一种导风结构及风机的制作方法

1.本发明涉及风机技术领域，尤其涉及一种导风结构。


背景技术：

2.在吸尘器中，风机承担着形成负压从而形成吸力的核心功能，提升吸入效率和降低噪音，对吸尘器的性能提升和使用体验的提升具有重要的帮助，而风机的结构又相对复杂，因此改进的方向就显得不确定，也就是说，没有哪个改进点是主要的，可以说，涉及风机的组成结构的各个点都有可能对风机的性能造成重大影响，但是有一点，本技术人认为是必须加以重视和改进，也是改进的难点，那就是噪音问题，噪音其实也是消耗能量，这部分能量的消耗就是浪费，那么，如果能够降噪，也就意味着这部分能量被转移到其它地方，这就为吸入效率的提升提供了基础和帮助。另外，由于手持式吸尘器、便携性吸尘器的大量推广应用，目前已成主流，所以吸尘器的噪音控制愈发重要。


技术实现要素：

3.(一)技术问题
4.本发明所要解决的技术问题是：克服以上现有技术的缺点、不足，提出一种导风结构，能够有利于降低噪音；提出一种风机，采用前述导风结构，有利于降低风机的噪音。
5.(二)技术方案
6.为解决上述技术问题，本发明提出了一种导风结构，具体技术方案如下：
7.本发明提供一种导风结构，包括用于导风的贯通筒体，贯通筒体内沿径向被分成内外两个相互隔开的流道，分别是第一流道和第二流道，第一流道在内侧，第二流道在外侧，第一流道入口沿周向设有多个第一导流板，第二流道出口沿周向设有多个第二导流板。
8.优选的，各第一导流板相对径向线横向偏转设置，且第一导流板的进风端迎向气流，这样，具有更好地导流效果，有利于降噪。
9.优选的，第一导流板的进风端设有位于径向外侧的缺口部，缺口部与进风端的径向内侧的部分的衔接处收窄衔接，这样，能够打散气流，避免形成涡流，从而更有利于降噪。
10.优选的，第一导流板的左右两侧面与缺口部的两侧经第一导流曲面衔接，这样，具有更好地导流效果，有利于降噪。
11.优选的，所述的进风端的径向内侧的部分的端面为呈直线形布置的第二导流曲面，该第二导流曲面的两侧与第一导流板的左右两侧面衔接，这样，能够更好地将气流导入第二流道，具有更好地导流效果，有利于降噪。
12.优选的，缺口部采用弧形缺口部，这样，具有更好地导流效果，有利于降噪。
13.优选的，第一导流板的出风端为凹进结构，凹进结构设有第三导流曲面，该第三导流曲面的两侧与第一导流板的左右两侧面衔接，这样，具有更好地导流效果，同时，凹进结构的设计使得气流在脱离第一导流板时，不易产生噪音，因此综合来说，更有利于降噪。
14.优选的，凹进结构采用弧形凹进结构，这样，更有利于降噪。
15.优选的，沿气流流动方向，第一导流板位于第二导流板的前侧，这样，具有更好地导流效果，有利于降噪。
16.优选的，第一流道和第二流道之间采用隔离圈隔开，隔离圈的前端设置第一导流板，隔离圈与贯通筒体之间设置第二导流板，这样，有利于两个流道形状和结构稳定，因此具有更好地导流效果，有利于降噪，另外有利于导流结构的结构紧凑。
17.优选的，第一流道的前端设有用于安装电机的转轴的轴承座，轴承座与隔离圈之间设置第一导流板，这样，实现结构紧凑，同时能够更好地固定第一导流板，另外有利于旋转支撑电机的转轴，另外有利于保障第一流道和电机的同心度，因此有利于导流，有利于降噪。
18.优选的，隔离圈的前端被第一导流板沿周向分成多个区域，每个区域均设有第四导流曲面，这样，具有更好地导流效果，有利于降噪。
19.优选的，贯通筒体的进风侧设有风室，风室内用于安装风轮，风室前端设有进风口，风室后端设有出风口，出风口与第一流道和第二流道连通，这样，有利于提高转换效率，能够更好地将能量转换，形成更强的气流。
20.优选的，风室后端采用第一导风轮，该第一导风轮用于将气流导向至第一流道和第二流道，这样，具有更好地导流效果，有利于降噪，另外，也更高效。
21.优选的，第二导流板向第二流道的入口延伸，延伸的部分用于将气流导向第二导流板的出口，或者，第二流道还设有第二导风轮，该第二导风轮用于将气流导向至每个相邻第二流道之间的流道入口，再经第二导流板的出口流出，这样，具有更好地导流效果，有利于降噪，而单独设置第二导风轮，能够极大地降低制造难度，另外，也方便对第二导风轮的调整，该调整有利于实验时，方便与第二导流板产生多种组合，可以更加高效地进行实验。
22.(三)技术效果
