一种压缩机的回油结构、压缩机和空调器的制作方法

1.本发明涉及压缩机技术领域，具体涉及一种压缩机的回油结构、压缩机和空调器。


背景技术：

2.车用铝合金涡旋压缩机，压缩机内部没有稳定的油池供压缩机内部泵油系统对润滑部位机械供油，而是依靠压缩机的吸气制冷剂携带润滑油，排气离心分离制冷剂和润滑油后在对润滑油进行节流回油设计。因此，排气离心分离的回油效率对压缩机的性能和可靠性至关重要。现有的离心分离结构十分成熟，单纯的离心分离结构其分离效率很高，完全能满足绝大部分润滑油从制冷剂中分离出来。但是，针对分离出来后的润滑油再回流入压缩机内，现有技术方案都存在较大的问题，主要集中在：1、现有技术的回油润滑结构都是从排气高温的润滑油直接回流到压缩机内部的润滑部位，润滑油温度高，润滑效果差；2、回油储油结构设置不合理，储油结构易受离心分离结构的影响，导致实际储油结构内储油量少或分离出的润滑油又被制冷剂带走；3、回油结构直接采用节流结构连通高压到低压或中压润滑部位，由于节流压差大，实际运行时存在大压差工况时节流不够导致高压气体进入低压或中压部位，影响压缩机性能；在小压差工况时回流量太小，离心分离结构分离出的润滑油不能及时回流至压缩机内，多余的润滑油存在分离结构内又重新被制冷剂带走，导致系统换热效果差。
3.专利号为us6511530b2的专利公开了一种压缩机内部排气分油和储油的结构，如图1所示，在压缩机静涡旋盘2的背面和排气盖4之间，设置有排气腔13a、油气分离腔11以及润滑油存储腔15。储油腔15通过回油通道2a反回压缩机内部吸气腔，实现润滑油在压缩机内部的循环。但是，存在以下问题：为了不影响分离腔11的分油效率，储油腔15要设置在分油腔下方重力方向且储油腔内最高液位需低于分油腔出油口14，否则润滑油进入分离腔影响分油效果。因此这类储油腔技术专利号为cn107575383a相同问题的问题均在于储油容积小，多余的润滑油仍会被制冷剂携带入制冷系统。否则，为了增大储油腔容积，需要增加储油腔的轴向高度，从而带来压缩机尺寸大、重量重以及生产成本高等问题。同时，这类储油腔内的压力为排气高压，受泵体排气波动的影响，排气压力波动较大，导致该储油腔内的液位很难稳定，也随排气波动大。
4.专利号为cn107605726a的专利公开了另一种回油结构，如图2所示，在压缩机排气盖4内的回油通路7连通静盘3和支架1，在支架1内设置节流通道，从而回油通路7内的润滑油引入支架1内的润滑腔11，实现对润滑腔内轴承的润滑。虽然将润滑油直接引入压缩机内关键的润滑部件，但是由于润滑腔11内为容纳腔，腔体空间受限，回油通路7内大部分润滑油不能及时回流至压缩机内，导致大量润滑油会随排气进入制冷系统，影响系统换热效果。
5.同时，现有车用涡旋压缩机，常采用在动盘背面形成中压腔，依靠中压压力将动盘按压在静盘上，实现泵体的轴向密封，而压缩机驱动主轴通过中压腔，为实现中压腔的密封，需要在曲轴上设置轴封结构。如此设计增加轴封处的摩擦功耗，同时动密封结构增加了密封难度，压缩机性能和可靠性易受影响。如专利cn107605726a中的图11这类背压腔设计。
6.由于现有技术中的涡旋压缩机存在回油储油结构设置不合理，导致实际储油结构内储油量少等技术问题，因此本发明研究设计出一种压缩机的回油结构、压缩机和空调器。


技术实现要素：

7.因此，本发明要解决的技术问题在于克服现有技术中的涡旋压缩机存在回油储油结构设置不合理，导致实际储油结构内储油量少的缺陷，从而提供一种压缩机的回油结构、压缩机和空调器。
8.为了解决上述问题，本发明提供一种压缩机的回油结构，其包括：
9.支架、动盘、静盘、盖体、曲轴和轴承一，所述支架内部具有润滑腔，所述轴承一设置于所述润滑腔内，所述曲轴的轴向一端穿设进入所述润滑腔内并被所述轴承一支承；所述支架的内部还开设有储油腔，所述储油腔位于所述润滑腔的径向外侧；
10.所述储油腔朝向所述动盘的一侧具有开口，在所述开口处设置有密封盖板，所述密封盖板能沿所述曲轴的轴向方向运动。
11.在一些实施方式中，所述动盘与所述静盘之间形成泵体压缩腔，且所述密封盖板上设置有进气孔三，所述进气孔三能将所述泵体压缩腔中的气体导入至所述储油腔中，以对所述密封盖板的轴向一侧形成气体压力，而驱动密封盖板沿轴向运动。
12.在一些实施方式中，所述动盘上开设有动盘导气通道，所述动盘导气通道的一端与所述泵体压缩腔连通、另一端能与所述进气孔三连通；所述进气孔三沿所述曲轴的轴向开设并贯通所述密封盖板的轴向两端面。
13.在一些实施方式中，所述动盘导气通道包括进气孔一、进气通道一、进气孔二和进气通道二，所述进气孔一开设于所述动盘的朝向所述静盘的轴向端面上且沿轴向延伸，所述进气通道一开设于所述动盘的内部且沿径向方向延伸，所述进气孔一连通于所述泵体压缩腔与所述进气通道一之间，所述进气孔二开设于所述动盘的内部且沿轴向延伸，所述进气孔二连通于所述进气通道一与所述进气通道二之间，所述进气通道二开设于所述动盘的朝向所述密封盖板的轴向端面上且沿径向延伸，所述进气通道二连通于所述进气孔二与所述进气孔三之间。
14.在一些实施方式中，所述进气孔一位于所述进气孔二的径向内侧，所述进气通道二的径向长度大于所述进气孔二的径向长度，所述进气通道二的径向长度大于所述进气孔三的径向长度，所述进气通道一的径向长度大于所述进气通道二的径向长度。
15.在一些实施方式中，所述密封盖板的径向内周与所述支架相接，且在所述密封盖板的径向内周设置有密封件安装部一，所述密封件安装部一处设置有密封件一；所述密封盖板的径向外周与所述支架相接，且在所述密封盖板的径向外周设置有密封件安装部二，所述密封件安装部二处设置有密封件二。
16.在一些实施方式中，所述支架上且与所述密封盖板相对的轴向端面上设置有密封部安装槽一和密封部安装槽二，所述密封部安装槽一相对于所述密封盖板的径向内周而靠近所述密封盖板的径向外周设置，所述密封部安装槽二相对于所述密封盖板的径向外周而靠近所述密封盖板的径向内周设置，在所述密封部安装槽一中设置有密封件三，在所述密封部安装槽二中设置有密封件四。
