一种大直径直埋供热管道补偿装置的制作方法

1.本实用新型涉及管道补偿领域，特别涉及一种大直径直埋供热管道补偿装置。


背景技术：

2.从所周知，供热管道由于受热媒温度变化影响会产生热胀冷缩现象。为保证管道正常运行，避免管道因热胀冷缩而发生破裂，通常在管道中设置管道补偿装置，以克服管道的热胀冷缩。
3.常见的一类用于大直径直埋供热管道的管道补偿装置如申请号为202122936987.6的专利所示，其在保护壳7内设置了第一保温管3、第二保温管4、第三保温管5，通过第三保温管5在第一保温管3、第二保温管4之间往复移动实现管道补偿。然而，这种管道补偿装置在实际使用过程中仍存在诸多问题，其中最为常见的是第三保温管5在第一保温管3、第二保温管4之间移动困难，第三保温管5被第一保温管3和第二保温管4夹紧，究其原因，是因为当供热管道发生热胀时，第一保温管3、第二保温管4、第三保温管5直径均略微变大，其中第一保温管3与热媒直接接触，管道直径变化量最大，第二保温管4远离热媒，管道直径变化量较小或无变化，第三保温管5的管道直径变化量位于第一保温管3的管道直径变化量和第二保温管4的管道直径变化量之间，这样一来第一保温管3、第二保温管4之间的缝隙间距缩小，第一保温管3、第二保温管4对第三保温管5的挤压力增大，第三保温管5在第一保温管3、第二保温管4之间往复移动受到第一保温管3、第二保温管4的摩擦力变大，因此造成了第三保温管5在第一保温管3、第二保温管4之间移动困难，从而影响管道补偿装置正常实施管道补偿功能，供热管道有可能因管道补偿失效而破裂。


