一种中高密度板中添加竹炭的方法与流程

1.本发明涉及密度板生产技术领域，更具体地说，涉及一种中高密度板中添加竹炭的方法。


背景技术：

2.密度板全称为密度纤维板，是以木质纤维或其他植物纤维为原料，经纤维制备，施加合成树脂，在加热加压的条件下，压制成的板材。
3.按其密度可分为高密度纤维板、中密度纤维板和低密度纤维板。密度板由于结构均匀，材质细密，性能稳定，耐冲击，易加工，在国内家具、装修、乐器和包装等方面应用比较广泛。
4.中密度纤维板是将经过挑选的木材原料加工成纤维后，施加脲醛树脂和其它助剂制成密度约为0.5-0.88g/cm3的一种人造板材，在成型后会释放出甲醛对用户身体健康具有一定的危害性，因此现有技术存在添加竹炭颗粒来吸收甲醛的手段，但是一方面竹炭颗粒在添加时难以保持均匀性，另一方面与纤维状的原料在混合时结合度较差，容易导致中高密度板的强度出现下降。


技术实现要素：

5.1.要解决的技术问题
6.针对现有技术中存在的问题，本发明的目的在于提供一种中高密度板中添加竹炭的方法，可以实现在密度板的生产过程中，在得到潮湿的原料纤维时，不采取立即干燥的方式，通过将湿散料球挂载至干燥室内，然后将原料纤维投放进去，基于原料纤维与湿散料球之间的接触，使得原料纤维上的水分对湿散料球进行局部溶解，溶解掉湿散料球部分会释放出竹炭纤维从而与原料纤维进行混合，随着不断的有潮湿的原料纤维与湿散料球接触，从而实现竹炭纤维与潮湿原料纤维的均匀混合，然后进行整体干燥来去除水分，与现有的密度板相比，本发明利用原料纤维上的水分作为介质，实现竹炭纤维在密度板上的均匀添加，既保证良好的结合度，同时可以充分吸收甲醛来提高密度板的使用安全性。
7.2.技术方案
8.为解决上述问题，本发明采用如下的技术方案。
9.一种中高密度板中添加竹炭的方法，包括以下步骤：
10.s1、将木材原料进行刨片得到木片，对木片进行清洗去除杂质；
11.s2、将木片投入至立式蒸煮缸进行蒸煮充分软化，然后进入到热磨机内研磨成原料纤维，磨室压力为0.4-0.65mpa，温度为130-145℃；
12.s3、将湿散料球均匀挂载至干燥室内，然后将原料纤维投入至干燥室内进行干燥；
13.s4、湿散料球逐渐解体使得竹炭纤维与原料纤维均匀混合，在原料纤维干燥至含水率低于8％后，采用强气流喷胶方式将胶粘剂与物料按质量比1:6-8充分混合得到坯料；
14.s5、将坯料铺装至模板内，然后进行预压得到坯板，将坯板送入至热压机内进行热
压得到半成品，对半成品进行砂光和裁切得到密度板。
15.进一步的，所述步骤s2中蒸煮缸内的蒸汽压力为0.6-0.75mpa，温度为145-155℃，时间为1-5min。
16.进一步的，所述步骤s3中竹炭纤维与淀粉的质量比为1:10-20，竹炭纤维与原料纤维的质量比为1:50-200。
17.进一步的，所述步骤s5中的预压温度为95-100℃，预压压力为0.5-0.8kpa；热压温度为150-170℃，热压压力为2.5-3.5mpa。
18.进一步的，所述步骤s3中的干燥室包括干燥炉，所述干燥炉上端固定安装有进气管，所述干燥炉侧面固定安装有出气管，所述干燥炉内底端固定安装有电磁铁，所述干燥炉内固定连接有抛料膜，所述干燥炉内顶端固定安装有多个均匀分布的湿散料球，且抛料膜位于电磁铁和湿散料球之间，在电磁铁对抛料膜施加磁性排斥力之后，抛料膜向上形变并抛起原料纤维和湿散料球进行接触，原料纤维上的水分会对湿散料球造成部分溶解从而释放出竹炭纤维与其混合。
19.进一步的，所述抛料膜包括弹性料膜、排斥磁铁以及多根促分离柱，所述排斥磁铁镶嵌连接于弹性料膜中心处，所述促分离柱均匀连接于弹性料膜上端，排斥磁铁可以在电磁铁的磁性排斥力作用下，迫使弹性料膜向上形变，促分离柱可以对湿散料球形成冲击，加速溶解后的湿散料球的剥落现象。
20.进一步的，所述湿散料球包括挂束管、内球芯以及水溶层，所述内球芯固定连接于挂束管下端，所述水溶层包覆于内球芯外端，在潮湿的原料纤维与水溶层接触后迫使其溶解，原料纤维的水分被吸收，既可以降低后续的干燥难度，同时使得接触过湿散料球的原料纤维不足以再次溶解更多的竹炭纤维与其混合，从而提高原料纤维和竹炭纤维之间的混合均匀性。
21.进一步的，所述水溶层采用竹炭纤维和淀粉混合制成，具体为竹炭纤维和淀粉均匀混合后加水制得浆料，并将浆料包覆在内球芯外端然后干燥制成。