17.在一些实施方式中，所述密封部安装槽一的槽底设置有密封部预紧结构一，所述
密封部预紧结构一具有弹性力以将所述密封件三始终抵接在所述密封盖板上，所述密封部安装槽二的槽底设置有密封部预紧结构二，所述密封部预紧结构二具有弹性力以将所述密封件四始终抵接在所述密封盖板上。
18.在一些实施方式中，还包括动盘自转限位销和密封盖板限位销，所述密封盖板上设置有动盘自转限位部和密封盖板自转限位部，所述支架上还设置有自转限位部安装部，所述动盘自转限位销与所述动盘自转限位部配合以对所述动盘形成自转限位，所述密封盖板限位销同时与所述密封盖板自转限位部和所述自转限位部安装部配合以对所述密封盖板形成自转限位。
19.在一些实施方式中，所述动盘自转限位部和密封盖板自转限位部均为孔结构，所述动盘自转限位销一端与所述动盘固定连接、另一端插入所述动盘自转限位部中以对所述动盘形成自转限位，所述自转限位部安装部也为孔结构，所述密封盖板限位销穿过所述密封盖板自转限位部而插入所述自转限位部安装部中，以对所述密封盖板形成自转限位，所述密封盖板限位销与所述密封盖板自转限位部固接而与所述自转限位部安装部间隙配合。
20.在一些实施方式中，所述盖体内开设有分油腔，所述储油腔能与所述分油腔连通以获取油，所述盖体的内部开设有盖体出油通道，即出油口，所述静盘的内部开设有静盘进油通道，所述支架的内部开设有支架进油通道，所述盖体出油通道的一端与所述分油腔连通、另一端与所述静盘进油通道的一端连通，所述静盘进油通道的另一端与所述支架进油通道的一端连通，所述支架进油通道的另一端与所述储油腔连通，使得所述出油口、所述静盘进油通道和所述支架进油通道依次连通，以能将油从所述分油腔导至所述储油腔中。
21.在一些实施方式中，所述出油口沿所述曲轴的轴向延伸，所述静盘进油通道包括进油通道一和进油通道二，所述进油通道一沿所述静盘的轴向延伸，所述进油通道二的延伸方向与所述静盘的轴向具有第一倾斜夹角，所述第一倾斜夹角为0～90
°
之间的角，使得所述进油通道二与所述进油通道一的延伸方向不平行也不垂直；
22.所述支架进油通道包括进油通道三和进油通道四，所述进油通道三沿所述支架的轴向延伸，所述进油通道四的延伸方向与所述支架的轴向具有第二倾斜夹角，所述第二倾斜夹角为0～90
°
之间的角，使得所述进油通道三与所述进油通道四的延伸方向不平行也不垂直；所述出油口、所述进油通道一、所述进油通道二、所述进油通道三和所述进油通道四依次连通，所述进油通道四连通至所述储油腔。
23.在一些实施方式中，还包括壳体，所述壳体的内部具有空腔，所述支架、所述静盘和所述动盘均设置于所述壳体的空腔内，且所述静盘、所述动盘和所述密封盖板之间形成泵体吸气腔，所述泵体吸气腔与所述泵体压缩腔连通，所述支架所处的位置为所述壳体内部的低压吸气腔，制冷剂气体通过所述低压吸气腔被吸入至所述泵体吸气腔中，制冷剂气体在经过所述支架时能对所述支架内部的所述储油腔进行冷却降温。
24.在一些实施方式中，所述支架上还开设有回油通道一，所述回油通道一的一端能与所述储油腔连通；另一端能够与所述低压吸气腔、所述泵体吸气腔和所述润滑腔中的至少之一连通。
25.在一些实施方式中，所述压缩机的回油结构还包括轴承二和偏心部件，所述偏心部件的一端套在所述曲轴的位于所述润滑腔中的轴向端部，另一端能够用于驱动所述动盘，所述轴承二支承于所述偏心部件与所述动盘之间，且所述轴承二与所述润滑腔连通。
26.在一些实施方式中，在所述密封盖板上还开设有回油孔一，所述动盘上开设有动盘回油通道，所述动盘回油通道的一端能与所述回油孔一连通、另一端连通至所述轴承二的位置以对所述轴承二进行润滑。
27.在一些实施方式中，所述回油孔一为沿所述密封盖板的轴向开设并贯穿其轴向两端面的孔，所述动盘回油通道包括回油孔二、回油孔三和回油孔四，所述回油孔二开设于所述动盘的朝向所述密封盖板的轴向端面上且沿径向延伸，所述回油孔三开设于所述动盘的内部且沿轴向延伸，所述回油孔四开设于所述动盘的内部且沿径向方向延伸，所述回油孔二连通于所述回油孔一与所述回油孔三之间，所述回油孔三连通于所述回油孔二与所述回油孔四之间，使得所述回油孔一、所述回油孔二、所述回油孔三和所述回油孔四依次连通，所述回油孔四的一端连通至所述轴承二的位置以对所述轴承二进行润滑。
28.在一些实施方式中，所述回油孔二的径向长度分别大于所述回油孔一的径向长度和所述回油孔三的径向长度，所述回油孔四的径向长度大于所述回油孔二的径向长度。
29.在一些实施方式中，所述支架的内部还设置有回油通道二和回油通道三，所述回油通道一、所述回油通道二和所述回油通道三依次连通，所述回油通道三的一端还连通至所述润滑腔，以对所述润滑腔中的所述轴承一和所述轴承二进行润滑。
30.在一些实施方式中，所述回油通道一的延伸方向与所述曲轴的轴线方向呈第三倾斜夹角，该第三倾斜夹角位于0～90
°
之间，所述回油通道二的延伸方向沿所述支架的径向方向，所述回油通道三的延伸方向沿所述曲轴的轴线方向。
31.在一些实施方式中，所述回油孔四或所述回油通道二中还设置有节流部件；所述节流部件为圆柱体结构，包括沿其轴向方向依次相接的第一段、第二段和第三段，所述第一段的外径大于所述第二段的外径以在二者相接处形成第一台阶，使得所述第一段形成具有限位密封的作用，所述第三段的外径大于所述第二段的外径以在二者相接处第二形成台阶，使得所述第二段的外周面能够形成流体流通的通道，所述第三段的外周壁上设置有螺旋状的节流流通槽一，使得流体能够经由所述节流流通槽一被节流。
32.在一些实施方式中，在所述储油腔的内部还设置有油气分隔板，所述油气分隔板将所述储油腔分隔成储气腔和储油腔二，所述储气腔位于所述油气分隔板与所述密封盖板之间，所述油气分隔板上还开设有贯穿其轴向两端面的连通导流孔。