23.采用本发明中所公开的一种导风结构，能够有效解决现有技术的不足。
24.贯通筒体内沿径向被分成内外两个相互隔开的流道，第一流道入口沿周向设有多个第一导流板，第二流道出口沿周向设有多个第二导流板，这样设计能够更好地导流气流，除了在气流进口和气流出口，两个流道内的气流也不会相互作用，另外，具有第一流道、第二流道以及第一导流板和第二导流板，为筛选出噪音更低的结构提供了基础，比如，根据导风结构的直径、流速、流量等要求，可以通过调整第一导流板、第二导流板尺寸、角度、第一流道的流通截面大小、第二流道的流通截面大小等来改变导流情况，从而筛选出更低噪音的组合并确定下来，因此，综合上述，本发明导风结构能够有利于降低噪音，另外，也有利于提升效率。
25.(四)技术方案
26.为解决上述技术问题，本发明提出了一种风机，具体技术方案如下：
27.该风机包括导风结构、电机和风轮，导风结构与电机连接，电机的局部或全部插入第一流道中，第一导流板位于风轮和电机之间，电机的转轴与风轮连接，电机用于驱动风轮旋转产生气流。
28.优选的，电机包括后支架，该后支架与贯通筒体连接并同轴设置，这样，支撑电机的同时，结构更加紧凑。
29.优选的，后支架包括导风圈和沿周向设置的多个连接座，导风圈、连接座均设有导
流曲面，这样，具有更好地导流效果，有利于降噪。
30.(五)技术效果
31.采用本发明中所公开的一种风机，能够有效解决现有技术的不足。
32.将电机与前述导风结构结合，有利于降低风机的噪音，另外，有利于结构紧凑，第一流道内的高速气流也有利于电机的散热。
附图说明
33.图1为本发明一种导风结构的从进风侧视角展示的立体示意图之一。
34.图2为本发明一种导风结构的从进风侧视角展示的立体示意图之二。
35.图3为本发明一种导风结构的从出风侧视角展示的立体示意图之一。
36.图4为本发明一种导风结构的从出风侧视角展示的立体示意图之二。
37.图5为图1从进风侧视角展示的正视图。
38.图6为电机的轴线爆炸图(未画电连接端子)。
39.图7为电机的立体示意图(未画电连接端子)。
40.图8为电机插入安装在隔离圈中的立体示意图。
41.图9为电机插入安装在隔离圈中并未画定子后支架的立体示意图。
42.图10为风机的从进风侧视角展示的立体示意图。
43.图11为图10拆除风罩后的立体示意图。
44.图12为图11拆除风轮后的立体示意图。
45.图13为图12将第一导风轮沿轴线方向爆炸开来的立体示意图。
46.图14为设有第二导风轮的导流结构的立体示意图。
47.图15为将第二导风轮和贯通筒体分开并错开后的立体示意图。
48.图16为设有第二导风轮时，将第一导风轮沿轴线方向爆炸开来的立体示意图。
49.图17为第一导风轮的从出风侧视角展示的立体示意图之一。
50.图18为第一导风轮的从出风侧视角展示的立体示意图之二。
51.图19为第一导风轮的从出风侧视角展示的立体示意图之三。
52.图20为后支架与贯通筒体连接的立体示意图。
53.图21为后支架与贯通筒体连接并画有电机的定子和转子的立体示意图。
54.图22为后支架的立体示意图。
55.图23为用来展示第一导风轮的出风口的用于流向第一导流板的出口，以及该出口与第一导流板的相对位置的立体示意图之一。
56.图24为用来展示第一导风轮的出风口的用于流向第一导流板的出口，以及该出口与第一导流板的相对位置的立体示意图之二。
57.【附图标记说明】
58.1、贯通筒体；2、第一流道；3、第二流道；4、第一导流板；5、第二导流板；6、径向线；7、缺口部；8、衔接处；9、侧面；10、第一导流曲面；11、第二导流曲面；12、第三导流曲面；13、隔离圈；14、轴承座；15、第四导流曲面；16、风罩；17、风轮；18、进风口；19、第一导风轮；20、第二导风轮；21、定子；22、定子前支架；23、定子后支架；24、端子座；25、电连接端子；26、后支架；27、导风圈；28、连接座；29、导流曲面；30、第一安装面；31、第二安装面；32、螺纹孔；
33、连接孔；34、第三导流板；35、转轴；36、轴承；37、转子；38、定子贯通孔；39、定子固定板；40、第四导流板；41、第五导流板；42、尾段。
具体实施方式
59.为了更好的解释本发明，以便于理解，下面结合附图，通过具体实施方式，对本发明作详细描述。
60.实施例一：
