一种溶解搅拌设备的制作方法

1.本技术涉及化工搅拌设备的领域，尤其是涉及一种溶解搅拌设备。


背景技术：

2.溶解搅拌池是化工企业中常用到的一种溶解物料的设备，目前，溶解搅拌池的主要结构包括搅拌池以及与搅拌池连通的蒸汽加热装置。
3.当需要溶解搅拌物料时，先将水倒入搅拌池内，启动蒸汽加热装置，蒸汽通过蒸汽喷头喷出。一方面，通过蒸汽对水升温，提高溶解速度；另一方面，蒸汽通过蒸汽喷头喷出，带动搅拌池内的水发生搅拌。
4.针对上述中的相关技术，发明人认为，通过蒸汽带动水搅拌的方式，其搅拌效果相比于传统的搅拌装置而言，其搅拌效果较差。


技术实现要素：

5.为了提高蒸汽加热装置对水的搅拌效果，本技术提供一种溶解搅拌设备。
6.本技术提供的一种溶解搅拌设备采用如下的技术方案：
7.一种溶解搅拌设备，包括搅拌池以及与搅拌池连通的储水罐和蒸汽加热装置；所述蒸汽加热装置包括加热箱、第一蒸汽管道和环形的第二蒸汽管道，所述第一蒸汽管道的一端与加热箱相连，另一端与第二蒸汽管道相连；所述第二蒸汽管道设置于搅拌池的内侧壁上，所述第二蒸汽管道上设置有若干朝向搅拌池内部的蒸汽喷头；若干所述蒸汽喷头以第二蒸汽管道的轴线为圆心朝向同一方向倾斜设置。
8.通过采用上述技术方案，当需要对搅拌池内的水进行搅拌时，启动加热箱，加热箱将热的蒸汽通过第一蒸汽管道送入第二蒸汽管道内，再从第二蒸汽管道进入蒸汽喷头中，从蒸汽喷头喷出。由于若干蒸汽喷头均沿同一方向倾斜设置，因此搅拌池内的水能够迅速发生搅拌，从而提高了蒸汽加热装置的搅拌效果。
9.可选的，所述蒸汽喷头均朝向靠近搅拌池池底的方向倾斜向下设置。
10.通过采用上述技术方案，当蒸汽从蒸汽喷头喷出时，蒸汽朝向搅拌池的池底方向喷出，从而能够在水中形成涡旋，进一步提高了蒸汽加热装置的搅拌效果。
11.可选的，所述搅拌池的内侧壁上沿搅拌池的周向开设有升降槽，所述升降槽内设置有升降装置；所述升降装置包括设置于升降槽内的升降环和若干用于驱动升降环升降的驱动气缸；所述第二蒸汽管道上设置有若干波纹管，所述波纹管与蒸汽喷头一一对应，所述波纹管远离第二蒸汽管道的一端与蒸汽喷头相连，若干所述蒸汽喷头均设置于升降环上；所述驱动气缸的活塞杆与升降环相连。
12.通过采用上述技术方案，当需要驱动蒸汽喷头升降时，启动驱动气缸，驱动气缸驱动升降环在升降槽内升降，从而带动位于升降环上的蒸汽喷头升降。升降装置的设置，能够在启动蒸汽加热装置对搅拌池内的水进行搅拌的同时，驱动蒸汽喷头上下升降，从而使得蒸汽喷头能够更加均匀地对搅拌池内的水进行搅拌。
13.可选的，所述升降环上设置有若干固定块，所述固定块与蒸汽喷头一一对应，所述蒸汽喷头设置于固定块上，所述波纹管穿过固定块与蒸汽喷头相连；所述升降槽的槽口设置有若干用于封闭升降槽的密封板，相连所述密封板之间形成供固定块上下滑动的滑动槽；所述固定块的两侧均设置有弹性板，所述弹性板远离固定块的一端与滑动槽的端壁相连。
14.通过采用上述技术方案，密封板和波纹板的设置，能够对升降槽起到密封作用，防止未及时溶解的物料进入到升降槽内，避免升降槽发生堵塞。
