述压力传感器9用于检测所述上料推杆401上的压力信息；所述第二驱动件402在驱动所述上料推杆401和所述压力传感器9同步运动。
42.具体的，在检测到压力传感器9所采集的上料推杆401受到的压力信息大于预设阈值的情况下，发出警报信息以提醒操作人员上料推杆401受压过大。本技术设置的压力传感器9可以避免待处理工件10卡料或者其它情况导致上料推杆401靠近止回组件302的一侧受力过大而损坏。
43.在一个示例中，第二驱动件402为驱动模组。
44.在本技术实施例中，如图1所示，还包括凸轮随动机构7；所述凸轮随动机构7一端与所述料仓301固定连接，另一端用于对所述上料推杆401进行限位，使得所述上料推杆401在运动过程中始终与所述料仓301的内壁接触。本技术设置的凸轮随动机构7可以保证上料推杆401的底面紧贴料仓底面，防止上料推杆仰头，进而避免待处理工件10被推出料仓301外。
45.在一个示例性实施例中，料仓301中设置的产品通道3011、物料堆叠通道3012可以根据待处理工件10的形状结构进行适应性调整，以适应不同尺寸以及不同形状的工件。
46.在本技术实施例中，图2和图5所示，所述中转平台102上设有产品流通槽1021以及盖设在所述产品流通槽1021上的压板1022；所述产品流通槽1021用于盛放至少一个所述待处理工件10；可选的，产品流通槽内1021内可以放置多个待处理工件10；产品流通槽1021与料仓301上设置的产品通道3011连通。
47.具体的，推料组件2用于将工件上料平台101的工件槽1011内的待处理工件依次推至中转平台102上的产品流通槽1021内，至产品流通槽1021内的待处理工件排列满之后，推料组件2继续将工件上料平台101的工件槽1011内的待处理工件10推至产品流通槽1021，以使得产品流通槽1021靠近产品通道3011一端的待处理工件10进入料仓301内。
48.所述压板1022用于对所述产品流通槽1021内的所述待处理工件10进行限位，避免所述产品流通槽1021内的所述待处理工件10错位或突出所述中转平台102；进而保证待处理工件10的运行姿态。
49.在一个示例性实施例中，中转平台102上开设有真空吸气孔，在中转平台102对待处理工件10中转过程中，真空吸气孔常打开，以对经过中转平台102上的待处理工件10进行吸附，保持待处理工件10的姿态，进一步提高工件运行的稳定性，避免产品流通槽1021内的所述待处理工件10错位或突出所述中转平台102。
50.可选的，还包括运动平台，运动平台上设有导轨204，推料杆201沿导轨204做往复运动。
51.在一些示例性实施例中，推料杆201远离中转平台102的一端设有缓冲件，缓冲件与推料杆201同步运动；在一个示例中，缓冲件可以为弹簧，弹簧可以防止卡料时，推料杆201到位撞击将推料杆201撞坏。
52.第三驱动件上还设有调节件203，调节件203用于调节第三驱动件202的驱动行程，以保护第三驱动件202在安全空间内运动。
53.优选的，调节件可以为调节螺栓。
54.优选的，第三驱动件202可以为电机。
55.在一个示例性实施例中，所述工件上料平台101上包括依次设置的多个工件槽1011，所述第一驱动件103驱动所述工件上料平台101沿各工件槽1011排布的方向运动，以使各工件槽1011的出料口依次与所述中转平台102的进料口连通；具体的，工件槽1011的出料口与中转平台102的进料口连通后，第三驱动件202驱
动推料杆201向靠近中转平台102的方向运动，以使得推料杆201将与中转平台102的进料口对应的工件槽1011内的待处理工件10推进中转平台102上。
56.所述第一驱动件103还用于驱动工件上料平台101上的各工件槽1011的进料口依次与振动盘8的出料口连通，以接收所述振动盘8提供的所述待处理工件10。
57.在一个示例中，以工件上料平台101上设有10个工件槽1011为例，当第五个工件槽的进料口与振动盘的出料口对接的情况下，第一个工件槽的出料口刚好与中转平台102的进料口对接，此时推料杆201正好能将第一个工件槽内的待处理工件推动至中转平台102上。
