新型曳引机的制作方法

1.本实用新型涉及曳引机技术领域，具体是涉及一种高承载和高速的新型曳引机。


背景技术：

2.现有将两承载轴承分置于曵引轮两端的曳引机有两种。一种设计是一个前端轴承靠近曵引轮，另一个后端轴承远离曵引轮，这种方式存在如下问题：由于两轴承间距较远，特别是后端轴承置于转子铁芯之后，转轴的抗弯能力较差，因此对转轴的尺寸及质量要求较高。而且，由于曵引轮的承载中心与前端轴承较近、与后端轴承较远，因此，前端轴承需要承载更大载荷力，必须要求选用更大型号的轴承和更大直径的轴。在运行过程中，噪声增大且因为两轴承间距大，同时导致加工时，轴承室同心度要求提高，增加了制造难度。
3.另一种设计是，转子铁芯置于一承载轴承后端，但为了克服永磁体与定子之间的吸力，对轴及机座要求会非常高，或把两轴承座安装在刚度更高的机架上，这样结构复杂且加工要求更高。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的是提供一种受力合理的新型曳引机。
5.本实用新型的目的是这样实现的。
6.新型曳引机，包括机座、前端盖、后端盖、定子、转子、第一转轴和曳引轮，后端盖设置在机座后端，后端盖上设有第一轴承，前端盖设置在机座前端，前端盖上设有第二轴承，还包括第二转轴，机座在前端盖前方设有支撑座，支撑座上设有第三轴承，第二转轴两端分别与第二轴承和第三轴承转动连接，曳引轮设置在第二轴承和第三轴承之间的第二转轴上，第一转轴设置在机座内，第一转轴前端和第二转轴后端连接同步旋转，第一转轴后端和第一轴承转动连接，转子设置在第二轴承和第一轴承之间的第一转轴上，定子设置在机座内，第一转轴带动转子在定子内旋转。
7.上述技术方案还可作下述进一步完善。
8.更具体的方案，后端盖设有第一轴承室，第一轴承室上设有固定槽，固定槽内设有o形弹性圈，第一轴承置于第一轴承室内，第一轴承的外圈与o形弹性圈相抵。
9.更具体的方案，o形弹性圈的可压缩量大于第二轴承和第三轴承的不同心度。
10.更具体的方案，第二轴承和第三轴承均为承载轴承，第二轴承和第三轴承等距或近似等距设置在曳引轮两侧。
11.更具体的方案，第二轴承和第三轴承为开式轴承。
12.更具体的方案，前端盖上还设有制动器的制动轮，前端盖设有第二轴承室，第二轴承置于第二轴承室内，第二轴承室内设有油槽，机座顶部设有第一导油管，第一导油管一端设有注油嘴，第一导油管另一端与油槽连通，机座底部设有第二导油管，第二导油管一端通过第二密封接口与油槽连通，第二导油管另一端在机座上形成排油口。
13.更具体的方案，第一导油管通过第一密封接口与油槽连通。
14.更具体的方案，机座底部对应排油口设有集油盒，集油盒位于排油口下方。
15.更具体的方案，前端盖和机座一体成型。
16.更具体的方案，第一转轴和第二转轴为一体成型。
17.本实用新型有益效果如下。
18.整体结构设计合理，第二轴承和第三轴承通过第二转轴承载曳引轮，受力合理，承载能力强，有效的改善了第二转轴的抗弯性能，第一轴承固定第一转轴后端，使定子和转子之间气隙均匀，曳引机平稳运行噪声小。o形弹性圈固定住第一轴承，避免第一轴承因第一轴承和第一轴承室之间的间隙而蠕动烧结乃至损坏，延长使用寿命，还保证了曵引机的可靠运行，同时，o形弹性圈的形变既保证了定子和转子的气隙均匀，又不影响第二轴承和第三轴承的正常使用。第二轴承和第三轴承排布有利于降低高速运行时的噪声及保证高速运行时的稳定性，提高了承载能力。第三轴承和第一轴承位置靠外，便于维护保养，第二轴承则通过第一导油管注脂、第二导油管泄脂，既有利于第二轴承维护保养，又避免第二轴承室的多余的油脂能及时泄出，以免第二轴承室温度升高而使液化油脂漏出而产生安全事故。
附图说明
19.图1为实施例的局部剖面结构示意图。