技术实现要素：

4.本实用新型的主要目的是提出一种大直径直埋供热管道补偿装置，以解决上述背景技术中提到的管道补偿装置在使用过程中因管道径向形变而出现管道补偿失效的问题。
5.为解决上述问题，本实用新型提出的一种大直径直埋供热管道补偿装置，包括连接管和设于连接管内的径向补偿套管，所述径向补偿套管密封紧套在供热管道外并与连接管内壁滑动密封连接，所述径向补偿套管内部镂空。
6.在一实施例中，所述径向补偿套管包括：
7.外管，与连接管内壁滑动密封连接；
8.内管，密封紧套在供热管道外；
9.多个连接板，设于外管和内管之间，所述连接板的一端与外管固连、另一端与内管固连；
10.所述外管和内管的两端通过密封环密封连接。
11.在一实施例中，所述连接板的两端在径向补偿套管的圆心处的夹角大于0
°
。
12.在一实施例中，还包括密封套管，所述密封套管两端直径不相等，其中端面直径较小的一端密封紧套在供热管道外、端面直径较大的一端与连接管内壁滑动密封连接。
13.在一实施例中，所述密封套管包括：
14.密封管一，密封紧套在供热管道外；
15.密封管二，两端直径不相等，且端面直径较小的一端与密封管一密封固连，另一端与连接管内壁滑动密封连接。
16.在一实施例中，还包括固设于连接管内的安装管，所述安装管中设有阻尼器，所述阻尼器与推杆的一端固连，所述推杆的另一端与供热管道的端面抵触。
17.在一实施例中，所述推杆与连接管的中心轴线平行。
18.在一实施例中，所述推杆的另一端固设有推环，所述推环可与所述供热管道的端面抵触。
19.在一实施例中，还包括设于连接管两端的止挡器，用于阻挡径向补偿套管滑出连接管；
20.所述止挡器包括：
21.安装环一，与连接管固连；
22.挡环，与安装环一固连，所述挡环的内径小于连接管的内径、且大于供热管道的外径。
23.在一实施例中，所述止挡器还包括安装环三，所述安装环三两端直径不相等，且端面直径较大的一端与安装环一密封固连，另一端与供热管道外壁滑动密封连接。
24.有益效果：本实用新型的大直径直埋供热管道补偿装置通过在连接管内设置径向补偿套管，径向补偿套管密封紧套在供热管道外并与连接管内壁滑动密封连接，保证在轴向方向上为供热管道提供补偿，所述径向补偿套管内部镂空，故其管壁厚度可调，因此能够在径向方向上为供热管道提供补偿，有效解决了现有技术中的管道补偿装置因管道径向形变引发管道补偿功能失效的问题。
附图说明
25.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
26.图1是本实用新型大直径直埋供热管道补偿装置的结构示意图；
27.图2是本实用新型大直径直埋供热管道补偿装置的内部结构图；
28.图3是本实用新型推环的结构示意图；
29.图4是本实用新型径向补偿套管的结构示意图；
30.图5是本实用新型径向补偿套管的截面图；
31.图6是本实用新型密封套管的结构示意图；
32.图7是本实用新型止挡器的结构示意图。
33.附图标记说明如下：
34.1、供热管道；
35.2、径向补偿套管；21、外管；22、内管；23、连接板；24、密封环；
36.3、密封套管；31、密封管一；32、密封管二；
37.4、推环；5、推杆；6、安装管；7、阻尼器；
38.8、止挡器；81、安装环一；82、安装环二；83、挡环；84、安装环三；9、连接管。
具体实施方式
39.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
40.需要说明，若本实用新型实施例中有涉及方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后
……
)，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。
41.在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”、“固定”等应做广义理解，例如，“固定”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
42.另外，若本实用新型实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，全文中出现的“和/或”的含义，包括三个并列的方案，以“a和/或b”为例，包括a方案、或b方案、或a和b同时满足的方案。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。
43.本实用新型提出了一种大直径直埋供热管道补偿装置。
44.在实用新型一实施例中，如图1和图2所示，所述大直径直埋供热管道补偿装置包括连接管9和设于连接管9内的径向补偿套管2，所述径向补偿套管2密封紧套在供热管道1外并与连接管9内壁滑动密封连接，这样设计，所述径向补偿套管2既能够对供热管道1和连接管9的连接处有效实现密封，防止供热管道1内的热媒外泄，又能够跟随供热管道1在连接管9内轴向移动，保证在轴向方向上为供热管道1提供补偿。
45.在本实施例中，如图5所示，所述径向补偿套管2内部镂空，这样设计，所述供热管道1发生径向形变时能够挤压径向补偿套管2，使其管壁变薄，这样设计，所述径向补偿套管2既能够对供热管道1和连接管9的连接处有效实现密封，防止供热管道1内的热媒外泄，又能够在径向方向上为供热管道1提供补偿，有效解决了现有技术中的管道补偿装置功能单一，只能在轴向方向上为供热管道1提供补偿的缺陷，而且也避免了管道补偿装置因管道径向形变引发管道补偿功能失效的问题发生，实用性好。
46.在本实施例中，所述连接管9采用硬质材料制作，比如钢材或工程塑料等，所述径向补偿套管2采用橡胶制作，橡胶有弹性，可以与供热管道1和连接管9内壁压紧密封。