33.在一些实施方式中，所述压缩机的回油结构还包括轴承三，所述压缩机包括电机，所述轴承三设置于所述曲轴的相对于所述支架而靠近所述电机的轴向一端；所述曲轴的内部开设有曲轴连通孔一和曲轴连通孔二，所述曲轴连通孔一的一端能连通所述轴承三所在的空间、另一端与所述曲轴连通孔二连通，所述曲轴连通孔二的另一端与所述润滑腔连通，所述曲轴连通孔一沿所述曲轴的轴向延伸，所述曲轴连通孔二的延伸方向与所述曲轴的轴向方向存在第四倾斜夹角，该第四倾斜夹角位于0～90
°
之间，以使油进入所述曲轴连通孔二中能够产生离心惯性力。
34.本发明还提供一种压缩机，其包括前任一项所述的压缩机的回油结构。
35.本发明还提供一种空调器，其包括前述的压缩机。
36.本发明提供的一种压缩机的回油结构、压缩机和空调器具有如下有益效果：
37.1.本发明的压缩机的回油结构，通过在支架内部设置的储油腔，且储油腔不同于设置轴承一和二的润滑腔的另外的空腔，有效地利用了支架的内部空间，使得储油腔能够
接收来自排气和/或分油的空腔分离出来的油，并在储油腔中储存，使得在不增加压缩机轴向和径向尺寸的基础上，有效地开设了储油腔，并且储油腔的容纳空间较大，使得储油结构内能够储存大量的油，腔体容积大且尤其不需要额外增大其他部件的尺寸特别是上盖尺寸，并且还有效防止分离出的润滑油被制冷剂带走的情况，在增加润滑油在压缩机内的储油容积的同时还不会增加压缩机重量和尺寸；并且本发明还通过密封盖板的设置使得储油腔能够通过密封盖板上的进气孔三与泵体压缩腔连通，通过引入中间压力实现储油腔还能充当背压腔的作用，有效驱动密封盖板沿轴向方向运动，对动盘施加背压，防止动盘与静盘接触密封不紧密导致漏气或动盘倾覆的情况发生，储油腔在实现储油的同时还能实现背压腔的作用，不用再额外开设背压腔，进一步地使得压缩机内部结构更为紧凑，减小空间的布置，更利于涡旋压缩机的小型化发展；
38.2.本发明还通过设置的多个进油通道能够对从分油腔分离出的油先经过节流降压，最后再进入储油腔内部，使得储油腔内部的压力处于吸气和排气之间的中间压力，从而能够使得排气分离出的高压润滑油由于压差的作用及时地回到该储油腔中，使得储油腔内的液位不受分油腔高度的影响而减小储油量，从而有效提高储油量；本发明还通过多个回油通道的设置能够对储油腔内部的中压油进行节流降压后再导至润滑腔、泵体吸气腔和低压吸气腔中的至少一个，从而有效保证润滑腔、泵体吸气腔和低压吸气腔内的油的持续有效的供应，且本发明的润滑腔会由于曲轴、偏心部件和动盘等运动部件的影响，其内部储存的润滑油量会不稳定，因此相对于现有技术中将中压腔设置为储油腔的结构而言，本发明的储油腔由于位于支架内部形成的空间内，其空间不会发生变化，不会导致储油量有限的情况发生，能够保证持续的供油。
附图说明
39.图1为背景技术1的涡旋压缩机的内部剖视图；
40.图2为背景技术2的涡旋压缩机的内部剖视图；
41.图3为本发明的涡旋压缩机的内部剖视图；
42.图4为本发明的储油腔部分的详细结构图；
43.图5为本发明的进气通道的连接示意图；
44.图6为本发明的储油腔(支架部分)的立体结构图；
45.图7为本发明的密封盖板的俯视图；
46.图8为本发明的回油通道的另一实施例的局部剖视图；
47.图9为本发明的回油通道的再一实施例的局部剖视图；
48.图10为本发明的节流部件的结构图；
49.图11为本发明的密封盖板的另一实施例的局部剖视图；
50.图12为图11中的密封盖板的左视图；
51.图13为本发明的密封盖板的再一实施例的局部剖视图；
52.图14为本发明的具有油气分隔板的实施例的局部剖视图；
53.图15为本发明的曲轴上开设曲轴连通孔一和二的压缩机剖视图。
54.附图标记表示为：
55.1、盖体；101、出油口；102、分油腔；103、进气口；2、静盘；201、进油通道一；202、进
油通道二；3、动盘；301、进气孔一；302、进气通道一；303、进气孔二；304、进气通道二；305、回油孔二；306、回油孔三；307、回油孔四；308、进气通道三；4、支架；401、进油通道三；402、进油通道四；403、自转限位部安装部；404、回油通道一；405、内部加强筋；406、回油通道二；407、回油通道三；408、密封部安装槽一；409、密封部安装槽二；5、壳体；6、电机；7、曲轴；701、曲轴连通孔一；702、曲轴连通孔二；8、壳体吸气口；9、低压吸气腔；10、储油腔；11、润滑腔；12、泵体吸气腔；13、泵体压缩腔；14、排气腔；16、压缩机排气口部件；17、密封盖板；171、进气孔三；172、密封件安装部一；173、密封件安装部二；174、动盘自转限位部；175、密封盖板自转限位部；176、回油孔一；18、动盘自转限位销；19、动盘自转限位支撑环；20、密封盖板限位销；21、轴承一；22、密封件一；23、密封件二；22a、密封件三；23a、密封件四；221、密封部预紧结构一；231、密封部预紧结构二；24、节流部件；241、第一段；242、第二段；243、节流流通槽一；244、第三段；25、轴承二；26、偏心部件；27、油气分隔板；270、储气腔；271、连通导流孔；272、储油腔二；28、轴承三。
具体实施方式
56.为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明具体实施例及相应的附图对本发明技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
57.如图1所示，为现有技术的压缩机结构，主要包括压缩机上盖、静盘、动盘以及压缩机驱动支撑结构，在压缩机静盘和上盖之间形成有排气腔体、分油腔体以及储油腔体，储油腔体相对设置在分油腔体下方，储油腔内最高储油液位对应分油腔最底部出油孔。现有技术的排气腔、分油腔以及储油腔的结构位置设置存在上盖需要设置很大导致压缩机尺寸大、重量重，分油腔体轴向分油长度受限导致实际分油效率下降。同时，储油腔直接通过分油腔连通排气腔，中间没有节流降压结构，储油腔内的压力随排气压力波动，因储油腔与分油腔之间的压力波动大，导致分油腔分离的润滑油难以及时进入储油腔继而通过排气带走，影响了储油和分油的效果。并且现有技术的储油腔设置在排气高温区域，储油腔内的润滑油为排气高温，高温油经节流后直接进入润滑部位，导致润滑效果下降。
