锂电池盖防爆片组装机构的制作方法

1.本公开涉及锂电池盖加工设备，尤其涉及一种锂电池盖防爆片组装机构。


背景技术：

2.目前，锂电池的应用越来越广泛，比如用于电子产品、数码产品中等，锂电池盖在生产过程中，需要将cnc、冲压或注塑等小产品放置在锂电池盖内进行组装，比如将防爆片放入锂电池盖内进行组装。但是，传统的方式都是手工对防爆片取放料，操作不便，占用人力多，效率低，取放料角度不好控制，不易进行产品对位，精度低，产品的质量和良率低，生产成本高等。


技术实现要素：

3.本公开的目的是提出一种锂电池盖防爆片组装机构，可以解决上述技术问题中的至少一个，本公开的技术方案如下：
4.一种锂电池盖防爆片组装机构，包括取放料装置、上料装置及第一检测组件，取放料装置包括用于吸取防爆片的第一吸头、第一驱动机构、第二驱动机构、第三驱动机构及第四驱动机构，取放料装置能够从上料装置上吸取防爆片，第一检测组件能够对第一吸头上吸取的防爆片进行检测，第一驱动机构能够驱动第一吸头旋转，第二驱动机构能够驱动第一驱动机构和第一吸头一起上下运动，第三驱动机构能够驱动第二驱动机构纵向直线往复运动，第四驱动机构能够驱动第三驱动机构横向直线往复运动，取放料装置能够将吸取的防爆片精确地放置在治具上锂电池盖内进行组装。
5.在一些实施方式中，第一驱动机构为中空轴电机，中空轴电机中空轴的一端与第一吸头连接，中空轴电机中空轴的另一端连接有气路旋转接头。
6.在一些实施方式中，中空轴电机安装在第二支座上，第二驱动机构能够驱动第二支座上下运动，第二支座上设置有第一感应器，中空轴电机中空轴的一端设置有与第一感应器相对应配合的第一感应盘。
7.在一些实施方式中，第二驱动机构安装在第三支座上，第三驱动机构能够驱动第三支座纵向直线往复运动，第三支座上设置有与第二支座相配合的第一导向机构。
8.在一些实施方式中，第一检测组件包括第二支架，第二支架上设置有第一相机及与第一相机相配合的第一光源。
9.在一些实施方式中，第四驱动机构安装在第一支架上，第三驱动机构安装在第一支座上，第四驱动机构驱动第一支座横向直线往复运动，第一支座上设置有用于检测治具上的锂电池盖的第二检测组件。
10.在一些实施方式中，还包括能够与第二检测组件相对应配合的第二光源。
11.在一些实施方式中，上料装置包括第四支座、第一顶杆及驱动第一顶杆上下运动的第五驱动机构，第四支座上沿竖直方向设置有第一放料槽，防爆片能够沿第一放料槽依次定位叠放，第一放料槽的底部设置有与第一顶杆相配合的第一通孔，第一顶杆穿过第一
通孔向上运动能够将第一放料槽中叠放的防爆片向上顶起。
12.在一些实施方式中，第四支座上设置有第一挡板，两个对称设置的第一挡板形成第一放料槽。
13.在一些实施方式中，第一顶杆安装在第一底座上，第五驱动机构驱动第一底座上下运动，第一顶杆的顶部设置有弹性顶块，第四支座上设置有第一感应开关，第一感应开关与第一放料槽的取料工位相对应。
14.本公开的有益效果是：上料装置将防爆片依次进行上料，第四驱动机构驱动第三驱动机构横向直线往复运动，第三驱动机构驱动第二驱动机构纵向直线往复运动，第二驱动机构驱动第一驱动机构和第一吸头一起上下运动，使得第一吸头从上料装置上吸取相应的防爆片，然后使第一吸头与第一检测组件相对应配合，第一检测组件对第一吸头上吸取的防爆片进行检测，根据检测的结果，第一驱动机构驱动第一吸头旋转，精确调节第一吸头上防爆片的位置，然后再将防爆片精确地放置在相应治具上的锂电池盖内进行组装，从而实现了锂电池盖防爆片简单、快速、高效、精准的自动组装，劳动强度低，节省了人力，精度高，安全性和可靠性高，提高了生产效率以及产品的质量和良率，便于产品的自动化连线生产，降低了生产成本等。
15.另外，在本公开技术方案中，凡未作特别说明的，均可通过采用本领域中的常规手段来实现本技术方案。
附图说明
16.为了更清楚地说明本公开具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本公开的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
17.图1为本公开的一种实施方式的锂电池盖防爆片组装机构的结构示意图。
18.图2为本公开的一种实施方式的取放料装置的局部结构示意图。
19.图3为本公开的一种实施方式的上料装置的结构示意图。
20.图4为本公开的一种实施方式的第一检测组件的结构示意图。
21.附图中标号说明，取放料装置1，第一吸头11，第一驱动机构12，中空轴电机121，气路旋转接头122，第二支座123，第一感应器124，第一感应盘125，第二驱动机构13，第三支座131，第一导向机构132，第三驱动机构14，第一支座141，第四驱动机构15，第一支架151，第二检测组件16，上料装置2，第一放料槽201，第四支座21，第一通孔211，第一顶杆22，第五驱动机构23，第一挡板24，第一底座25，弹性顶块26，第一感应开关27，接料盒28，第一检测组件3，第二支架31，第一相机32，第一光源33，第二光源4，治具5。
