悬架的下摆臂及车辆的制作方法

1.本实用新型涉及悬架技术，尤其涉及一种悬架的下摆臂及车辆。


背景技术：

2.悬架是汽车的车架(或承载式车身)与车桥(或车轮)之间的一切传力连接装置的总称，其作用是传递作用在车轮和车架之间的力和力扭，并且缓冲由不平路面传给车架或车身的冲击力，并减少由此引起的震动，以保证汽车能平顺地行驶。悬架包括转向节、上摆臂、下摆臂、减振器和弹性件等零部件。
3.目前，下摆臂加工形式有三种，第一种为钣金冲压焊接，第二种为锻造，第三种为铸造。其中，锻造和铸造两种制造方式通过模具使下摆臂一体成型，钣金冲压焊接是将下摆臂分成上下两部分钣金件，通过冲压的方式生产上下两部分钣金件，然后，通过焊接的方式将钣金件连接成一体，形成下摆臂。
4.但是，这些加工方式需要针对车型设计不同的模具，这样，加工周期长，加工成本高。


技术实现要素：

5.本实用新型提供一种悬架的下摆臂及车辆，悬架的下摆臂的加工周期短，加工成本低。
6.第一方面，本实用新型提供一种悬架的下摆臂，包括第一支撑型材、摆臂主体和第二支撑型材，第一支撑型材和第二支撑型材分别位于摆臂主体的两侧，第一支撑型材和第二支撑型材均与摆臂主体连接。
7.在一种可能的实现方式中，本实用新型提供的悬架的下摆臂，第一支撑型材和第二支撑型材均与摆臂主体焊接。
8.在一种可能的实现方式中，本实用新型提供的悬架的下摆臂，第一支撑型材为方管或者圆管；
9.和/或，第二支撑型材为方管或者圆管。
10.在一种可能的实现方式中，本实用新型提供的悬架的下摆臂，摆臂主体上具有限位槽，限位槽用于容纳部分抵接在下摆臂和车辆的车身之间的弹性件。
11.在一种可能的实现方式中，本实用新型提供的悬架的下摆臂，还包括至少两个衬套套管，第一支撑型材背离摆臂主体的端部连接有衬套套管，第二支撑型材背离摆臂主体的端部连接有衬套套管。
12.在一种可能的实现方式中，本实用新型提供的悬架的下摆臂，还包括至少一个加强支架，第一支撑型材和第二支撑型材中的至少一者通过加强支架与摆臂主体的外侧面一一对应连接。
13.在一种可能的实现方式中，本实用新型提供的悬架的下摆臂，还包括加强件，加强件位于摆臂主体下方，加强件与摆臂主体共同形成第一容纳区和第二容纳区；
14.第一支撑型材部分位于第一容纳区内，第二支撑型材部分位于第二容纳区内，摆臂主体、第一支撑型材和第二支撑型材均与加强件连接。
15.在一种可能的实现方式中，本实用新型提供的悬架的下摆臂，还包括至少三个安装支架，所示安装支架包括第一安装支架、第二安装支架和第三安装支架，
16.第一安装支架用于安装车辆的转向节，第一支撑型材的端部与摆臂主体的部分外侧面均与第一安装支架连接；
17.第二安装支架用于安装车辆的稳定杆拉杆，第二安装支架设置于第一支撑型材背离摆臂主体一侧；
18.第三安装支架用于安装车辆的减振器，第三安装支架设置于第一支撑型材背离摆臂主体一侧，第三安装支架位于第二安装支架和第一安装支架之间。
19.在一种可能的实现方式中，本实用新型提供的悬架的下摆臂，第一支撑型材、摆臂主体和第二支撑型材均设置有至少两个定位孔，第二支撑型材上的至少一个定位孔与摆臂主体上的定位孔一一对应，第一支撑型材上的定位孔用于与工装连接，第二支撑型材上的至少一个定位孔和摆臂主体上的至少一个定位孔用于与工装连接。
20.第二方面，本实用新型提供一种车辆，包括车辆本体和至少一个上述第一方面提供的悬架的下摆臂，车辆本体包括副车架，悬架的下摆臂与副车架连接。
21.本实用新型提供的悬架的下摆臂及车辆，悬架的下摆臂通过设置第一支撑型材、摆臂主体和第二支撑型材，将悬架的下摆臂设置成分体的多部分，第一支撑型材和第二支撑型材分别位于摆臂主体的两侧，第一支撑型材和第二支撑型材均与摆臂主体连接，其中，只有摆臂主体需要利用模具进行加工，第一支撑型材和第二支撑型材采用型材件，型材件可以切割成不同长度的第一支撑型材和第二支撑型材，第一支撑型材和第二支撑型材的长度便于更改，通过改变第一支撑型材和第二支撑型材的长度，生产不同尺寸的下摆臂以适用不同车型的需求，从而降低了悬架的下摆臂的加工成本和加工时间。
附图说明
22.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
23.图1为本实用新型实施例提供的悬架的下摆臂的结构示意图；
24.图2为本实用新型实施例提供的悬架的下摆臂的爆炸图；
25.图3为本实用新型实施例提供的悬架的下摆臂的另一个角度的结构示意图；
26.图4为本实用新型实施例提供的悬架的下摆臂中加强件、第一支撑型材和第二支撑型材的位置示意图。