58.如图2所示的现有技术，压缩机存在壳体、支架、动盘、静盘、上盖以及驱动件。通过在压缩机上盖、静盘以及支架内设置回油通道，将上盖排气分油结构分离出的润滑油回油至支架内的腔体。润滑腔内的两轴承。由于该支架腔体为运动件容纳件，腔体空间设置有限，且存在运动部件偏心部件和动盘，影响了腔体的储油量，导致分离出的润滑油不能被完全存储在压缩机内，多余的润滑油仍会被排气带走进入系统，影响系统换热。并且由于排气高温的润滑油节流后直接进入润滑部件，导致润滑效果下降。另外，如图所示腔体为设置在动盘背面支撑动盘轴向受力的背压腔，由于驱动曲轴贯穿盖入该腔，为实现腔体的密封，需要设置与曲轴密封的密封部件(未图示)。此设计无疑会增加曲轴的摩擦功耗，同时由于曲轴穿入背压腔，曲轴左右两侧存在压差导致设置在曲轴上的轴承存在额外的轴向压力，影响轴承的可靠性。
59.本发明结合图3-15所示，本发明提供一种压缩机的回油结构，其包括：
60.支架4、动盘3、静盘2、盖体1、曲轴7和轴承一21，所述支架4内部具有润滑腔11，所
述轴承一21设置于所述润滑腔11内，所述曲轴7的轴向一端穿设进入所述润滑腔11内并被所述轴承一21支承；所述支架4的内部还开设有储油腔10，所述储油腔10位于所述润滑腔11的径向外侧；
61.所述储油腔10朝向所述动盘3的一侧具有开口，在所述开口处设置有密封盖板17，所述密封盖板17能沿所述曲轴7的轴向方向运动。
62.本发明的压缩机的回油结构，通过在支架内部设置的储油腔，且储油腔不同于设置轴承一和二的润滑腔的另外的空腔，有效地利用了支架的内部空间，使得储油腔能够接收来自排气和/或分油的空腔分离出来的油，并在储油腔中储存，使得在不增加压缩机轴向和径向尺寸的基础上，有效地开设了储油腔，并且储油腔的容纳空间较大，使得储油结构内能够储存大量的油，腔体容积大且尤其不需要额外增大其他部件的尺寸特别是上盖尺寸，并且还有效防止分离出的润滑油被制冷剂带走的情况，在增加润滑油在压缩机内的储油容积的同时还不会增加压缩机重量和尺寸；本发明还通过密封盖板的设置使得储油腔能够充当背压腔的作用，有效驱动密封盖板沿轴向方向运动，对动盘施加背压，防止动盘与静盘接触密封不紧密导致漏气或动盘倾覆的情况发生，储油腔在实现储油的同时还能实现背压腔的作用，不用再额外开设背压腔，进一步地使得压缩机内部结构更为紧凑，减小空间的布置，更利于涡旋压缩机的小型化发展。
63.在一些实施方式中，所述动盘3与所述静盘2之间形成泵体压缩腔13，且所述密封盖板17上设置有进气孔三171，所述进气孔三171能将所述泵体压缩腔13中的气体导入至所述储油腔10中，以对所述密封盖板的轴向一侧形成气体压力，而驱动密封盖板沿轴向运动(即使得所述储油腔10具备背压腔的功能以驱动所述密封盖板17运动)。本发明还通过密封盖板的设置使得储油腔能够通过密封盖板上的进气孔三与泵体压缩腔连通，通过引入中间压力实现储油腔还能充当背压腔的作用，有效驱动密封盖板沿轴向方向运动，对动盘施加背压，防止动盘与静盘接触密封不紧密导致漏气或动盘倾覆的情况发生，储油腔在实现储油的同时还能实现背压腔的作用，不用再额外开设背压腔，进一步地使得压缩机内部结构更为紧凑，减小空间的布置，更利于涡旋压缩机的小型化发展。
64.本发明解决了如下技术问题
65.1.增加润滑油在压缩机内的储油容积而不增加压缩机重量和尺寸；
66.2.将动盘背压腔设计远离曲轴贯穿腔体，背压腔的密封无需设计与旋转主轴的动密封，降低主轴功耗；
67.3.在压缩机内部低温区域设置储油腔，降低润滑油温度，将排气分离回油的高温油冷却后再引入压缩机内部的其他的润滑部位，提高润滑油的润滑效果；
68.4.增加润滑油在压缩机内部的回油路径，加快润滑油在压缩机内的润滑。
69.有益效果：
70.1.降动盘背面的背压腔设计在远离曲轴贯穿空间，有效避免曲轴上设置动密封，降低该处的摩擦功耗，增加压缩机能效和提高密封可靠性。
71.2.降低油温，提高润滑效果：本发明采用在压缩机动盘和动盘支撑部之间，设置有储油腔，储油腔处于压缩机吸气低温区域。储油腔将排气分离回流的高温润滑油存储，并通过靠近低温区域设置，使得低温冷媒对储油腔内的高温润滑油冷却降温后，再回流至压缩机内部其他待润滑部位。油润滑油温降低，带走润滑部位更多的热量，能极大的提高润滑油
的润滑效果。
72.核心发明点1：本发明“一种涡旋压缩机回油储油背压结构”，本发明为一种储油密封结构，在动盘背面和支架之间设置一储油储气腔体，该腔体为非曲轴贯穿空间内，该腔体靠近动盘侧设置有可自由轴向移动的密封盖板，盖板支撑动盘转动和轴向移动。上述腔体上具有进油通道、进气通道以及回油通道。
73.核心发明点2:上述的储油密封结构：其位置，设置在压缩机的压缩单元和驱动单元之间的区域，至少具有朝压缩单元开口的开口部，且该腔体内的气体压力为处于吸气和排气之间的中间压力，该中间压力通过连通压缩单元的压缩腔形成对应关系。
74.核心发明点3：上述储油结构的密封盖板设置在储油腔体的开口处，设置在动盘和储油腔之间，与储油腔体本体结构实现盖板内外密封。密封盖板上具有支撑动盘和限制动盘自转的限位结构，设置有连通储油腔内和压缩腔内的连通通道，具有限制密封盖板相对储油腔本体轴向转动的限位结构。密封盖板设置为可在轴向(驱动轴方向)上自由移动。
75.核心发明点4：上述储油腔本体结构：在径向方向上分别具有轴承容纳腔和储油腔，通过上述密封盖板实现两腔体的密封，本体结构上具有与密封盖板密封配合部、密封盖板轴向和周向限位部，具有连通储油腔内和排气回油腔内的进油通道，具有连通储油腔内和储油腔外低压区域的回油通道。
