一种纯电动微型货车车架总成的制作方法

1.本发明涉及纯电动微型货车技术领域，具体为一种纯电动微型货车车架总成。


背景技术：

2.现有的微型载货汽车车架纵梁断面大部分箱型式结构，一般采用平板冲压成u型再与上部封板焊接而成，具有模具投资大、平板冲压剧烈变形区的材料被拉伸变薄，无法实现车架不同位置材料厚度可变造成整车整备质量大，车辆在较差路面行驶中车架总成扭曲变形量不足造成车架内应力大，轮胎接地性差行驶舒适性差、车架在后续改款升级过程中存在很大的制约性（例如：增大载货质量、调整轴距、装配空间调整等）。


技术实现要素：

3.（一）解决的技术问题针对现有技术的不足，本发明提供了一种纯电动微型货车车架纵梁，解决了现有汽车车架纵梁容易变形，且导致轮胎接地性差、行驶舒适性差，车架在后续改款升级过程中存在很大的制约性的问题。
4.（二）技术方案为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：一种纯电动微型货车车架纵梁，包括车架总成，所述车架总成包括上翼板、下翼板和中间腹板，所述上翼板和下翼板均位于车架总成底部，所述上翼板和下翼板左端均通过中间腹板焊接固定；作为本发明的一种优选实施方式，所述上翼板和下翼板顶部左端均开设有凹槽，所述凹槽呈弧度状结构，所述上翼板和下翼板上下两端均设有加强筋，所述上翼板、下翼板和加强筋均为一体冲压成型制备，所述上翼板和下翼板侧面开设有若干组焊接孔。
5.作为本发明的一种优选实施方式，所述上翼板和下翼板之间焊接有若干组横梁，所述横梁焊接在上翼板和下翼板之间的焊接孔内，所述横梁有槽型、管型和矩形结构。
6.作为本发明的一种优选实施方式，所述上翼板和下翼板左端顶部均焊接有安装支架，所述安装支架呈梯形状结构，所述安装支架顶部和外侧均开设有若干组安装孔。
7.作为本发明的一种优选实施方式，所述车架总成1呈目字状结构，所述车架总成1的材质为b510l汽车用大梁钢板。
8.作为本发明的一种优选实施方式，所述上翼板和下翼板右端均设有一组呈对称方式分布的底部固定块，所述底部固定块底部呈弧度状结构，所述底部固定块上侧和下侧均开设有安装孔。
9.（三）有益效果本发明提供了一种纯电动微型货车车架纵梁。具备以下有益效果：该种纯电动微型货车车架纵梁以上结构的车架纵梁与现有的箱型结构相比，本使用新型可以避免纵梁剧烈变形区的冲压缺陷，降低车辆在较差路面行驶中车架总成扭曲变形量不足造成车架内应力大，增加轮胎接地性进而提高行驶舒适性，根据载货质量及轴距
大小单独调整上、下翼板和中间腹板的料厚、断面高度进而降低整车整备质量提高装载质量，根据所装配电池、驾驶室等大型部件的外形需要调整左右纵梁之间的y、z向尺寸。
附图说明
10.图1为本发明整体的结构示意图；图2为本发明纵梁的结构示意图。
11.图1中，1、下车架总成；2、前防撞梁焊接总成；3、副车架安装总成；4、左纵梁总成；5、右纵梁总成；6、车架横梁组件；7、驾驶室后悬置安装支架；8、驾驶室前悬置安装支架；9、电池包安装支架；10、后板簧前支架；11、变换器安装支架；12、后板簧后支架；13、充电口支架；14、上翼板；16、下翼板；15腹板。
具体实施方式
12.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
13.请参阅图1-2，本发明实施例提供一种技术方案：一种纯电动微型货车车架总成，所述车架总成中的纵梁包括上翼板14、下翼板16和中间腹板15，所述上翼板14和下翼板16均位于车架总成1两侧，所述上翼板14和下翼板16左端均通过中间腹板15焊接固定；作为本发明的一种优选实施方式，所述左纵梁总成4和右纵梁总成5之间焊接有若干组横梁6，所述横梁6焊接在上翼板14和下翼板16之间的焊接孔16内，所述横梁6有槽型、管型和矩形结构，横梁6是为了把左纵梁总成4和右纵梁总成5之间进行固定，从而防止脱落的情况发生，而该种横梁6采用了槽型、管型和矩形结构，可以有效地提高连接的稳定性，加强车架总成1的坚韧度及抗扭强度。
14.作为本发明的一种优选实施方式，所述车架总成1后部焊接有安装支架11，所述安装支架11呈目状结构，所述安装支架11上开设有若干组安装孔，安装支架11是为了便于对车架总成1进行连接安装工作，从而便于电控、高压箱、dcdc转换器等部件可以通过安装支架11与车架总成固定后进行安装，而该种目状的安装支架11连接稳定性强，可以提高安装的稳定性，防止脱落的情况发生。
15.作为本发明的一种优选实施方式，所述车架总成1呈目字状结构，所述车架总成1的材质为b510l汽车用大梁钢板，车架总成1呈目字状结构是因为目字状结构结构稳定，车架总成1内的纵梁采用上翼板14、下翼板16和腹板15结构，可以大大提高车架总成1的稳定性和牢固性，而该种车架总成1采用了b510l汽车用大梁钢板，该材料抗拉强度高且韧性好，可以有效的减少了汽车行驶使的耗能情况，进一步还可以保证了车架总成1的牢固性。
16.工作原理：该种车架总成1可以避免纵梁剧烈变形区的冲压缺陷，降低车辆在较差路面行驶中车架总成1扭曲变形量不足造成车架内应力大，增加轮胎接地性进而提高行驶舒适性，根据载货质量及轴距大小单独调整上翼板14、下翼板16和中间腹板15的材料厚度、断面高度进而降低整车整备质量提高装载质量，根据所装配电池、驾驶室等大型部件的外形需要调整左右纵梁之间的y、z向尺寸。
17.本发明的1、下车架总成；2、前防撞梁焊接总成；3、副车架安装总成；4、左纵梁总成；5、右纵梁总成；6、车架横梁组件；7、驾驶室后悬置安装支架；8、驾驶室前悬置安装支架；9、电池包安装支架；10、后板簧前支架；11、变换器安装支架；12、后板簧后支架；13、充电口支架；14、上翼板；16、下翼板；15腹板，部件均为通用标准件或本领域技术人员知晓的部件，其结构和原理都为本技术人员均可通过技术手册得知或通过常规实验方法获知，本发明解决的问题是现有汽车车架纵梁容易变形，且导致轮胎接地性差、行驶舒适性差，车架在后续改款升级过程中存在很大的制约性的问题，本发明通过上述部件的互相组合，可以避免纵梁剧烈变形区的冲压缺陷，降低车辆在较差路面行驶中车架总成扭曲变形量不足造成车架内应力大，增加轮胎接地性进而提高行驶舒适性。
18.以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点,对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
19.此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。