具体实施方式
22.为了使本公开的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本公开进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例是本公开一部分实施例，而不是全部的实施例，仅用以解释本公开，并不用于限定本公开。基于本公开中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本公
开保护的范围。
23.在本公开的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”、“两端”、“两侧”、“底部”、“顶部”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本公开和简化描述，而不是指示或暗示所指的元件必须具有特定的方位或者以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本公开的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“上级”、“下级”、“主要”、“次级”等仅用于描述目的，可以简单地用于更清楚地区分不同的组件，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
24.在本公开的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，也可以是一体地连接，可以是机械连接，也可以是电连接，可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本公开中的具体含义。
25.参见图1～4所示，示意性地显示了根据本公开的锂电池盖防爆片组装机构，包括取放料装置1、上料装置2及第一检测组件3，上料装置2用于将相应的防爆片依次进行上料，取放料装置1能够从上料装置2上吸取防爆片，第一检测组件3能够对取放料装置1上吸取的防爆片进行检测，并且取放料装置1能够将吸取的防爆片精确地放置在治具5上锂电池盖内进行组装。
26.取放料装置1包括第一吸头11、第一驱动机构12、第二驱动机构13、第三驱动机构14及第四驱动机构15，第一吸头11与第一驱动机构12连接，第一驱动机构12与第二驱动机构13连接，第二驱动机构13与第三驱动机构14连接，第三驱动机构14与第四驱动机构15连接，第一吸头11用于吸取防爆片，第一检测组件3能够对第一吸头11上吸取的防爆片进行检测，第一驱动机构12能够驱动第一吸头11旋转，第二驱动机构13能够驱动第一驱动机构12和第一吸头11一起上下运动，第三驱动机构14能够驱动第二驱动机构13、第一驱动机构12和第一吸头11纵向直线往复运动，第四驱动机构15能够驱动第三驱动机构14、第二驱动机构13、第一驱动机构12和第一吸头11横向直线往复运动，。
27.在使用过程中，上料装置2先将相应防爆片依次进行上料，第四驱动机构15驱动第三驱动机构14横向直线往复运动，第三驱动机构14驱动第二驱动机构13纵向直线往复运动，第二驱动机构13驱动第一驱动机构12和第一吸头11一起上下运动，使得第一吸头11从上料装置2上吸取相应的防爆片，然后使第一吸头11与第一检测组件3相对应配合，第一检测组件3对第一吸头11上吸取的防爆片进行检测，根据检测的结果，第一驱动机构12驱动第一吸头11旋转，精确调节第一吸头11上防爆片的位置，然后再将防爆片精确地放置在相应治具5上的锂电池盖内进行组装，从而实现了锂电池盖防爆片简单、快速、高效、精准的自动组装，便于产品的自动化连线生产。
28.上料装置2包括第四支座21、第一顶杆22及驱动第一顶杆22上下运动的第五驱动机构23，第四支座21上沿竖直方向设置有第一放料槽201，防爆片能够沿第一放料槽201依次定位叠放，第一顶杆22通常位于第四支座21的下方，第一放料槽201的底部设置有与第一顶杆22相配合的第一通孔211，第一顶杆22与第一放料槽201一一对应，第一顶杆22和第一放料的数量、排布等根据具体的情况而定。在使用过程中，第五驱动机构23驱动第一顶杆22向上运动，使得第一顶杆22穿过第一通孔211将第一放料槽201中叠放的防爆片向上顶起，
即将防爆片依次进行上料。