76.图3为本发明涉及的涡旋压缩机实施例一，其包括盖体1；静盘2；动盘3；支架4；壳体5；电机6；曲轴7；壳体吸气口8；低压吸气腔9；储油腔10；润滑腔11；泵体吸气腔12；泵体压缩腔13；排气腔14；分油腔102；压缩机排气口部件16。压缩机驱动和压缩单元设置在盖体1和壳体5之间。压缩单元由静盘2和动盘3组成，驱动单元由电机6、曲轴7等组成。压缩单元通过驱动单元驱动，对制冷剂进行压缩与排放。同时，该压缩机还存在泵体支撑单元、油气分离单元以及储油腔单元。泵体支撑单元包括由支架4和壳体5等构成，或者支架4和壳体5为一体结构，本发明以图示结构说明。油气分离单元包括盖体1、分油腔102等(说明，分油腔内可以设置图示的分油结构，也可以为其他具有分油效果的结构)。储油腔10包括形成在压缩机内等各个部件之间的腔体，设置在驱动单元和压缩单元之间。储油腔上还设置有动盘支撑与限位单元，具有能支撑动盘相对储油单元实现轴向移动作用。另外，还/或具有回油单元，回油单元连通储油单元和压缩机内部润滑部位。
77.结合图3和图4说明本发明的发明点1：一种压缩机，至少包括壳体5和盖体1形成封闭腔体，在封闭腔体内设置有驱动单元(电机6)、储油单元(包括支架4、储油腔10)、压缩单元(静盘2、动盘3)和支撑单元(密封盖板17)。支撑单元设置在储油单元和压缩单元之间，且能在轴向上进行自由移动，实现储油单元的密封和压缩单元的轴向密封。本发明是通过可轴向浮动的支撑单元既实现了储油腔的密封，同时又受储油单元内气体(中间压力)作用，支撑动盘朝静盘处按压贴紧，实现动盘浮动密封。而现有技术利用在图示的润滑腔11中设置支撑动盘贴紧的中间压力气体单元，为实现该单元的密封，需要在润滑腔11中与曲轴配合处设置动密封，增加了曲轴旋转摩擦功耗。
78.在一些实施方式中，所述动盘3上开设有动盘导气通道，所述动盘导气通道的一端与所述泵体压缩腔13连通、另一端能与所述进气孔三171连通；所述进气孔三171沿所述曲轴7的轴向开设并贯通所述密封盖板17的轴向两端面。这是本发明的形成背压通道的优选结构方式，即通过动盘上的动盘导气通道，能够将泵体压缩腔中的气体导至进气孔三，并进
入储油腔中，以对储油腔提供背压力，形成背压腔，同时密封盖板能够轴向运动，以通过背压力对动盘产生背压力的作用，保证动静盘之间的有效密封和保证正常的压缩。
79.发明点2：上述的储油单元包含储油腔10和支架4，(如图4和图6)支架4上具有支撑驱动单元部和压缩单元的支撑轴承安装部(轴承一、二)，储油腔10与轴承安装部分隔设置。储油单元至少包含储油腔10、进油通道、进气通道，还包含回油通道。本体结构上还设置有与上述支撑单元配合的配合密封部和周向限位部。解释说明：支撑单元即密封盖板17设置在本体部即图示支架4内，密封盖板通过与支架之间设置密封件，实现储油腔10与其他低压腔(泵体吸气腔、低压吸气腔、润滑腔11)部分之间的密封。同时，动盘设置在密封盖板上，在动盘的运行过程中，动盘底部(超密封盖板侧)始终保持与密封盖板接触。密封盖板朝储油腔侧受储油腔气体作用，密封盖板朝动盘侧受动盘压缩腔内气体力作用，通过控制储油腔内气体压力，使得密封盖板上的轴向合力(驱动轴轴线方向)始终保持朝动盘侧，即始终将动盘朝静盘侧按压，实现动静盘泵体之间的轴向密封。
80.在一些实施方式中，所述动盘导气通道包括进气孔一301、进气通道一302、进气孔二303和进气通道二304，所述进气孔一301开设于所述动盘3的朝向所述静盘2的轴向端面上且沿轴向延伸，所述进气通道一302开设于所述动盘3的内部且沿径向方向延伸，所述进气孔一301连通于所述泵体压缩腔13与所述进气通道一302之间，所述进气孔二303开设于所述动盘3的内部且沿轴向延伸，所述进气孔二303连通于所述进气通道一302与所述进气通道二304之间，所述进气通道二304开设于所述动盘3的朝向所述密封盖板17的轴向端面上且沿径向延伸，所述进气通道二304连通于所述进气孔二303与所述进气孔三171之间。这是本发明的动盘导气通道的优选结构形式，通过进气孔一、进气通道一、进气孔二和进气通道二能够实现对气体的输送，进气通道一是为了将气体输送至径向外侧以便于进入储油腔的位置，进气通道二是为了在动盘运动过程中仍然能够保证始终与密封盖板上的进气孔三连通，实现持续提供背压的作用。
81.发明点4：如上所述的进气通道特征在于设置在支撑本体(密封盖板17)和动盘基板上的通道结构，如图4所示，动盘上的进气通道包含连接压缩腔开始在动盘基板上的进气孔一301、从动盘基板外周延伸设置的进气通道一302，从支撑本体侧开设的连通进气通道一的进气孔二303以及与支撑本体配合连接的进气通道二304，通过进气通道二与支撑本体上的进气孔三171形成从压缩腔到储油腔的连通，且为了使得压缩腔与储油腔内压力变成更接近，进气孔二和进气孔三始终保持连通。如图5所示为始终保持连通的示意图。进气通道二304的某一时刻位置，由于进气通道二304开始在动盘上，所以该进气孔随动盘一起周期性运转，相对于进气孔三171，其运转轨迹如图示的虚线所示的圆周运动，图示为本发明的最优实施特征，通过设置进气孔三和进气孔二的尺寸，具体为进气孔二的直径至少大于进气孔三 曲轴偏心距离。说明：如上所述，本发明的储油腔内的压力根据进气孔一301所处在压缩腔内的角度有关(即进气孔一301处进气孔孔径设置为小于涡旋型线壁厚尺寸，即进气孔一与压缩腔的连通关系是部分压缩时刻为连通，部分压缩时刻为断开，依据连通的角度范围决定储油腔内的压力实现。另外，为了获得相同的储油腔压力，也可以这样设置：利用进气通道二和进气孔三的连通和断开关系决定储油腔内的压力，而进气孔一与压缩腔之间的连通范围至少可以设置为大于进气孔二和三的连通范围。)
82.如图4，在一些实施方式中，所述进气孔一301位于所述进气孔二303的径向内侧，
所述进气通道二304的径向长度大于所述进气孔二303的径向长度，所述进气通道二304的径向长度大于所述进气孔三171的径向长度，所述进气通道一302的径向长度大于所述进气通道二304的径向长度。进气通道一采用径向长度较长的结构一方面是为了将背压气体从径向内侧导至径向外侧，另一方面能在其中储存一定量的气体，还能进行节流降压的作用，进气通道二在径向方向具有一定的长度一方面保证始终与进气孔三连通，持续提供背压气体，另一方面也能起到节流降压的作用。