58.在一个示例性实施例中，工件上料组件1还包括第三传感器104和第四传感器105，所述第三传感器104和第四传感器105对称设置，第三传感器104和第四传感器105连线穿过目标位置，目标位置可以为工件上料平台101上的某一工件槽1011对应的位置；第三传感器104和第四传感器105均用于检测目标位置处工件上料平台101上工件槽1011内的待处理工件10的状态；优选的，待处理工件10的状态可以为存在工件和不存在工件两种状态。
59.在一个示例中，第三传感器104和第四传感器105均为光线传感器；相对应的，第三传感器104和第四传感器105为对射光电。
60.以第一工件槽位于目标位置处为例，在第三传感器104和第四传感器105检测到目标位置的第一工件槽内存在待处理工件10的情况下，控制第一驱动件103驱动工件上料平台101向远离振动盘8的方向运动预设距离，以使得第二工件槽的进料口与振动盘8的出料口连通；之后依次循环直至工件上料平台101上的所有工件槽1011内均从振动盘8上接收待处理工件10。其中，第一工件槽和第二工件槽相邻设置。预设距离可以是预先设定的，相邻两工件槽之间的间隔距离。
61.优选的，每个工件槽1011的进料口和出料口均设有导向角，以保证经振动盘8振动出的待处理工件10能够顺利进入工件槽1011内以及工件槽1101内的待处理工件顺利进入中转平台102。
62.在一个示例中，第一驱动件103可以为驱动模组。
63.本技术堆叠装置的工作原理如下：当需要对待处理工件10 进行堆叠时，通过振动盘8依次将待处理工件10振动至工件上料平台101上工件槽1011内，在第五个工件槽与振动盘的出料口对接的情况下，第一个工件槽的出料口与中转平台102的进料口对接，振动盘8将待处理工件10振动至第五个工件槽中，同时控制第三驱动件202驱动推料杆201推动第一个工件槽内的待处理工件10至中转平台102上，推料杆201缩回，同时控制第二驱动件402驱动上料推杆401推动至预设物料堆叠初始位置，在第三传感器和第四传感器检测到第五个工件槽内存在待处理工件且上料推杆401退回的情况下，第一驱动件103驱动工件上料平台101上第六个工件槽的进料口与振动盘8的出料口对接；循环上述操作，直至第一传感器5和第二传感器6检测到预设物料堆叠终止位置存在待处理工件10，表明完成工件堆叠；此时控制第二驱动件402驱动上料推杆401将堆叠好的工件推出料仓301。
64.请参考图7，其所示为本技术实施例提供的一种堆叠装置的控制方法的流程示意图，本说明书提供了如实施例或流程图所述的方法操作步骤，但基于常规；或者无创造性的
劳动可以包括更多或者更少的操作步骤。实施例中列举的步骤顺序仅仅为众多步骤执行顺序中的一种方式，不代表唯一的执行顺序，堆叠装置的控制方法，可以按照实施例或附图所示的方法顺序执行。具体的如图7所示，所述方法包括：s701，控制推料杆将位于目标位置的待处理工件推动至中转平台上，至中转平台上的待处理工件落入位于预设推料位的上料推杆上。
65.在本技术实施例中，目标位置可以为与所述中转平台的进料口对应的位置；例如，可以是工件上料平台上目标工件槽的出料口运动与中转平台的进料口对接时待处理工件所在的位置。目标工件槽可以为工件上料平台上的任一工件槽。预设推料位可以为料仓内能够使得上料推杆接收到进入料仓的待处理工件的位置。位于预设推料位的上料推杆可以指上料推杆用于盛接待处理工件的一端位于预设推料位。
66.可选的，可以在检测到所述工件上料平台上的待处理工件运动至目标位置的情况下，控制推料杆将待处理工件推动中转平台上。
67.在一个示例中，可以通过传感器对目标位置进行检测，以确定目标位置处是否存在待处理工件。
68.可选的，还可以基于第一预设频率控制推料杆向目标位置方向运动，在目标位置处存在待处理工件的情况下，将待处理工件推动至中转平台上。其中，第一预设频率可以是预先设置的，推料杆的运动频率。
69.在一些示例性实施例中，在中转平台上的待处理工件满足预设中转条件的情况下，每从工件上料平台上进入一个新的待处理工件至中转平台上，即会从中转平台靠近料仓的一端进入料仓内一个待处理工件；预设中转条件可以指待处理工件的数量满足中转平台上所能盛放的待处理工件的最大数量。