47.使用时，如图2所示，先将两个供热管道1分别从连接管9的两端插入连接管9内，供
热管道1外紧套所述径向补偿套管2，待所述径向补偿套管2进入连接管9内后，调整连接管9的位置，使两个供热管道1间隔一段距离，而后便可埋设供热管道1，当供热管道1发生热胀时，通过所述径向补偿套管2的轴向移动来实现在轴向方向上为供热管道1提供补偿，通过挤压所述径向补偿套管2，调节所述径向补偿套管2的管壁厚度来在径向方向上为供热管道1提供补偿。
48.在本实施例中，如图4所示，所述径向补偿套管2包括外管21、内管22和设于外管21和内管22之间的多个连接板23，外管21、内管22同轴设置，所述外管21外圆周面与连接管9内壁滑动密封连接，所述内管22密封紧套在供热管道1外，所述连接管9、外管21、内管22均为圆柱形管，所述连接板23的一端与外管21固连、另一端与内管22固连，优选的，如图5所示，所述连接板23为斜板，且多个连接板23以径向补偿套管2的圆心为中心呈中心对称分布，此时所述连接板23的两端在径向补偿套管2的圆心处的夹角大于0
°
，也即过所述连接板23的两端的直线不过径向补偿套管2的圆心，这样设计，便于供热管道1挤压外管21、内管22减小径向补偿套管2的管壁厚度，使径向补偿套管2的管壁调节灵敏度高，如图4所示，所述外管21和内管22的两端通过密封环24密封连接，从而实现径向补偿套管2内部镂空，并将连接板23与外界隔绝，所述密封环24材质和外管21、内管22材质相同。
49.优选的，所述外管21、内管22、连接板23一体成型设置，均采用橡胶制作。
50.进一步的，在本实施例中，如图2所示，所述大直径直埋供热管道补偿装置还包括密封套管3，所述密封套管3两端直径不相等，其中端面直径较小的一端密封紧套在供热管道1外、端面直径较大的一端与连接管9内壁滑动密封连接，所述密封套管3采用橡胶制作，橡胶有弹性，可以与供热管道1和连接管9内壁压紧密封，所述密封套管3既能够对供热管道1和连接管9的连接处有效实现密封，防止供热管道1内的热媒外泄，又可以通过端面直径较大的一端与连接管9内壁滑动密封连接为供热管道1在轴向方向上提供补偿，同时还通过端面直径较小的一端的直径被供热管道1撑大来为供热管道1在径向方向上提供补偿。
51.本实施例在径向补偿套管2的基础上又增设密封紧套，进一步提高了供热管道1和连接管9的连接处的密封程度，彻底杜绝供热管道1内的热媒外泄事故发生。
52.具体的，在本实施例中，如图2和图6所示，所述密封套管3包括密封管一31和密封管二32，所述密封管一31密封紧套在供热管道1外，所述密封管二32两端直径不相等，且端面直径较小的一端与密封管一31密封固连，另一端与连接管9内壁滑动密封连接，所述密封管一31和密封管二32采用橡胶制作，优选的，所述密封管一31和密封管二32一体成型设置，所述密封管二32为锥形管，当供热管道1发生径向形变时，供热管道1能够将所述密封管一31的直径撑大，同时改变所述密封管二32的锥形面的倾斜角度，在此过程中，所述密封管二32端面直径较大的一端保持密封紧贴连接管9内壁。
53.进一步的，在本实施例中，如图2所示，所述大直径直埋供热管道补偿装置还包括固设于连接管9内的安装管6，优选的，所述安装管6与连接管9同轴设置，所述安装管6外径与连接管9内径相等，所述安装管6中设有阻尼器7，所述阻尼器7与推杆5的一端固连，所述推杆5的另一端与供热管道1的端面抵触，这样设计，可避免安装本实施例的大直径直埋供热管道补偿装置时出现左右两个供热管道1接触的问题，从而确保本实施例的大直径直埋供热管道补偿装置能够为供热管道1提供可靠的管道补偿服务。
54.在本实施例中，进一步的，如图2所示，所述推杆5与连接管9的中心轴线平行，所述
推杆5有多根，多根推杆5以安装管6的中心轴线为中心呈中心对称分布，更进一步的，如图2和图3所示，多根推杆5的另一端固设有推环4，所述推环4可与所述供热管道1的端面抵触。
55.优选的，如图2所示，所述推环4的外径大于供热管道1的外径，这样设计，即便供热管道1的外径膨胀变大，所述推环4仍能够对其提供可靠的支撑。
56.在本实施例中，如图1和图2所示，所述大直径直埋供热管道补偿装置还包括设于连接管9两端的止挡器8，用于阻挡径向补偿套管2滑出连接管9，方便安装本实施例的大直径直埋供热管道补偿装置。
57.具体的，如图2和图7所示，所述止挡器8包括安装环一81和挡环83，所述安装环一81与连接管9固连，优选的，所述安装环一81紧套在连接管9外，比如二者可采用螺纹旋接固连，所述挡环83与安装环一81固连，所述挡环83的内径小于连接管9的内径、且大于供热管道1的外径，这样设计，既可以借助挡环83阻挡径向补偿套管2滑出连接管9，又可以避免供热管道1发生径向形变时因受到挡环83的阻挡而受损。
58.优选的，所述安装环一81和挡环83一体成型设置。
59.进一步的，在本实施例中，如图2和图7所示，所述止挡器8还包括安装环三84，所述安装环三84两端直径不相等，且端面直径较大的一端与安装环一81密封固连，另一端与供热管道1外壁滑动密封连接，所述安装环三84采用橡胶制作，橡胶有弹性，可以与供热管道1外壁压紧密封，防止泥土进入本实施例的大直径直埋供热管道补偿装置内影响管道补偿装置正常工作，优选的，所述安装环三84端面直径较大的一端通过安装环二82与安装环一81密封固连，所述安装环二82、所述安装环三84均呈锥形环，所述安装环二82与安装环一81一体成型设置，这样设计，方便安装环三84与安装环一81密封固连。
60.以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是在本实用新型的实用新型构思下，利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本实用新型的专利保护范围内。