83.如图13，在一些实施方式中，所述密封盖板17的径向内周与所述支架4相接，且在所述密封盖板17的径向内周设置有密封件安装部一172，所述密封件安装部一172处设置有密封件一22；所述密封盖板17的径向外周与所述支架4相接，且在所述密封盖板17的径向外周设置有密封件安装部二173，所述密封件安装部二173处设置有密封件二23。本发明通过密封盖板的径向内周设置的密封件安装部一，在该处设置密封件一，能够有效地在密封盖板轴向运动过程中仍能保证密封盖板径向外周与支架之间的密封作用，密封盖板的径向内周设置的密封件安装部二，在该处设置密封件二，能够有效地在密封盖板轴向运动过程中仍能保证密封盖板径向内周与支架之间的密封作用。
84.密封件安装部一172优选为环形槽的结构，密封件一优选为环形条结构；密封件安装部二173优选为环形槽的结构，密封件二优选为环形条结构。
85.发明点3(结合图4和图7说明)：上述的支撑单元特征在于：支撑单元至少包含支撑本体(密封盖板17)、密封件和进气通道。支撑本体与支架4上密封配合部相密封设计的平板形状，密封件设置安装在支撑本体或支架4上的任意位置，图4为一种安装在支撑本体上的结构，如此在支撑本体的轴向配合面上分别设计有安装部，密封件设置在其中。(此外，安装部也可以设置在支架本体上的轴向配合面或径向配合面。如图13为密封部件的另一种实施例子：密封部件安装在支架4的径向配合面上，分别在径向配合面上的内外圈上开设密封件安装部槽，密封部件设置在设置在其中，另外设置有在轴向上具有弹性的预紧部件，使得密封盖板17在轴向移动时密封件始终与密封盖板接触。)动盘自传限位部以及防止支撑单元相对支架4周向转动的限位部。如图4所示的为一种限位结构，分别有设置在支撑本体上的圆柱销和配合圆柱销设置的销孔结构，圆柱销过盈或一体式的设置在密封盖板17上，与销孔为间隙配合，圆柱销能在销孔内轴向自由移动。如图11和12，为限位安装部的另一种实施例，限位部为与密封盖板17一体设置的矩形凸台结构，而对于支架4上设置矩形槽结构，实现轴向限位。
86.在一些实施方式中，所述支架4上且与所述密封盖板17相对的轴向端面上设置有密封部安装槽一408和密封部安装槽二409，所述密封部安装槽一408相对于所述密封盖板17的径向内周而靠近所述密封盖板17的径向外周设置，所述密封部安装槽二409相对于所述密封盖板17的径向外周而靠近所述密封盖板17的径向内周设置，在所述密封部安装槽一408中设置有密封件三22a，在所述密封部安装槽二409中设置有密封件四23a。这是本发明的第二种密封结构形式，即密封盖板的朝向支架的轴向端面处形成密封结构，在支架的轴向端面上设置密封部安装槽一和密封部安装槽二，并且分别在其中设置密封件三和密封件四，能够对密封盖板的径向内周的部分和径向外周的位置起到轴向密封的作用。
87.在一些实施方式中，所述密封部安装槽一408的槽底设置有密封部预紧结构一221，所述密封部预紧结构一221具有弹性力以将所述密封件三22a始终抵接在所述密封盖
板17上，所述密封部安装槽二409的槽底设置有密封部预紧结构二231，所述密封部预紧结构二231具有弹性力以将所述密封件四23a始终抵接在所述密封盖板17上。本发明还通过密封部预紧结构一和二能够分别对密封件三和四施加弹性力的作用，保证密封件三和四始终抵接到密封盖板上，进一步提高密封效果。
88.在一些实施方式中，还包括动盘自转限位销18和密封盖板限位销20，所述密封盖板17上设置有动盘自转限位部174和密封盖板自转限位部175，所述支架4上还设置有自转限位部安装部403，所述动盘自转限位销18与所述动盘自转限位部174配合以对所述动盘3形成自转限位，所述密封盖板限位销20同时与所述密封盖板自转限位部175和所述自转限位部安装部403配合以对所述密封盖板17形成自转限位。这是本发明的优选防自转的结构形式，动盘自转限位销和密封盖板上的动盘自转限位部之间进行配合能够有效防止动盘相对于密封盖板自转，密封盖板限位销和密封盖板自转限位部以及支架上的自转限位部安装部相配合能够有效地防止密封盖板相对于支架发生自转，最终实现防止动盘自转的情况发生。
89.在一些实施方式中，所述动盘自转限位部174和密封盖板自转限位部175均为孔结构，所述动盘自转限位销18一端与所述动盘3固定连接、另一端插入所述动盘自转限位部174中以对所述动盘3形成自转限位，所述自转限位部安装部403也为孔结构，所述密封盖板限位销20穿过所述密封盖板自转限位部175而插入所述自转限位部安装部403中，以对所述密封盖板17形成自转限位，所述密封盖板限位销20与所述密封盖板自转限位部175固接而与所述自转限位部安装部403间隙配合。这是本发明的动盘自转限位部174和密封盖板自转限位部的优选结构形式，即动盘自转限位销优选分别与动盘和密封盖板分别过盈配合，密封盖板限位销与密封盖板过盈配合，与支架上的自转限位安装部间隙配合，使得密封盖板限位销能够相对于支架轴向滑动，有效限制了密封盖板的自转发生。
90.在一些实施方式中，所述盖体1内开设有分油腔102，所述储油腔10能与所述分油腔102连通以获取油，所述盖体1的内部开设有盖体出油通道，即出油口101，所述静盘2的内部开设有静盘进油通道，所述支架4的内部开设有支架进油通道，所述盖体出油通道的一端与所述分油腔102连通、另一端与所述静盘进油通道的一端连通，所述静盘进油通道的另一端与所述支架进油通道的一端连通，所述支架进油通道的另一端与所述储油腔10连通，使得所述出油口101、所述静盘进油通道和所述支架进油通道依次连通，以能将油从所述分油腔102导至所述储油腔10中。本发明通过盖体上的出油口、静盘进油通道和支架进油通道能够依次连通将分油腔中的油导入到储油腔中，完成对储油腔的供油作用。
91.发明点5：如图4，如上述所述的进油通道具体包括：设置在静盘2上的进油通道，一端连通支架4上的进油通道入口，另一端连接上盖分油腔102上的出油口101，在支架4上设置有进油通道三和四，分部连通储油腔和静盘进油通道，实现了上盖分油腔102和储油腔10之间的连接。使得排气制冷剂携带的润滑油在上盖分油腔内分离后能顺利通过出油口101通过上述的进油通道最终进入储油腔内。此外仍有部分制冷剂随上述进油通道进入储油腔内，因此，进油通道的尺寸一般设置0.5～5mm之间，利用毛细节流效应，将排气高压节流降压至储油腔中压。