70.在一些示例性实施例中，工件上料平台上设有多个工件槽，此时在控制推料杆将位于目标位置的待处理工件推动中转平台上之前，还包括：在检测到所述工件上料平台上第一工件槽的进料口与振动盘的出料口连通的情况下，控制振动盘将待处理工件振动至所述工件上料平台上的所述第一工件槽内；在检测到所述第一工件槽内存在所述待处理工件的情况下，控制所述工件上料平台向靠近所述目标位置的方向移动预设距离，以使得第二工件槽的进料口与所述振动盘的出料口连通；直至所述第一工件槽内的所述待处理工件运动至所述目标位置；所述第一工件槽和第二工件槽相邻设置。
71.具体的，预设距离可以是预先设定的相邻两个工件槽之间的间隔距离。
72.具体的，在检测到所述第一工件槽内存在所述待处理工件的情况下，控制所述工件上料平台向靠近所述目标位置的方向移动预设距离，以使得第二工件槽的进料口与所述振动盘的出料口连通；在检测到第二工件槽存在待处理工件的情况下，控制所述工件上料平台向靠近所述目标位置的方向移动预设距离，以使得第三工件槽的进料口与所述振动盘的出料口连通；第三工件槽与第二工件槽远离第一工件槽的一侧相邻；依次重复上述移动步骤，直至所述第一工件槽内的所述待处理工件运动至所述目标位置。
73.s702，控制上料推杆从预设推料位沿产品堆叠方向运动，至上料推杆上的待处理工件到达预设物料堆叠初始位置。
74.在本技术实施例中，产品堆叠方向可以指对待处理工件进行堆叠时待处理工件的竖直运动方向；例如，产品堆叠方向可以为竖直向上的运动方向。预设物料堆叠初始位置可以为预先设定的待处理工件的初始堆叠位置，例如，可以位于止回组件上远离所述上料推杆一侧的表面。待处理工件到达预设物料堆叠初始位置可以表征上料推杆与待处理工件接触的一端达到预设物料堆叠初始位置。
75.可选的，可以在检测到预设推料位上存在待处理工件的情况下，控制上料推杆从预设推料位沿产品堆叠方向运动，至所述上料推杆上的所述待处理工件到达预设物料堆叠初始位置。
76.可选的，还可以基于第二预设频率控制上料推杆从所述预设推料位沿产品堆叠方向运动，在预设推料位存在待处理工件的情况下，将待处理工件推动至预设物料堆叠初始位置。其中，第二预设频率可以是预先设置的，上料推杆的运动频率。第二预设频率可以与第一预设频率相同。
77.在一个示例中，可以通过控制驱动装置驱动上料推杆沿产品堆叠方向运动，进而带动上料推杆上的待处理工件运动至预设物料堆叠初始位置。
78.在一个示例性实施例中，在控制上料推杆移动至预设物料堆叠初始位置之后，可以控制所述上料推杆向产品堆叠方向的相反方向运动，至所述上料推杆运动至所述目标推料位；重复控制所述推料杆的推动所述待处理工件的步骤以及控制所述上料推杆推动所述待处理工件的步骤，直至检测到所述预设物料堆叠终止位置处存在所述待处理工件。
79.具体的，控制上料推杆在目标推料位与预设物料堆叠初始位置往复运动，直至检测到预设物料堆叠终止位置处存在所述待处理工件。
80.在一个示例性实施例中，在上料推杆推动待处理工件运动过程中以及所述待处理工件堆叠过程中，控制料仓内的目标吸附气道发出吸附力，以吸附途经所述目标吸附气道的待处理工件。这种方式可以保证待处理工件在运动过程中以及堆叠过程中的姿态，提高工件堆叠的稳定性且避免待处理工件掉落。
81.在一个示例性实施例中，获取所述上料推杆运动过程中的压力信息；在所述压力信息大于预设阈值的情况下，控制所述上料推杆停止运动并发出警示信息。
82.具体的，预设阈值可以是预先设定的堆叠的待处理工件的压力阈值，该预设阈值大于堆叠物料对应的压力值。压力信息大于预设阈值可以表征上料推杆与料仓之间存在卡料情况。
83.警示信息可以包括声音预警信息或者光信号预警信息。
84.s703，在检测预设物料堆叠终止位置处存在待处理工件的情况下，控制上料推杆沿产品堆叠方向推动堆叠物料运动，至堆叠物料移动至目标出仓位置。
85.在本技术实施例中，预设物料堆叠终止位置可以为物料堆叠通道内所述待处理工件堆叠过程中的终止位置。其中，物料堆叠通道位于料仓内。堆叠物料是指从所述物料堆叠初始位置至物料堆叠终止位置之间所有的所述待处理工件。目标出仓位置可以指将堆叠物料移出料仓时的暂存位置。目标出仓位置可以位于料仓内，也可以位于料仓外。预设物料堆叠终止位置处存在所述待处理工件可以表征堆叠的工件的数量达到预设堆叠阈值。预设堆叠阈值可以预先设定的完成一次工件堆叠时，堆叠工件的数量。例如预设堆叠阈值可以为
10。