具体实施方式
20.下面结合附图及实施例对本实用新型作进一步描述。
21.实施例一，参见图1所示，一种新型曳引机，包括机座1、后端盖2、前端盖3、定子4、转子5、第一转轴6、曳引轮7和第二转轴8。后端盖2固定在机座1后端，后端盖2设有第一轴承室21，第一轴承室21内设有环形的固定槽22，固定槽22内设有o形弹性圈9，第一轴承室21内设有第一轴承10，第一轴承10的外圈与o形弹性圈9相抵，即o形弹性圈9固定住第一轴承10的外圈。前端盖3设置在机座1前端，前端盖3设有第二轴承室31，第二轴承室31内设有第二轴承11。机座1在前端盖3前方设有支撑座12，支撑座12上设有第三轴承13。第二转轴8两端分别与第二轴承11和第三轴承13转动连接，曳引轮7设置在第二轴承11和第三轴承13之间的第二转轴8上，第一转轴6设置在机座1内，第一转轴6前端和第二转轴8后端连接同步旋转，第一转轴6后端和第一轴承10转动连接，转子5设置在第二轴承11和第一轴承10之间的第一转轴6上，定子4设置在机座1内，第一转轴6带动转子5在定子4内旋转。
22.本实施例中，第二轴承11和第三轴承13均为承载轴承，如调滚子轴承，第二轴承11和第三轴承13等距或近似等距设置在曳引轮7两侧。优选地第二轴承11和第三轴承13尺寸相同或接近。前端盖3和机座1分体或一体成型设计，第一转轴6和第二转轴8为分体或一体成型。
23.其中，第二轴承11和第三轴承13为开式轴承，第三轴承13位置靠外，利于维护保养以延长使用寿命。但由于前端盖3上还设有制动器的制动轮14，第二轴承室31内液化的油脂会泄漏到制动轮14的端面，制动轮14的端面与制动器摩擦片相互摩擦提供制动力矩，一旦液态油泄漏至制动轮14的端面，将降低制动力矩而带来安全隐患。因此，第二轴承室31对应第二轴承11设有油槽32。机座1顶部设有第一导油管16，第一导油管16一端设有注油嘴15，第一导油管16另一端通过第一密封接口17与油槽32连通。机座1底部设有第二导油管19，第
二导油管19一端通过第二密封接口18与油槽32连通，第二导油管19另一端在机座1上形成排油口，机座1底部对应排油口设有集油盒20，集油盒20位于排油口下方。油脂通过注油嘴15、第一导油管16、第一密封接口17注入位于上方的油槽32内并流入第二轴承11中，废弃的油从位于下方的油槽32经第二密封接口18、第二导油管19的排油口排入集油盒20中，即实现第二轴承11的维护保养，还确保第二轴承11避免上述安全隐患，使用安全可靠。
24.后端盖2和机座1后端通过止口配合，保证了第一轴承10、第二轴承11和第三轴承13的同心度。o形弹性圈9的可压缩量大于第二轴承11和第三轴承13的不同心度。
25.第一轴承10为非承载轴承，由于定子4和转子5悬置于第二轴承11和第三轴承13的同一侧，定子4和转子5之间存在磁性非常强的永磁体，同时，因电磁性能的需要，定子4和转子5的气隙必须非常小，因此，机座1及其安装其内的定子4或转子5容易在强磁吸力作用下发生变形，从而使得定子4和转子5之间气隙圆周局部减小或为零，导致曳引机无法运行或因气隙不均匀噪声非常大。第一转轴6后端通过第一轴承10和后端盖2与机座1连接固定，以抵抗住永磁体的强大磁吸力，保证了定子4和转子5的气隙均匀，降低噪声并维持运行曳引机。同时，第一轴承10的外圈和后端盖2的第一轴承10室21内径间隙配合，第一轴承10不会因受到曵引轮上的载荷而损坏，o形弹性圈9固定第一轴承10，使第一轴承10和第一轴承10室21不会产生相对蠕动，防止烧结乃至损坏的情况。
26.本实用新型中的新型曳引机结构设计，在重载高速应用下，不会降低第一轴承10、第二轴承11和第三轴承13使用寿命，后期维护保养容易，确保曳引机安全、可靠运行。