92.在一些实施方式中，所述出油口101沿所述曲轴7的轴向延伸，所述静盘进油通道包括进油通道一201和进油通道二202，所述进油通道一201沿所述静盘2的轴向延伸，所述
进油通道二202的延伸方向与所述静盘2的轴向具有第一倾斜夹角，所述第一倾斜夹角为0～90
°
之间的角，使得所述进油通道二202与所述进油通道一201的延伸方向不平行也不垂直；
93.所述支架进油通道包括进油通道三401和进油通道四402，所述进油通道三401沿所述支架4的轴向延伸，所述进油通道四402的延伸方向与所述支架4的轴向具有第二倾斜夹角，所述第二倾斜夹角为0～90
°
之间的角，使得所述进油通道三401与所述进油通道四402的延伸方向不平行也不垂直；所述出油口101、所述进油通道一201、所述进油通道二202、所述进油通道三401和所述进油通道四402依次连通，所述进油通道四402连通至所述储油腔10。
94.这是本发明的出油口、静盘进油通道和支架进油通道的优选结构形式，即静盘进油通道包括轴向延伸的进油通道一和与轴向倾斜的进油通道二，有效实现了将相对位于径向内侧的分油腔中的油导通至相对位于径向外侧的进油通道中，支架进油通道包括轴向延伸的进油通道三和倾斜的进油通道四，完成将位于径向外侧的油导至位于相对径向内侧的储油腔中。
95.在一些实施方式中，还包括壳体5，所述壳体5的内部具有空腔，所述支架4、所述静盘2和所述动盘3均设置于所述壳体5的空腔内，且所述静盘2、所述动盘3和所述密封盖板17之间形成泵体吸气腔12，所述泵体吸气腔12与所述泵体压缩腔13连通，所述支架4所处的位置为所述壳体5内部的低压吸气腔9，制冷剂气体通过所述低压吸气腔9被吸入至所述泵体吸气腔12中，制冷剂气体在经过所述支架4时能对所述支架4内部的所述储油腔10进行冷却降温。本发明通过储油腔设置于支架的内部且不与润滑腔连通的位置，并且支架位于低压吸气腔的位置，能够有效通过低压吸气的制冷剂对支架内部的储油腔进行降温冷却，提高了润滑油的润滑效果。
96.在一些实施方式中，所述支架4上还开设有回油通道一404，所述回油通道一404的一端能与所述储油腔10连通；另一端能够与所述低压吸气腔9、所述泵体吸气腔12和所述润滑腔11中的至少之一连通。本发明还通过支架上的回油通道一的设置能够进一步有效地将储油腔中的油导流至低压吸气腔9、所述泵体吸气腔12和所述润滑腔11中的至少之一中，完成对低压吸气腔中例如电机等结构的冷却和轴承三的润滑，完成对泵体内部的静盘和动盘的摩擦的润滑，以及对润滑腔中轴承一和轴承二的有效润滑的效果。
97.在一些实施方式中，所述压缩机的回油结构还包括轴承二25和偏心部件26(优选偏心套)，所述偏心部件26的一端套在所述曲轴7的位于所述润滑腔11中的轴向端部，另一端能够用于驱动所述动盘3，所述轴承二25支承于所述偏心部件26与所述动盘3之间，且所述轴承二25与所述润滑腔11连通。本发明通过轴承二和偏心部件的设置能够通过偏心部件驱动动盘做偏心的平动，轴承二用于支承偏心部件和动盘，轴承二与润滑腔连通以能够从润滑腔中吸取润滑油，提高其润滑性能。
98.如图8，在一些实施方式中，在所述密封盖板17上还开设有回油孔一176，所述动盘上开设有动盘回油通道，所述动盘回油通道的一端能与所述回油孔一176连通、另一端连通至所述轴承二25的位置以对所述轴承二25进行润滑。本发明还通过密封盖板上的回油孔一以及动盘上的动盘回油通道，能够从回油孔一和动盘回油通道引入润滑油至轴承二的位置，以提供对轴承二的润滑效果，以及提高对轴承二的润滑效果。
99.在一些实施方式中，所述回油孔一176为沿所述密封盖板17的轴向开设并贯穿其轴向两端面的孔，所述动盘回油通道包括回油孔二305、回油孔三306和回油孔四307，所述回油孔二305开设于所述动盘3的朝向所述密封盖板17的轴向端面上且沿径向延伸，所述回油孔三306开设于所述动盘3的内部且沿轴向延伸，所述回油孔四307开设于所述动盘3的内部且沿径向方向延伸，所述回油孔二305连通于所述回油孔一176与所述回油孔三306之间，所述回油孔三306连通于所述回油孔二305与所述回油孔四307之间，使得所述回油孔一176、所述回油孔二305、所述回油孔三306和所述回油孔四307依次连通，所述回油孔四307的一端连通至所述轴承二25的位置以对所述轴承二25进行润滑。如图8，这是本发明的动盘回油通道的优选结构形式，即依次设置的回油孔二、三和四能够对油起到节流降压的作用。
100.在一些实施方式中，所述回油孔二305的径向长度分别大于所述回油孔一176的径向长度和所述回油孔三306的径向长度，所述回油孔四307的径向长度大于所述回油孔二305的径向长度。回油孔二径向长度较长能够有效保证动盘在转动过程中始终与回油孔一连通以吸取润滑油，回油孔四沿径向长度较长以能够提供有效的节流效果，保证进入轴承二中的油是经过节流降压的，保证润滑腔与储油腔之间的压差，并且有效保证对润滑腔的持续供油。
101.发明点6：为了增加储油腔的润滑油的利用率，储油腔还可以设置有回油通道一404，回油通道一般开始在支架4上，如图4所示，回油通道一端连接储油腔10，另一端连接压缩机内部吸气区域，图4所示的结构为连接压缩机电机侧吸气腔，回油通道可以为直径较小的细长孔，或者在该通道内设置有节流部件，具有节流降压作用即可，实现储油腔中压气体进入低压区域的压降。说明：如此设置，使得储油油能通过储油腔进入低压吸气腔，再利用泵体的吸气带油作用实现润滑油对泵体的润滑。