86.可选的，可以在检测到预设物料堆叠终止位置处存在所述待处理工件的情况下，控制所述上料推杆从预设物料堆叠初始位置开始沿所述产品堆叠方向推动堆叠物料运动，至上料推杆靠近待处理工件的一端移动至目标出仓位置。
87.可选的，可以实时检测预设物料堆叠终止位置处待处理工件的状态信息，在状态信息为存在待处理工件的情况下，控制所述上料推杆沿所述产品堆叠方向推动堆叠物料运动，至所述堆叠物料移动至目标出仓位置。
88.在该实施例中，本技术通过将待处理工件推入料仓内的预设推料位并控制上料推杆将预设推料位的待处理工件推动至预设物料堆叠初始位置；以实现工件的堆叠，并实时检测工件的堆叠信息，在工件堆叠完成时，即使将堆叠物料移动至目标出仓位置；这种方式不仅可以快速高效的实现工件在竖直方向上的堆叠，而且可以对堆叠过程中堆叠工件的数量进行掌控。
89.本技术实施例还提供了一种堆叠装置的控制装置，如图8所示，其所示为本技术实施例提供的一种堆叠装置的控制装置的结构示意图；具体的，所述的装置包括：第一控制模块801，用于控制推料杆将位于目标位置的所述待处理工件推动至所述中转平台上，至所述中转平台上的所述待处理工件落入位于预设推料位的上料推杆上；所述目标位置为与所述中转平台的进料口对应的位置；第二控制模块802，用于控制所述上料推杆从所述预设推料位沿产品堆叠方向运动，至所述上料推杆上的所述待处理工件到达预设物料堆叠初始位置；所述产品堆叠方向是指对所述待处理工件进行堆叠时所述待处理工件的竖直运动方向；第三控制模块803，用于在检测预设物料堆叠终止位置处存在所述待处理工件的情况下，控制所述上料推杆沿所述产品堆叠方向推动堆叠物料运动，至所述堆叠物料移动至目标出仓位置；所述堆叠物料是指从所述物料堆叠初始位置至所述物料堆叠终止位置之间所有的所述待处理工件。
90.在本技术实施例中，还包括：第四控制模块，用于控制所述上料推杆向所述产品堆叠方向的相反方向运动，至所述上料推杆运动至所述目标推料位；第五控制模块，用于重复控制所述推料杆的推动所述待处理工件的步骤以及控制所述上料推杆推动所述待处理工件的步骤，直至检测到所述预设物料堆叠终止位置处存在所述待处理工件。
91.在本技术实施例中，还包括：获取模块，用于获取所述上料推杆运动过程中的压力信息；第六控制模块，用于在所述压力信息大于预设阈值的情况下，控制所述上料推杆停止运动并发出警示信息。
92.在本技术实施例中，还包括：第七控制模块，用于在所述上料推杆推动所述待处理工件运动过程中以及所述待处理工件堆叠过程中，控制料仓内的目标吸附气道发出吸附力，以吸附途经所述目标吸附气道的待处理工件。
93.在本技术实施例中，还包括：
第八控制模块，用于在检测到所述工件上料平台上第一工件槽的进料口与振动盘的出料口连通的情况下，控制振动盘将待处理工件振动至所述工件上料平台上的所述第一工件槽内；第九控制模块，用于在检测到所述第一工件槽内存在所述待处理工件的情况下，控制所述工件上料平台向靠近所述目标位置的方向移动预设距离，以使得第二工件槽的进料口与所述振动盘的出料口连通；直至所述第一工件槽内的所述待处理工件运动至所述目标位置；所述第一工件槽和第二工件槽相邻设置。
94.需要说明的，所述装置实施例中的装置与方法实施例基于同样的发明构思。
95.本技术实施例提供了一种堆叠装置的控制设备，设备包括处理器和存储器，存储器中存储有至少一条指令或至少一段程序，至少一条指令或至少一段程序由处理器加载并执行以实现如上述方法实施例所述的堆叠装置的控制方法。
96.进一步地，图9示出了一种用于实现本技术实施例所提供的堆叠装置的控制方法的电子设备的硬件结构示意图，所述电子设备可以参与构成或包含本技术实施例所提供的堆叠装置的控制装置。如图9所示，电子设备90可以包括一个或多个（图中采用902a、902b，
……
，902n来示出）处理器（处理器可以包括但不限于微处理器mcu或可编程逻辑器件fpga等的处理装置）、用于存储数据的存储器904、以及用于通信功能的传输装置906。除此以外，还可以包括：显示器、输入/输出接口（i/o接口）、通用串行总线（usb）端口（可以作为i/o接口的端口中的一个端口被包括）、网络接口、电源和/或相机。本领域普通技术人员可以理解，图9所示的结构仅为示意，其并不对上述电子装置的结构造成限定。例如，电子设备90还可包括比图9中所示更多或者更少的组件，或者具有与图9所示不同的配置。