22.进一步的，所述挂束管和内球芯均为中空结构并相互连通，所述内球芯上开设有多个均匀分布的溢气孔，所述内球芯内表面覆盖有防水透气膜，热风可以通过挂束管进入到内球芯内，然后通过溢气孔分散释放，从而充分对原料纤维进行干燥。
23.进一步的，所述干燥室的干燥步骤如下：
24.a、将原料纤维投放至抛料膜上侧，然后间断性启动电磁铁施加磁场，并排斥抛料膜向上抛起原料纤维与湿散料球接触；
25.b、含水的原料纤维在接触到湿散料球后促使其部分溶解释放出竹炭纤维，因此所有的原料纤维都会溶解部分的竹炭纤维从而到达均匀混合的目的；
26.c、在湿散料球溶解完成后通过进气管输送热风对原料纤维和竹炭纤维进行烘干到指定含水率以下。
27.3.有益效果
28.相比于现有技术，本发明的优点在于：
29.(1)本方案可以实现在密度板的生产过程中，在得到潮湿的原料纤维时，不采取立即干燥的方式，通过将湿散料球挂载至干燥室内，然后将原料纤维投放进去，基于原料纤维与湿散料球之间的接触，使得原料纤维上的水分对湿散料球进行局部溶解，溶解掉湿散料
球部分会释放出竹炭纤维从而与原料纤维进行混合，随着不断的有潮湿的原料纤维与湿散料球接触，从而实现竹炭纤维与潮湿原料纤维的均匀混合，然后进行整体干燥来去除水分，与现有的密度板相比，本发明利用原料纤维上的水分作为介质，实现竹炭纤维在密度板上的均匀添加，既保证良好的结合度，同时可以充分吸收甲醛来提高密度板的使用安全性。
30.(2)步骤s3中的干燥室包括干燥炉，干燥炉上端固定安装有进气管，干燥炉侧面固定安装有出气管，干燥炉内底端固定安装有电磁铁，干燥炉内固定连接有抛料膜，干燥炉内顶端固定安装有多个均匀分布的湿散料球，且抛料膜位于电磁铁和湿散料球之间，在电磁铁对抛料膜施加磁性排斥力之后，抛料膜向上形变并抛起原料纤维和湿散料球进行接触，原料纤维上的水分会对湿散料球造成部分溶解从而释放出竹炭纤维与其混合。
31.(3)抛料膜包括弹性料膜、排斥磁铁以及多根促分离柱，排斥磁铁镶嵌连接于弹性料膜中心处，促分离柱均匀连接于弹性料膜上端，排斥磁铁可以在电磁铁的磁性排斥力作用下，迫使弹性料膜向上形变，促分离柱可以对湿散料球形成冲击，加速溶解后的湿散料球的剥落现象。
32.(4)湿散料球包括挂束管、内球芯以及水溶层，内球芯固定连接于挂束管下端，水溶层包覆于内球芯外端，在潮湿的原料纤维与水溶层接触后迫使其溶解，原料纤维的水分被吸收，既可以降低后续的干燥难度，同时使得接触过湿散料球的原料纤维不足以再次溶解更多的竹炭纤维与其混合，从而提高原料纤维和竹炭纤维之间的混合均匀性。
33.(5)挂束管和内球芯均为中空结构并相互连通，内球芯上开设有多个均匀分布的溢气孔，内球芯内表面覆盖有防水透气膜，热风可以通过挂束管进入到内球芯内，然后通过溢气孔分散释放，从而充分对原料纤维进行干燥。
附图说明
34.图1为本发明的流程示意图；
35.图2为本发明干燥室正常状态下的结构示意图；
36.图3为本发明干燥室干燥状态下的结构示意图；
37.图4为本发明抛料膜的结构示意图；
38.图5为本发明湿散料球的结构示意图；
39.图6为本发明水溶层释放竹炭纤维时的结构示意图。
40.图中标号说明：
41.1干燥炉、2进气管、3出气管、4电磁铁、5抛料膜、51弹性料膜、52排斥磁铁、53促分离柱、6湿散料球、61挂束管、62内球芯、63水溶层、64防水透气膜。
具体实施方式
42.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述；显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例，基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
43.在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”、“顶/底端”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描
述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
44.在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“设置有”、“套设/接”、“连接”等，应做广义理解，例如“连接”，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
45.实施例：
