铝合金球形氧气瓶支架零件的制造方法与流程

技术特征：
1.一种铝合金球形氧气瓶支架零件的制造方法，其特征在于，该制造方法包括以下步骤：步骤一：数控铣切下料按“外形相似、表面积不变、加修边余量、试压定型”的原则确定出数铣下料所需的毛料尺寸和外形，采用数控铣切的方式完成下料并进行锉修、去毛刺处理；步骤二：冲压成形采用冲压弯曲模实现冲压成形，所述冲压弯曲模包括上模(1)、下模(2)、模柄a(3)和吊环螺钉a(5)；其中，上模(1)按零件内形型面设计，即球状“凹”面，下模(2)按零件外形型面设计，即球状“凸”面；上、下模共同实现零件型面的弯曲成形；模柄a(3)安装于上模(1)中心位置处；吊环螺钉a(5)安装于下模上，用于搬运吊装；首先，利用吊车将冲压弯曲模在合模状态摆放在压力机工作台上，调整冲压弯曲模位置，保证模柄a(3)与压力机滑块的模柄孔对正；然后启动压力机，抬起上模(1)，放入毛料，放下上模(1)，毛料在压力机作用下紧密贴合于下模(2)；接着，抬起上模(1)，卸载零件，观察是否出现皱纹或破裂；通过多次试压，在不出现皱纹或破裂的情况下，最终确定毛料的尺寸和形状，以及压边力的大小；上述操作完成后，后续所有零件都按相同参数进行冲压成形；步骤三：手工成形根据外形样板所示尺寸手工成形出零件两侧的小弯边；步骤四：切割外形按外形样板所示尺寸切割零件外缘，并进行锉修、去毛刺处理；步骤五：钻孔按样板所示孔位钻出零件上的孔；制孔需保证孔位偏移极限偏差不大于0.15mm，孔径极限偏差不大于0.2mm；步骤六：冲压制孔采用冲孔模实现冲压制孔，所述冲孔模包括凹模(6)、定位销(7)、圆柱销(8)、下模板(9)、凸模(11)、凸模座(12)、垫板(13)、插销(14)、上模板(15)、缓冲垫(17)、卸料板(18)、卸料螺钉(19)、模柄b(20)、导套(22)、导柱(23)和吊环螺钉b(24)；其中，凹模(6)按零件内形型面即球状“凹”面设计；定位销(7)安装在凹模(6)上，位置与零件上的圆孔协调，防止冲孔过程中零件位置窜动；凹模(6)通过圆柱销(8)确定与下模板(9)的位置并与下模板(9)连接固定；凸模(11)按零件上的长方形孔设计，且固定于凸模座(12)上；凸模座(12)通过插销(14)确定与上模板(15)的位置并与上模板(15)连接固定，凸模座(12)与上模板(15)之间连接有垫板(13)；所述缓冲垫(17)、卸料板(18)构成卸料系统，通过卸料螺钉(19)与上模板(15)、垫板(13)、凸模座(12)连接；模柄b(20)固定于上模板(15)上；所述导套(22)、导柱(23)分别连接在上模板(15)和下模板(9)上，二者相互配合，实现冲孔模上、下往复运动从而完成冲压成形工作；吊环螺钉b(24)分别安装于上、下模板上，用于搬运吊装；冲孔时，将冲孔模安装在压力机工作台上，启动设备抬起凸模(11)，放入零件，保证零件上用于定位的圆孔插入到定位销(7)中；通过控制压力机曲柄机构带动凸模座(12)下移，凸模(11)作用于零件，与凹模(6)配合完成冲孔工作；在卸料板(18)作用下零件与冲孔模分
离后取出，后续进行下一件零件制孔；步骤七：零件淬火将零件进行淬火处理，以提高零件强度和硬度；步骤八：修整零件将淬火后的零件使用型胎进行修整，保证零件与工装贴合间隙不大于0.5mm；步骤九：零件表面处理将零件进行阳极化和喷漆，以提高零件抗腐蚀能力，获得最终状态零件实物。2.根据权利要求1所述的制造方法，其特征在于，所述步骤二中，冲压弯曲模的各组成结构按数据集制造，型面制造公差
±
0.1mm，工作型面粗糙度不高于ra1.6。3.根据权利要求1或2所述的制造方法，其特征在于，所述步骤六中，冲孔模的各组成结构按数据集制造，型面制造公差
±
0.1mm，工作型面粗糙度不高于ra1.6，装配时保证凸、凹模单面间隙0.15mm，凸模和卸料板单面间隙0.1mm。

技术总结
本发明提出一种铝合金球形氧气瓶支架零件的制造方法，属于航空飞机钣金零件加工技术领域。该制造方法通过全新设计一套冲压弯曲模用于成形零件、一套冲孔模用于冲制长方形孔，实现将“手工成形―手工制孔”的零件加工流程更改为“数铣下料—冲压成形—冲压制孔”，零件成形和制孔均采用机械加工方式进行。成形过程中材料流动均匀，未出现零件厚度变化不均甚至裂纹、腹板起皱等问题，制孔过程快速、简捷，零件整体加工质量提高，劳动强度降低，生产效率提高。提高。提高。


技术研发人员：吴华东 付和国 魏丽娜 崔丽 邹程
受保护的技术使用者：沈阳飞机工业（集团）有限公司
技术研发日：2022.06.01
技术公布日：2022/9/6