102.另外，上述回油通道的也可以设置成一端连通储油腔，另一端连通动盘上的轴承二25安装室，如图8所示，该回油通道具体包括设置在密封盖板17上的回油孔一176，与回油孔一连通的开设在动盘基板上的回油孔二305、回油孔三306、以及从动盘基板外周外内径向连通的回油孔四307。实现润滑油通过上述回油通道进入轴承二25的安装室润滑轴承二25.此外，为了防止储油腔中压气体进入润滑腔11，上述通道上设置有节流结构，如图所示为在回油孔四上设置如图10所示的节流部件，该节流部件通过在其外周设置细小通道，或者依靠装配是节流部件外周(第二段242)与配合面之间的细小间隙，形成节流通道。为了获得最好的润滑效果，上述回油孔一176始终保持与回油孔二305连通。始终连通的图示可参考图5所示的原理设计。
103.另外，上述回油通道也可以全部设置在支架4上，实现储油腔与润滑腔之间的连通，如图9所示。具体特征包含设置在支架4内的回油通道一404、回油通道二406、回油通道三407以及安装在上述任意通道内的节流部件24。
104.如图9，在一些实施方式中，所述支架4的内部还设置有回油通道二406和回油通道三407，所述回油通道一404、所述回油通道二406和所述回油通道三407依次连通，所述回油通道三407的一端还连通至所述润滑腔11，以对所述润滑腔11中的所述轴承一21和所述轴承二25进行润滑。这是本发明的对润滑腔进行供油的另一种实施方式，即在支架上开设的回油通道三和四能够与回油通道一连通，以提供输油的同时还能对其节流降压，保证润滑腔与储油腔之间的压差，并且有效保证对润滑腔的持续供油。
105.在一些实施方式中，所述回油通道一404的延伸方向与所述曲轴7的轴线方向呈第三倾斜夹角，该第三倾斜夹角位于0～90
°
之间，所述回油通道二406的延伸方向沿所述支架4的径向方向，所述回油通道三407的延伸方向沿所述曲轴7的轴线方向。这是本发明的回油通道一、二和三的优选开设方式，即该设置形式能够提高对油节流降压的效果。
106.如图10，在一些实施方式中，所述回油孔四307或所述回油通道二406中还设置有节流部件24；所述节流部件24为圆柱体结构，包括沿其轴向方向依次相接的第一段241、第二段242和第三段244，所述第一段241的外径大于所述第二段242的外径以在二者相接处形成第一台阶，使得所述第一段241形成具有限位密封的作用，所述第三段244的外径大于所述第二段242的外径以在二者相接处第二形成台阶，使得所述第二段242的外周面能够形成流体流通的通道，所述第三段244的外周壁上设置有螺旋状的节流流通槽一243，使得流体能够经由所述节流流通槽一243被节流。本发明通过在回油孔四或回油通道二中设置节流部件能够进一步提高对油的节流降压的效果；并且本发明的节流部件包括三个段，第一段用于有效实现密封的作用，第二段的外径略小的部分能够用于有效导通油，第三段的螺旋状的凹槽能够有效起到节流降压的作用，从而提高对油的节流效果。
107.如图14，在一些实施方式中，在所述储油腔10的内部还设置有油气分隔板27，所述油气分隔板27将所述储油腔10分隔成储气腔270和储油腔二272，所述储气腔270位于所述油气分隔板27与所述密封盖板17之间，所述油气分隔板27上还开设有贯穿其轴向两端面的连通导流孔271。这是本发明的进一步优选结构形式，通过在储油腔内部设置的油气分隔板，能够将储油腔内部分隔出来一个独有的储气腔的结构，能够通过该储气腔形成背压腔的效果，为动盘提供背压，驱动密封盖板运动；而另外的储油腔二则用作储油的作用，油气分隔板上开设的连通导气孔，能够实现气压缓冲的作用，保证对储气腔的有效泄压和导通的作用，保证持续可靠的运行。
108.发明点7：一种压缩机，至少包括壳体5和盖体1形成封闭腔体，在封闭腔体内设置有驱动单元、储油单元、储气单元(储气腔)、支撑单元(密封盖板17)以及压缩单元。支撑单元设置在储气单元和压缩单元之间，且能在轴向上进行自由移动，储气单元设置在储油单元和支撑单元之间，储油单元至少具有进气通道连通储油单元和压缩单元的一个，实现对支撑单元的气体力。而支撑单元实现储气单元的密封和压缩单元的轴向密封。上述储油单元至少包括进油通道，进油通道和前述的发明点一致，还、或包含回油通道连通低压区域，与上述特征一致。说明：如此设置可以实现对支撑单元更稳定的中压气体而不受储油腔压力的影响。
109.如图15，在一些实施方式中，所述压缩机的回油结构还包括轴承三28，所述压缩机包括电机6，所述轴承三28设置于所述曲轴7的相对于所述支架4而靠近所述电机6的轴向一端；所述曲轴7的内部开设有曲轴连通孔一701和曲轴连通孔二702，所述曲轴连通孔一701的一端能连通所述轴承三28所在的空间、另一端与所述曲轴连通孔二702连通，所述曲轴连通孔二702的另一端与所述润滑腔11连通，所述曲轴连通孔一701沿所述曲轴7的轴向延伸，所述曲轴连通孔二702的延伸方向与所述曲轴7的轴向方向存在第四倾斜夹角，该第四倾斜夹角位于0～90
°
之间，以使油进入所述曲轴连通孔二702中能够产生离心惯性力。本发明还通过曲轴内部设置的倾斜的曲轴连通孔二能够在曲轴转动过程中提供离心惯性力，从而形成内部的负压，驱动曲轴内部的气体或油流向润滑腔中。
110.如图15所示，为本发明的替代实施例。具有上述储油结构特征的压缩机，其曲轴上具有曲轴连通孔一701，分别连通吸气曲轴的轴承安装室和动盘处的轴承安装室，且连通通孔具有超动盘轴承安装室倾斜的倾斜部(曲轴连通孔二702)，使得在曲轴的旋转中，具有倾斜部的进气通道二中的油形成离心惯性力，对进气通道一(曲轴连通孔一)中的油气形成泵吸作用。如箭头所示，油气在曲轴内的流动方向从压缩机图示左侧进入右侧形成循环。同时，压缩机动盘3上还开设具有连通润滑腔11和泵体吸气腔12的进气通道三308。相比上述方案，本方案可以增加压缩机内部的流气循环，提高压缩机可靠性。
111.本发明还提供一种压缩机，其包括前任一项所述的压缩机的回油结构。
112.本发明还提供一种空调器，其包括前述的压缩机。
113.本领域的技术人员容易理解的是，在不冲突的前提下，上述各有利方式可以自由地组合、叠加。
114.以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也应视为本发明的保护范围。