61.如图1、2、3、4所示，为一种导风结构，包括用于导风的贯通筒体1，贯通筒体1内沿径向被分成内外两个相互隔开的流道，分别是第一流道2和第二流道3，第一流道2在内侧，第二流道3在外侧，第一流道2入口沿周向设有多个第一导流板4，第二流道3出口沿周向设有多个第二导流板5。本例中，贯通筒体1基本呈圆筒形。第一导流板4、第二导流板5沿周向均为均匀分布。
62.第一流道2和第二流道3之间采用隔离圈13隔开，隔离圈13的前端设置第一导流板4，隔离圈13与贯通筒体1之间设置第二导流板5。隔离圈13基本呈圆筒形。隔离圈13相比贯通筒体1要短，并且相对分布位置为：隔离圈13的前端低于贯通筒体1的前端，隔离圈13的后端低于贯通筒体1的后端。隔离圈13由第一导流板4、第二导流板5支撑。
63.沿气流流动方向，第一导流板4位于第二导流板5的前侧，本例中，第一流道2的前部分是圆环形流道，第一流道2的后部分则周向均匀分布第二导流板5，由第二导流板5导流形成流道，并最终通过第二导流板5流出，如图4所示，可以比较明显的看到，第二导流板5的后端相比隔离圈13的后端向后凸出设置。
64.如图5所示，各第一导流板4相对径向线6横向偏转设置，径向线6所在的面也就是轴向剖面，因此，该技术特征也可以说是相对轴向剖面横向偏转设置。由图5可见，用点画线表示的径向线6位置所在的第一导流板4，该第一导流板4相对径向线6已经横向向左偏转。第一导流板4不仅相对径向线6横向偏转设置，而且其进风端迎向气流，这里可以参见图23、24，图中，第一导流板4的进风端面向两相邻第五导流板41之间的流道，从第五导流板41导流过来的气流经第一导流板4导流后进入第一流道2，也就是说，第一导流板4的进风端位于两相邻第五导流板41之间。
65.第一导流板4的进风端设有位于径向外侧的缺口部7，缺口部7与进风端的径向内侧的部分的衔接处8收窄衔接，前述结构不仅能够打散气流，避免形成涡流，从而更有利于降噪，而且由于设置为缺口部7，所以第一导流板4与第五导流板41相配后，没有向两相邻第五导流板41之间的流道伸出的部分，一定程度上避让了两相邻第五导流板41之间的流道，有利于气流从两相邻第五导流板41之间的流道流出，也有利于后续第一导流板4对气流的导流，一方面有利于提升效率，另一方面有利于降噪。此外，由于缺口部7的设置，有利于第一导流板4的进风端可以更加靠近两相邻第五导流板41之间的流道，所以有利于缩短导流路径、导流衔接顺畅，一方面有利于提升效率，另一方面有利于降噪。
66.为更好的导流、降噪，第一导流板4的左右两侧面9与缺口部7的两侧经第一导流曲面10衔接，所述的进风端的径向内侧的部分的端面为呈直线形布置的第二导流曲面11，该第二导流曲面11的两侧与第一导流板4的左右两侧面9衔接，缺口部7采用弧形缺口部7，第一导流板4的出风端为凹进结构，凹进结构设有第三导流曲面12，该第三导流曲面12的两侧
与第一导流板4的左右两侧面9衔接，凹进结构采用弧形凹进结构。
67.为了有效利用空间，以利于结构紧凑，第一流道2的前端设有用于安装电机的转轴35的轴承座14，轴承座14与隔离圈13之间设置第一导流板4，本例中，第一导流板4的径向内侧端与轴承座14外周壁连接，第一导流板4的径向外侧端与隔离圈13的前端连接，因此隔离圈13的前端被第一导流板4沿周向分成多个区域，为了更好的导流、降噪，每个区域均设有第四导流曲面15。
68.实施例二：
69.实施例二相比实施例一，区别在于，贯通筒体1的进风侧设有风室，风室内用于安装风轮17，风室前端设有进风口18，风室后端设有出风口，出风口与第一流道2和第二流道3连通，具体结构如图11、12、13、14所示。
70.风室由风罩16和第一导风轮19围成，风罩16的前端设有进风口18以作为风室前端的进风口18，第一导风轮19设有出风口，本例中出风口为周向设置，经第四导流板40将气流从风室导出，这样能够更好匹配风轮17旋转产生的旋转气流。第一导风轮19用于将气流导向至第一流道2和第二流道3，具体来说，在第四导流板40后端设置分流板，即第五导流板41，如图17、18、19、23、24，气流由第四导流板40导流过来后，顺势由两相邻的第五导流板41之间的流道导流分流，图中所示，第五导流板41整体呈弧形板。为了更好的导流，第五导流板41的尾段42的轴向高度为降低设置。