27.附图标记说明：
28.100-第一支撑型材；
29.200-摆臂主体；
30.210-限位槽；
31.211-支撑柱；
32.300-第二支撑型材；
33.400-衬套套管；
34.500-加强支架；
35.600-加强件；
36.700-安装支架；
37.710-第一安装支架；
38.720-第二安装支架；
39.730-第三安装支架；
40.800-定位孔。
具体实施方式
41.在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应作广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或者两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
42.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或者位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或者暗示所指的装置或者元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
43.本实用新型的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”、“第三”(如果存在)是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本实用新型的实施例例如能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。
44.此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或维护工具不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或维护工具固有的其它步骤或单元。
45.为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
46.目前，下摆臂加工形式有三种，第一种为钣金冲压焊接，第二种为锻造，第三种为铸造。其中，锻造和铸造两种制造方式通过模具使下摆臂一体成型，钣金冲压焊接是将下摆臂分成上下两部分钣金件，通过冲压的方式生产上下两部分钣金件，然后，通过焊接的方式将钣金件连接成一体，形成下摆臂。但是，这些加工方式需要针对车型设计不同的模具，而且模具的尺寸较大，所以在生产新型车型时，需要重新设计模具，这样，导致下摆臂的加工周期长，加工成本高。
47.为了解决上述技术问题，本使用新型提供一种悬架的下摆臂及车辆，悬架的下摆
臂采用型材(方管或者是圆管)和冲压钣金组合焊接的结构方式，减小模具的尺寸，提高模具的通用性，从而降低模具开发成本，利用型材的长度灵活可变的特点，从而通过改变型材的长度生产不同尺寸的下摆臂以适用不同车型的需求，下摆臂的加工成本和加工时间可以降低。
48.下面结合附图和具体实施例对本实用新型进行说明。
49.图1为本实用新型实施例提供的悬架的下摆臂的结构示意图，图2为本实用新型实施例提供的悬架的下摆臂的爆炸图，图3为本实用新型实施例提供的悬架的下摆臂的另一个角度的结构示意图。参见图1至3所示，本实用新型提供的悬架的下摆臂，包括第一支撑型材100、摆臂主体200和第二支撑型材300，第一支撑型材100和第二支撑型材300分别位于摆臂主体200的两侧，第一支撑型材100和第二支撑型材300均与摆臂主体200连接。
50.需要说明的是，摆臂主体200为钣金冲压件，下摆臂中只有摆臂主体200需要利用模具，相对于现有技术中的下摆臂整体都需要利用模具进行加工，模具尺寸减小，由此，降低了悬架的下摆臂的加工成本。由于第一支撑型材100和第二支撑型材300采用型材件，型材件是通过轧制等工艺制成的具有一定几何形状的物体。第一支撑型材100和第二支撑型材300可以根据需求选择不同类型的型材件，然后根据悬架的下摆臂的尺寸需求，将型材件切割成不同长度的第一支撑型材100和第二支撑型材300。这样，可以通过改变第一支撑型材100和第二支撑型材300的长度，生产不同尺寸的下摆臂以适用不同车型的需求，下摆臂的加工成本和加工时间可以降低。