15.可选的，所述搅拌池的侧壁上开设有用于容纳第二蒸汽管道的容纳腔室，所述第二蒸汽管道设置于容纳腔室内；所述第二蒸汽管道上设置有若干第三蒸汽管道，所述第三蒸汽管道在容纳腔室内螺旋盘绕设置；所述第三蒸汽管道与波纹管一一对应，所述第三蒸汽管道远离第二蒸汽管道的一端与波纹管相连；所述波纹管远离第三蒸汽管道的一端穿过容纳腔室的腔壁延伸至升降槽内，且与所述蒸汽喷头相连。
16.通过采用上述技术方案，当启动蒸汽加热装置时，蒸汽从加热箱内流出，通过第一蒸汽管道进入第二蒸汽管道，再从第二蒸汽管道进入第三蒸汽管道，再从第三蒸汽管道进入波纹管，最后从波纹管进入蒸汽喷头后喷出。第三蒸汽管道的设置，增加蒸汽在容纳腔室内的停留时间，从而提高了对容纳腔室的传热效果，使得容纳腔室的温度升高，进而通过容纳腔室对搅拌池内的水进行传热，提高了蒸汽的利用率。
17.可选的，所述搅拌池上设置有用于封闭搅拌池的密封盖，所述密封盖上设置有第一通气管，所述第一通气管远离密封盖的一端与储水罐相连；所述储水罐上设置有第二通气管。
18.通过采用上述技术方案，当蒸汽从搅拌池中离开时，蒸汽通过第一通气管进入储水罐内，对储水罐内的水进行加热，对蒸汽的余热进行了再次利用，进一步提高了蒸汽的利用率。
19.可选的，所述第一通气管远离密封盖的一端穿过储水罐延伸至储水罐的液面下。
20.通过采用上述技术方案，当蒸汽从第一通气管进入储水罐后，蒸汽会进入液面下，对储水罐内的水进行加热，提高了蒸汽与水的接触面积，从而提高了传热效率。
21.可选的，所述密封盖上设置有观察窗。
22.通过采用上述技术方案，观察窗的设置，方便工作人员随时观察到搅拌池内物料的搅拌状态。
23.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
24.1.在本技术中，通过若干蒸汽喷头以及蒸汽喷头的设置方式，当蒸汽从蒸汽喷头喷出时，能够快速带动搅拌池内的水进行搅拌，提高了蒸汽加热装置对搅拌池内的水的搅拌效果；
25.2.在本技术进一步设置中，通过升降装置的设置，在蒸汽喷头喷出蒸汽时，驱动蒸汽喷头升降，能够使得蒸汽对搅拌池内的水的搅拌效果更加均匀。
附图说明
26.图1是本技术实施例中溶解搅拌设备的结构示意图；
27.图2是本技术实施例中溶解搅拌设备的剖视图；
28.图3是图2中a部分的放大图。
29.附图标记说明：1、搅拌池；2、储水罐；3、蒸汽加热装置；31、加热箱；32、第一蒸汽管道；33、第二蒸汽管道；34、蒸汽喷头；35、波纹管；36、第三蒸汽管道；4、升降装置；41、升降环；42、驱动气缸；43、固定块；51、密封板；52、弹性板；53、密封盖；54、第一通气管；55、第二通气管；56、观察窗；57、连通管；61、升降槽；62、滑动槽；63、容纳腔室。
具体实施方式
30.以下结合附图1-3对本技术作进一步详细说明。
31.本技术实施例公开一种溶解搅拌设备。参照图1，溶解搅拌设备包括搅拌池1以及设置于搅拌池1外的储水罐2和蒸汽加热装置3。搅拌池1上固定安装有用于封闭搅拌池1的密封盖53，密封盖53上固定连接有第一通气管54和观察窗56。本技术实施例中观察窗56的材质采用透明玻璃。
32.参照图1，储水罐2上固定连接有用于连通储水罐2和搅拌池1的连通管57以及用于排气的第二通气管55。连通管57远离储水罐2的一端穿过密封盖53延伸至搅拌池1内。第一通气管54远离密封盖53的一端穿过储水罐2的顶壁延伸至储水罐2内，储水罐2内装有水，第一通气管54位于储水罐2内的一端位于液面下方。