29.第四支座21上设置有第一挡板24，两个对称设置的第一挡板24形成第一放料槽201，每个第一挡板24上分别设置有用于与防爆片的一端相配合的定位槽，第一挡板24的数量和排布等根据具体的情况而定。当然，根据实际的情况，也可以是每个第一挡板24上单独设置有一个第一放料槽201，还可以是多个第一挡板24形成第一放料槽201。
30.第一顶杆22安装在第一底座25上，第五驱动机构23驱动第一底座25上下运动，第五驱动机构23可以采用气缸、油缸、电缸、直线模组等方式。第一顶杆22的顶部设置有弹性顶块26，比如橡胶块、硅胶块、优力胶块等，便于更好地进行上料，减少对防爆片的损伤等。第四支座21上设置有第一感应开关27，比如光电开光、红外传感器等，第一感应开关27与第一放料槽201的取料工位相对应，通常第一感应开关27与第一放料槽201一一对应，便于取放料装置1更加精确地进行取料。
31.第四支座21上还可以设置有接料盒28，第一检测组件3还可以检测取放料装置1上吸取相应的防爆片是否合格，接料盒28用于收集破损等不合格的防爆片。
32.第一检测组件3包括第二支架31，第二支架31上设置有第一相机32及与第一相机32相配合的第一光源33，第一相机32可以采用ccd相机等，第一光源33可以采用同轴光源、环形光源、条形光源、背光源或面光源等。在使用过程中，第一光源33保证良好的照明，第一相机32对第一吸头11上吸取的防爆片进行拍照检测，根据检测的结果，第一驱动机构12驱动第一吸头11旋转，精确调节第一吸头11上防爆片的位置，能够保证更加精确地将防爆片放置在相应治具5上的锂电池盖内进行组装。第二支架31还可以设置与相机相配合的光源、调节相机位置的滑台、直线模组等，第一检测组件3也可以采用线激光仪、3d扫描仪、三维扫描仪、三维智能传感器等其他检测机构。
33.第一驱动机构12为中空轴电机121，中空轴电机121中空轴的一端与第一吸头11连接，中空轴电机121中空轴的另一端连接有气路旋转接头122，操作更加方便，结构更加简单、稳定、可靠。当然，第一驱动机构12也可以采用旋转气缸、气路滑环等现有技术中其他合适的旋转机构。
34.中空轴电机121安装在第二支座123上，第二驱动机构13能够驱动第二支座123上下运动，第二支座123上设置有第一感应器124，比如光电开光、红外传感器等，中空轴电机121中空轴的一端设置有与第一感应器124相对应配合的第一感应盘125，从而能够更加精确地控制第一吸头11的旋转角度。
35.第二驱动机构13、第三驱动机构14及第四驱动机构15可以采用气缸、油缸、电缸、直线模组等方式，比如第三驱动机构14和第四驱动机构15采用直线模组，第二驱动机构13采用气缸。
36.第二驱动机构13安装在第三支座131上，第三驱动机构14能够驱动第三支座131纵向直线往复运动，第三支座131上设置有与第二支座123相配合的第一导向机构132，比如直线滑轨等，运动更加稳定、可靠。
37.第四驱动机构15安装在第一支架151上，第三驱动机构14安装在第一支座141上，第四驱动机构15驱动第一支座141横向直线往复运动，第一支架151上也可以设置与第一支座141直线运动相配合的导向机构，第一支座141也可以设置与第三支座131直线运动相配合的导向机构。
38.第一支座141上设置有用于检测治具5上的锂电池盖的第二检测组件16，第二检测组件16能够先检测治具5上锂电池盖的位置，然后再将防爆片精确地放置到锂电池盖内，精度更高。第二检测组件16可以参照上述第一检测组件3。
39.该锂电池盖防爆片组装机构还包括能够与第二检测组件16相对应配合的第二光源4，比如同轴光源、环形光源、条形光源、背光源或面光源等，第二光源4位于第二检测组件16的下方，第二光源4位于治具5的上方，第二光源4可以安装在第一支座141上，也可以安装在单独的支架上。
40.与现有技术相比，本公开的优点有：上料装置2能够将防爆片确定地依次进行上料，第一检测组件3能够对第一吸头11上吸取的防爆片进行检测，根据检测的结果，第一驱动机构12驱动第一吸头11旋转，精确调节第一吸头11上防爆片的位置，第二检测组件16能够检测治具5上锂电池盖的位置，保证防爆片精确地放置在相应治具5上的锂电池盖内进行组装，从而实现了锂电池盖防爆片简单、快速、高效、精准的自动组装，劳动强度低，节省了人力，精度高，安全性、稳定性和可靠性高，提高了生产效率以及产品的质量和良率，便于产品的自动化连线生产，降低了生产成本等。
41.以上所述的仅是本公开的一些实施方式，仅用以说明本公开的技术方案，而非对其限制，应当理解的是，对本领域的普通技术人员来说，在不脱离本公开创造构思的前提下，还可以根据上述说明加以改进或替换，而所有这些改进和替换都应属于本公开所附权利要求的保护范围。在这种情况下，所有细节都可以用等效元素代替，材料、形状和尺寸也可以是任意的。