51.本实用新型提供的悬架的下摆臂，通过设置第一支撑型材100、摆臂主体200和第二支撑型材300，将下摆臂设置成分体的多部分，第一支撑型材100和第二支撑型材300分别位于摆臂主体200的两侧，第一支撑型材100和第二支撑型材300均与摆臂主体200连接，其中，只有摆臂主体200需要利用模具进行加工，第一支撑型材100和第二支撑型材300采用型材件，型材件可以切割成不同长度的第一支撑型材100和第二支撑型材300，第一支撑型材100和第二支撑型材300的长度便于更改，通过改变第一支撑型材100和第二支撑型材300的长度，生产不同尺寸的下摆臂以适用不同车型的需求，从而降低了下摆臂的加工成本和加工时间。
52.为了提高连接的可靠性，第一支撑型材100和第二支撑型材300均与摆臂主体200焊接。
53.在具体实现时，第一支撑型材100与摆臂主体200的具体焊接位置以及第二支撑型材300均与摆臂主体200的具体焊接位置可以根据需求进行设置，以适应车辆的总成结构的变化，快速的满足整车升级的需求，缩短开发周期。
54.在一些实施例中，第一支撑型材100为方管或者圆管。
55.和/或，第二支撑型材300为方管或者圆管。
56.示例性的，第一支撑型材100为方管，第二支撑型材300为方管。
57.可以理解的是，方管或者圆管易加工，可以降低加工成本。
58.在一种可能的实现方式中，摆臂主体200上具有限位槽210，限位槽210用于容纳部分抵接在下摆臂和车辆的车身之间的弹性件。
59.具体的，限位槽210可以为圆形凹槽，弹性件位于限位槽210的中心区域，限位槽210可以起到定位的作用，便于安装，通过弹性件与限位槽210的槽底的抵接，可以保证弹性
件的端部与限位槽210充分接触，提高弹性件的减振效果。
60.为了避免弹性件从限位槽210中脱落，限位槽210内设置有支撑柱211，弹性件套设在支撑柱211上，可以理解的是，当弹性件受到侧向力时，弹性件会沿侧向力方向滑动，设置支撑柱211可以阻止弹性件的移动，从而避免弹性件从限位槽210中脱落。
61.在一些实施例中，悬架的下摆臂还包括至少两个衬套套管400，第一支撑型材100背离摆臂主体200的端部连接有衬套套管400，第二支撑型材300背离摆臂主体200的端部连接有衬套套管400。
62.第一支撑型材100背离摆臂主体200的端部与衬套套管400的部分外壁面相匹配，第一支撑型材100与衬套套管400采用焊接的方式进行连接，第二支撑型材300背离摆臂主体200的端部与衬套套管400的部分外壁面相匹配，第二支撑型材300与衬套套管400采用焊接的方式进行连接。
63.其中，衬套套管400为圆管，衬套套管400的轴线与摆臂主体200的轴线具有夹角。
64.为了提高强度，悬架的下摆臂还包括至少一个加强支架500，第一支撑型材100和第二支撑型材300中的至少一者通过加强支架500与摆臂主体200的外侧面一一对应连接。
65.示例性的，加强支架500可以是两个，第一个加强支架500的一端与第一支撑型材100，第一个加强支架500的另一端与摆臂主体200的外侧面连接，第二个加强支架500的一端与第二支撑型材300，第二个加强支架500的另一端与摆臂主体200的外侧面连接。
66.其中，第一个加强支架500与第一支撑型材100以及摆臂主体200连接可以采用焊接或者可拆卸连接的方式，例如螺钉连接、螺栓连接、卡接。第二个加强支架500与第二支撑型材300以及摆臂主体200连接可以采用焊接或者可拆卸连接的方式，例如螺钉连接、螺栓连接、卡接。
67.在具体实现时，加强支架500为一个，加强支架500的一端与第一支撑型材100，加强支架500的另一端与摆臂主体200的外侧面连接。
68.图4为本实用新型实施例提供的悬架的下摆臂中加强件、第一支撑型材和第二支撑型材的位置示意图。
69.参见图4所示，在一些实施例中，悬架的下摆臂还包括加强件600，加强件600位于摆臂主体200下方，加强件600与摆臂主体200共同形成第一容纳区和第二容纳区。
70.其中，第一支撑型材100部分位于第一容纳区内，第二支撑型材300部分位于第二容纳区内，摆臂主体200、第一支撑型材100和第二支撑型材300均与加强件600连接。
71.可以理解的是，通过设置加强件600，第二支撑型材300部分位于第二容纳区内，摆臂主体200、第一支撑型材100和第二支撑型材300均与加强件600连接，可以提高下摆臂整体的强度。
72.需要说明是，摆臂主体200、第一支撑型材100和第二支撑型材300与加强件600连接可以采用焊接的方式或者可拆卸连接的方式，例如螺钉连接、螺栓连接、卡接。本实施例在此不做具体限定，只需保证摆臂主体200、第一支撑型材100和第二支撑型材300与加强件600连接可靠即可。