33.参照图1，当蒸汽从搅拌池1离开时，蒸汽随第一通气管54进入储水罐2内，随后通入储水罐2的水中，对储水罐2的水进行加热。第一通气管54的设置，实现了对蒸汽余热的利用，提高了蒸汽的利用率。
34.参照图1和图3，蒸汽加热装置3包括加热箱31、第一蒸汽管道32和环形的第二蒸汽管道33。加热箱31设置于搅拌池1外，搅拌池1的池壁内开设有用于容纳第二蒸汽管道33的容纳腔室63。第一蒸汽管道32的一端与加热箱31固定相连，另一端穿过搅拌池1的池壁延伸至容纳腔室63内且与第二蒸汽管道33相连。
35.参照图3，第二蒸汽管道33上围绕第二蒸汽管道33的周向间隔等距固定连接有若干第三蒸汽管道36。第三蒸汽管道36在容纳腔室63内呈螺旋盘绕设置。第三蒸汽管道36远离第二蒸汽管道33的一端固定连接有波纹管35。
36.参照图2和图3，搅拌池1的内侧壁上围绕搅拌池1的周向开设有升降槽61，升降槽61内设置有升降装置4。升降装置4包括滑动连接于升降槽61内的升降环41以及固定连接于升降槽61的槽壁上的若干驱动气缸42。驱动气缸42的活塞杆与升降环41固定相连。
37.参照图2和图3，升降环41的内侧壁上围绕升降环41的周向固定连接有若干固定块43，固定块43与波纹管35一一对应。升降槽61的槽口固定连接有若干用于封闭升降槽61的密封板51，相邻密封板51之间形成供固定块43上下滑动的滑动槽62。
38.参照图2和图3，固定块43的上下两端面上均固定连接有用于封闭滑动槽62的弹性板52，弹性板52远离固定块43的一端固定连接于滑动槽62的槽壁上。本技术实施例中弹性板52的材质采用波纹板。密封板51和弹性板52的设置，均能够在升降装置4升降时，对升降槽61起到密封作用，防止未溶解的物料进入升降槽61内，避免升降槽61发生堵塞。
39.参照图2和图3，蒸汽加热装置3还包括固定安装于固定块43上的蒸汽喷头34，蒸汽喷头34朝向靠近搅拌池1池底的方向倾斜向下设置。波纹管35远离第三蒸汽管道36的一端依次穿过容纳腔室63的腔壁、升降环41和固定块43与蒸汽喷头34固定相连。若干蒸汽喷头
34均以升降环41的轴线为圆心，朝逆时针方向倾斜设置。
40.参照图2和图3，当需要驱动蒸汽喷头34升降时，启动驱动气缸42，驱动气缸42驱动升降环41在升降槽61内升降，此时波纹管35伸长；升降环41带动固定块43在滑动槽62内升降，固定块43一侧的弹性板52缩短，另一侧的弹性板52伸长。随着固定块43在滑动槽62内升降，蒸汽喷头34随着固定块43一同升降。
41.本技术实施例一种溶解搅拌设备的实施原理为：当需要启动溶解搅拌设备溶解物料时，先向搅拌池1中通过连通管57将储水罐2内的水加入至搅拌池1内，再开启密封盖53，向搅拌池1内倒入物料。最后启动蒸汽加热装置3，蒸汽从加热箱31离开后，依次经过第一蒸汽管道32、第二蒸汽管道33、第三蒸汽管道36和波纹管35，最后从蒸汽喷头34喷出。当蒸汽从蒸汽喷头34喷出后，蒸汽带动搅拌池1内的水发生逆时针转动，从而带动物料与水进行混合。
42.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。