97.应当注意到的是上述一个或多个处理器和/或其他堆叠装置的控制电路在本文中通常可以被称为“堆叠装置的控制电路”。该堆叠装置的控制电路可以全部或部分的体现为软件、硬件、固件或其他任意组合。此外，堆叠装置的控制电路可为单个独立的处理模块，或全部或部分的结合到电子设备90（或移动设备）中的其他元件中的任意一个内。如本技术实施例中所涉及到的，该堆叠装置的控制电路作为一种处理器控制（例如与接口连接的可变电阻终端路径的选择）。
98.存储器904可用于存储应用软件的软件程序以及模块，如本技术实施例中所述的堆叠装置的控制方法对应的程序指令/数据存储装置，处理器通过运行存储在存储器904内的软件程序以及模块，从而执行各种功能应用以及堆叠装置的控制，即实现上述的一种堆叠装置的控制方法。存储器904可包括高速随机存储器，还可包括非易失性存储器，如一个或者多个磁性存储装置、闪存、或者其他非易失性固态存储器。在一些实例中，存储器904可进一步包括相对于处理器远程设置的存储器，这些远程存储器可以通过网络连接至电子设备90。上述网络的实例包括但不限于互联网、企业内部网、局域网、移动通信网及其组合。
99.传输装置906用于经由一个网络接收或者发送数据。上述的网络具体实例可包括电子设备90的通信供应商提供的无线网络。在一个实例中，传输装置906包括一个网络适配器（networkinterfacecontroller，nic），其可通过基站与其他网络设备相连从而可与互联网进行通讯。在一个实施例中，传输装置906可以为射频（radiofrequency，rf）模块，其用于通过无线方式与互联网进行通讯。
100.显示器可以例如触摸屏式的液晶显示器（lcd），该液晶显示器可使得用户能够与
电子设备90（或移动设备）的用户界面进行交互。
101.本技术的实施例还提供了一种计算机可读存储介质，所述存储介质可设置于电子设备之中以保存用于实现方法实施例中一种堆叠装置的控制方法相关的至少一条指令或至少一段程序，该至少一条指令或该至少一段程序由该处理器加载并执行以实现上述方法实施例提供的堆叠装置的控制方法。
102.可选地，在本实施例中，上述存储介质可以位于计算机网络的多个网络服务器中的至少一个网络服务器。可选地，在本实施例中，上述存储介质可以包括但不限于：u盘、只读存储器（rom，read-only memory）、随机存取存储器（ram，random access memory）、移动硬盘、磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的介质。
103.需要说明的是：上述本技术实施例先后顺序仅仅为了描述，不代表实施例的优劣。且上述对本技术特定实施例进行了描述。其它实施例在所附权利要求书的范围内。在一些情况下，在权利要求书中记载的动作或步骤可以按照不同于实施例中的顺序来执行并且仍然可以实现期望的结果。另外，在附图中描绘的过程不一定要求示出的特定顺序或者连续顺序才能实现期望的结果。在某些实施方式中，多任务处理和并行处理也是可以的或者可能是有利的。
104.根据本技术的一个方面，提供了一种计算机程序产品或计算机程序，该计算机程序产品或计算机程序包括计算机指令，该计算机指令存储在计算机可读存储介质中。计算机设备的处理器从计算机可读存储介质读取该计算机指令，处理器执行该计算机指令，使得该计算机设备执行上述各种可选实现方式中提供的方法。
105.本技术中的各个实施例均采用递进的方式描述，各个实施例之间相同相似的部分互相参见即可，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处。尤其，对于装置和电子设备实施例而言，由于其基本相似于方法实施例，所以描述的比较简单，相关之处参见方法实施例的部分说明即可。
106.本领域普通技术人员可以理解实现上述实施例的全部或部分步骤可以通过硬件来完成，也可以通过程序来指令相关的硬件完成，所述的程序可以存储于一种计算机可读存储介质中，上述提到的存储介质可以是只读存储器，磁盘或光盘等。
107.以上所述仅为本技术的较佳实施例，并不用以限制本技术，凡在本技术的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。