46.请参阅图1-2，一种中高密度板中添加竹炭的方法，包括以下步骤：
47.s1、将木材原料进行刨片得到木片，对木片进行清洗去除杂质；
48.s2、将木片投入至立式蒸煮缸进行蒸煮充分软化，然后进入到热磨机内研磨成原料纤维，磨室压力为0.4-0.65mpa，温度为130-145℃；
49.s3、将湿散料球6均匀挂载至干燥室内，然后将原料纤维投入至干燥室内进行干燥；
50.s4、湿散料球6逐渐解体使得竹炭纤维与原料纤维均匀混合，在原料纤维干燥至含水率低于8％后，采用强气流喷胶方式将胶粘剂与物料按质量比1:6-8充分混合得到坯料；
51.s5、将坯料铺装至模板内，然后进行预压得到坯板，将坯板送入至热压机内进行热压得到半成品，对半成品进行砂光和裁切得到密度板。
52.步骤s2中蒸煮缸内的蒸汽压力为0.6-0.75mpa，温度为145-155℃，时间为1-5min。
53.步骤s3中竹炭纤维与淀粉的质量比为1:10-20，竹炭纤维与原料纤维的质量比为1:50-200。
54.步骤s5中的预压温度为95-100℃，预压压力为0.5-0.8kpa；热压温度为150-170℃，热压压力为2.5-3.5mpa。
55.请参阅图2-3，步骤s3中的干燥室包括干燥炉1，干燥炉1上端固定安装有进气管2，干燥炉1侧面固定安装有出气管3，干燥炉1内底端固定安装有电磁铁4，干燥炉1内固定连接有抛料膜5，干燥炉1内顶端固定安装有多个均匀分布的湿散料球6，且抛料膜5位于电磁铁4和湿散料球6之间，在电磁铁4对抛料膜5施加磁性排斥力之后，抛料膜5向上形变并抛起原料纤维和湿散料球6进行接触，原料纤维上的水分会对湿散料球6造成部分溶解从而释放出竹炭纤维与其混合。
56.请参阅图4，抛料膜5包括弹性料膜51、排斥磁铁52以及多根促分离柱53，排斥磁铁52镶嵌连接于弹性料膜51中心处，促分离柱53均匀连接于弹性料膜51上端，排斥磁铁52可以在电磁铁4的磁性排斥力作用下，迫使弹性料膜51向上形变，促分离柱53可以对湿散料球6形成冲击，加速溶解后的湿散料球6的剥落现象。
57.请参阅图5-6，湿散料球6包括挂束管61、内球芯62以及水溶层63，内球芯62固定连接于挂束管61下端，水溶层63包覆于内球芯62外端，在潮湿的原料纤维与水溶层63接触后迫使其溶解，原料纤维的水分被吸收，既可以降低后续的干燥难度，同时使得接触过湿散料球6的原料纤维不足以再次溶解更多的竹炭纤维与其混合，从而提高原料纤维和竹炭纤维之间的混合均匀性。
58.水溶层63采用竹炭纤维和淀粉混合制成，具体为竹炭纤维和淀粉均匀混合后加水制得浆料，并将浆料包覆在内球芯62外端然后干燥制成。
59.挂束管61和内球芯62均为中空结构并相互连通，内球芯62上开设有多个均匀分布的溢气孔，内球芯62内表面覆盖有防水透气膜64，热风可以通过挂束管61进入到内球芯62内，然后通过溢气孔分散释放，从而充分对原料纤维进行干燥。
60.干燥室的干燥步骤如下：
61.a、将原料纤维投放至抛料膜5上侧，然后间断性启动电磁铁4施加磁场，并排斥抛料膜5向上抛起原料纤维与湿散料球6接触；
62.b、含水的原料纤维在接触到湿散料球6后促使其部分溶解释放出竹炭纤维，因此所有的原料纤维都会溶解部分的竹炭纤维从而到达均匀混合的目的；
63.c、在湿散料球6溶解完成后通过进气管2输送热风对原料纤维和竹炭纤维进行烘干到指定含水率以下。
64.本发明可以实现在密度板的生产过程中，在得到潮湿的原料纤维时，不采取立即干燥的方式，通过将湿散料球6挂载至干燥室内，然后将原料纤维投放进去，基于原料纤维与湿散料球6之间的接触，使得原料纤维上的水分对湿散料球6进行局部溶解，溶解掉湿散料球6部分会释放出竹炭纤维从而与原料纤维进行混合，随着不断的有潮湿的原料纤维与湿散料球6接触，从而实现竹炭纤维与潮湿原料纤维的均匀混合，然后进行整体干燥来去除水分，与现有的密度板相比，本发明利用原料纤维上的水分作为介质，实现竹炭纤维在密度板上的均匀添加，既保证良好的结合度，同时可以充分吸收甲醛来提高密度板的使用安全性。
65.以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式；但本发明的保护范围并不局限于此。任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其改进构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围内。