71.第一导风轮19的中部设有配合孔，该配合孔与轴承座14套接配合连接，因此结构紧凑，另外，跟轴承座14套接配合连接，将轴承座14作为安装基准，有利于保障安装精度，使得第一导风轮19能够较为准确的将气流导向至第一流道2和第二流道3，这样，有利于提升效率、降低噪音。
72.实施例三：
73.实施例三相比实施例一，区别在于，第二流道3还设有第二导风轮20，该第二导风轮20用于将气流导向至每个相邻第二流道3之间的流道入口，再经第二导流板5的出口流出，具体结构如图14、15、16所示。
74.该改进是将实施例一的圆环形流道中装入第二导风轮20，从而使得从第一导风轮19导流过来的气流再经第二导风轮20导流后，再导流入第二导流板5，从而使导流效果更好。
75.第二导风轮20由内外圈以及位于内外圈之间的多个第三导流板34构成，如图15所示，点画线画出的矩形框内就是一个完整的第三导流板34，如图14所示，第三导流板34位于两相邻第二导流板5之间，第三导流板34可以采用圆弧形导流板。
76.实施例三也可以结合风室的设计。
77.实施例三还可以是其它方案，比如第二导流板5向第二流道3的入口延伸，延伸的部分用于将气流导向第二导流板5的出口，该延伸的部分的作用可以类似所述的第三导流板34所起的作用。
78.实施例四：
79.实施例四是一种风机，具体结构如图6、7、8、9所示。
80.该风机包括电机和风轮17，导风结构与电机连接，电机的局部或全部插入第一流道2中，本例中，电机的定子21已基本上插入第一流道2中。第一导流板4位于风轮17和电机
之间，电机的转轴35与风轮17连接，电机用于驱动风轮17旋转产生气流。
81.本例中，如图6、7、8所示，电机除了包括定子21和转子37，还包括转轴35、轴承36、定子前支架22、定子后支架23、端子座24、电连接端子25，定子后支架23设有端子座24，端子座24用于插接安装电连接端子25，定子21设有定子贯通孔38，定子前支架22、定子后支架23均设有与定子贯通孔38套接配合的定子固定板39，定子前支架22的定子固定板39、定子后支架23的定子固定板39与定子贯通孔38前后套接配合后就形成如图7所示的模组，再将此模组插入第一流道2，即插入隔离圈13，这样就实现导风结构与电机连接，从第一导流板4导流过来的气流将主要通过定子贯通孔38导出。所述的定子贯通孔38设有三个，沿周向均布，相应的，定子前支架22、定子后支架23均各设有三个定子固定板39。
82.实施例五：
83.实施例五相比实施例四，区别在于，电机包括后支架26，该后支架26与贯通筒体1连接并同轴设置，解决了电机后端的支撑问题，具体结构如图20、21、22所示。
84.后支架26包括导风圈27和沿周向设置的多个连接座28，导风圈27、连接座28均设有导流曲面29，本例中，连接座28为三个，相邻连接座28之间为对应定子贯通孔38的流道，以供第一流道2的气流导出。
85.本例中，后支架26与隔离圈13连接并同轴设置。
86.为了更好的固定电机以及方便安装，同时结构需要紧凑，隔离圈13内底部周向设有三个第一安装面30，第一安装面30设有螺纹孔32，连接座28设有对应的第二安装面31和连接孔33，因此，后支架26与隔离圈13连接后，就形成如图20所示的结构，第一安装面30和第二安装面31之间的间隔用来固定定子21，固定定子21后即如图21所示。安装顺序可以为，将如图7所示的模组先插入隔离圈13，然后将后支架26与隔离圈13连接，接着拧上螺丝完成固定连接。
87.为了更好的导流、降噪，导风圈27、连接座28均设有导流曲面29，导流曲面29设置在导风圈27、连接座28的内外侧表面，如图22所示。
88.上述各实施例中的各导流表面均可以考虑采用圆弧形导流面等各种适用的导流面设计，附图中，当一个导流面由多个面构成时，相邻面之间的过渡线为示意作用，实际上，相邻面之间为平滑的过渡，并不会存在明显的分界线。
89.为了简洁示图，附图1至5中已经附图标记的部分，其它图并未全部标示附图标记，当涉及附图1至5的相关结构时，可根据附图1至5的附图标记参照理解。
90.本发明一种导流结构或风机不仅仅适用于吸尘器，也适用于其它需要导流结构或风机的电器等等。
91.以上所述仅是本发明的举例说明，故凡依本发明专利申请范围所述的构造、特征及原理所做的等效变化或修饰，均包括于本发明专利申请范围内。