73.在一种可能的实现方式中，悬架的下摆臂还包括至少三个安装支架700，所示安装支架700包括第一安装支架710、第二安装支架720和第三安装支架730。
74.其中，第一安装支架710用于安装车辆的转向节，第一支撑型材100的端部与摆臂
主体200的部分外侧面均与第一安装支架710连接。
75.其中，第二安装支架720用于安装车辆的稳定杆拉杆，第二安装支架720设置于第一支撑型材100背离摆臂主体200一侧。
76.其中，第三安装支架730用于安装车辆的减振器，第三安装支架730设置于第一支撑型材100背离摆臂主体200一侧，第三安装支架730位于第二安装支架720和第一安装支架710之间。
77.需要说明的是，安装支架700为四个、五个或者六个，可以包括除了第一安装支架710、第二安装支架720和第三安装支架730外其他的安装支架700，以用于满足车辆其他零部件连接的需求。
78.在具体实现时，安装支架700为三个，包括一个第一安装支架710、一个第二安装支架720和一个第三安装支架730。
79.其中，为了保证安装支架700连接的可靠性，第一支撑型材100的端部、摆臂主体200的部分外侧面均与第一安装支架710的部分外壁面相匹配。第二安装支架720的部分外壁面与第一支撑型材100相匹配，第三安装支架730的部分外壁面与第一支撑型材100相匹配。
80.需要说明是，安装支架700的连接方式可以采用焊接的方式或者可拆卸连接的方式，例如螺钉连接、螺栓连接、卡接。本实施例在此不做具体限定，只需保证安装支架700与第一支撑型材100、摆臂主体200连接可靠即可。
81.为了提高加工精度，第一支撑型材100、摆臂主体200和第二支撑型材300均设置有至少两个定位孔800，第二支撑型材300上的至少一个定位孔800与摆臂主体200上的定位孔800一一对应，第一支撑型材100上的定位孔800用于与工装连接，第二支撑型材300上的至少一个定位孔800和摆臂主体200上的至少一个定位孔800用于与工装连接。
82.在具体实现时，第一支撑型材100上有两个定位孔800，用于与工装连接，其中一个为圆孔，一个为长条孔。第二支撑型材300上有两个定位孔800，其中一个为圆孔，一个为长条孔。摆臂主体200有四个定位孔800，其中三个定位孔800位于限位槽210，用于与工装连接，一个定位孔800位于摆臂主体200的端面，用于与第二支撑型材300的圆孔连接。第二支撑型材300上的长条孔，用于与工装连接。
83.其中，工装可以是焊接时用于固定第一支撑型材100、第二支撑型材300和摆臂主体200的工作台。
84.可以理解的是，通过设置定位孔800可以实现第一支撑型材100、摆臂主体200和第二支撑型材300的位置定位，然后采用焊接的方式，将三者连接，提高了加工的精度。
85.本实用新型还提供一种车辆，包括车辆本体和至少一个上述实施例提供的悬架的下摆臂，车辆本体包括副车架，悬架的下摆臂与副车架连接。
86.需要说明的，悬架的下摆臂可以用于双横臂悬架或者多连杆悬架等多种悬架中。
87.示例性的，车辆包括两个悬架的下摆臂，两个下摆臂位于车辆的后副车架的两侧，两个下摆臂分别与后副车架连接。或者，车辆包括四个悬架的下摆臂，其中两个下摆臂位于车辆的后副车架的两侧，两个下摆臂分别与后副车架连接，两个下摆臂位于车辆的前副车架的两侧，两个下摆臂分别与前副车架连接。
88.其中，悬架的下摆臂的结构和原理在上述实施例中进行了详细说明，本实施例在
此不一一赘述。
89.本实施例，包括车辆本体和至少一个悬架的下摆臂，悬架的下摆臂通过设置第一支撑型材100、摆臂主体200和第二支撑型材300，将下摆臂设置成分体的多部分，第一支撑型材100和第二支撑型材300分别位于摆臂主体200的两侧，第一支撑型材100和第二支撑型材300均与摆臂主体200连接，其中，只有摆臂主体200需要利用模具进行加工，第一支撑型材100和第二支撑型材300的长度可变，以适用不同车型的需求，从而可以降低整个车辆的加工成本与加工时间。
90.可以理解的是，本技术实施例示意的结构并不构成对车辆的具体限定。在本技术另一些实施例中，车辆可以包括比上述实施例更多或更少的部件，或者组合某些部件，或者拆分某些部件，或者不同的部件布置。例如车辆本体还可以包括驱动装置和转向装置等结构。
91.最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。