一种光学树脂镜片二次注塑成型模具的制作方法

1.本发明涉及注塑模具技术领域，尤其涉及一种光学树脂镜片二次注塑成型模具。


背景技术：

2.树脂镜片是一种用有机材料制作的镜片，内部是一种高分子链状结构，联接而呈立体网状结构，分子间结构相对松弛，分子链间有可产生相对位移的空间。光线可透过率为84％-90％，透光性好，同时光学树脂镜片抗冲击力强。树脂可分为天然树脂和合成树脂两种。天然树脂是一种来自多种植物，特别是松柏类植物的烃类(碳氢化合物)分泌物。因为它特殊的化学结构及可以作为乳胶漆和胶粘剂使用而被重视。由于它是多种高分子化合物的混合物，所以熔点也不相同。树脂的种类非常多，在轻重工业中都有广泛的应用，在日常生活中也经常可以看到，比如塑料、树脂眼镜及涂料等。树脂镜片就是用树脂为原材料化学合成并经加工打磨形成的镜片。
3.在光学树脂镜片生产过程中，一般采用注塑模具成型，对于一些需要多次注塑成型的产品，会分开多套模具成型，即在模具a中进行首次注塑后，再转移至模具b中进行二次注塑，如此类推，工序复杂，并且生产效率低，并且，对镜片产品进行转移的过程中，容易对镜片产品的品质造成影响，导致产品的质量难以保证。鉴于这种情况，亟待改善。


技术实现要素：

4.基于此，本发明的目的在于提供一种光学树脂镜片二次注塑成型模具，通过一套模具形成两次注塑成型动作，一方面确保生产效率，另一方面确保镜片产品的注塑质量。
5.本发明提供一种光学树脂镜片二次注塑成型模具，包括上模结构和下模结构，所述上模结构从上至下包括依次连接的上垫板、冷却板、上模板；所述上垫板设置有注塑主流道，所述冷却板内同侧设置有两条与所述注塑主流道连通的分流道a，所述上模板内同侧设置有两条与所述分流道a连通的分流道b；所述上模板设置有多个上模腔；所述下模结构从上至下依次包括下模板、下垫板、下推板、底板；所述底板通过升降结构与所述下推板连接，所述底板与所述下垫板之间通过支撑柱固定连接从而形成间隔空间；所述支撑柱贯穿所述下推板；所述下垫板和所述下推板之间形成间隔空间，所述下模板和所述下垫板之间形成间隔空间；所述下垫板的下表面安装有旋转电机，所述旋转电机的动力输出端连接有转轴，所述转轴贯穿所述下垫板并且与所述下模板连接；所述下推板的上表面与两所述分流道b对应的相对两侧均设置有推杆；所述下模板的上表面与各所述上模腔对应的位置均安装有下模座，所述下模座的上表面高于所述下模板的上表面；所述下模座内设置有成型腔，所述成型腔内设置有成型模板；所述成型腔的深度大于所述成型模板的厚度；合模后，所述上模腔与所述成型模板组成注塑型腔；所述成型模板的底部共轴心连接有与所述推杆对应的顶杆，所述推杆与所述顶杆共轴心设置；所述顶杆依次贯穿所述下模座和下模板并且延伸出所述下模板外；所述下模板内的相对两侧并且位于所述下模座的下表面形成有缓冲内腔；所述顶杆位于所述缓冲内腔的部分外侧面固定设置有限位凸台a；所述缓冲内腔的高度设
置为m，所述限位凸台a的厚度设置为n，m＞n；所述缓冲内腔内并且位于所述限位凸台a的上表面以及下表面均设置有缓冲弹簧；当所述成型模板处于最大被顶出高度时，所述成型模板高于所述下模座的上表面；处于上方的缓冲弹簧的回弹力大于处于下方的缓冲弹簧的回弹力；当顶杆与所述推杆处于非接触状态时，位于上方的缓冲弹簧抵压限位凸台a从而促使位于下方的缓冲弹簧处于被压缩状态，同时，所述成型模板处于成型腔内的最低位；所述上模板内与所述分流道b相对的另一侧设置有冷却液储存腔，所述冷却液储存腔的一侧设置有进液口，所述冷却液储存腔的另一侧设置有出液口；所述进液口通过管道与冷却液提供源连接，所述出液口与冷却液回收腔连接。
6.作为优选方案，所述升降结构包括升降电机和升降轴，所述升降电机安装在所述底板上，所述升降轴的一端与所述升降电机的动力输出端连接，所述升降轴的另一端与所述下推板的底部连接。
7.作为优选方案，所述下模座的外侧面形成有外螺纹，所述下模板与所述下模座对应的位置均开设有让位槽，所述让位槽的内侧壁均形成有与所述外螺纹配合的内螺纹。
8.作为优选方案，所述顶杆的底部开设有供所述推杆插入的导向凹槽。
9.作为优选方案，所述顶杆底部的外侧面形成有限位凸台b。
10.作为优选方案，所述成型模板的底部设置有安装座，所述安装座的底部连接有定位螺栓，所述顶杆的上表面设置有供所述定位螺栓连接的螺栓槽。
11.作为优选方案，所述成型模板的直径等于所述成型腔的内径。
12.作为优选方案，所述限位凸台a的外径等于所述缓冲内腔的内径。
13.作为优选方案，所述导向凹槽的内槽壁设置有硅胶套。
14.作为优选方案，所述上模腔的数量设置为4个，均布在所述上模板的下表面；所述下模座的数量设置为4个，均布在所述下模板的上表面。
15.本发明的有益效果为：进行首次注塑成型时，下推板带动推杆与顶杆接触并且将顶杆上移既定行程，顶杆同步带动成型模板上移至既定位置后合模注塑，完成前两个注塑型腔的注塑动作后，下推板下降至脱离与顶杆接触的位置，接着，下模板旋转180
°
后使完成首次注塑的前两下模座居于冷却液储存腔的下方，合模后通过冷却液储存腔进行降温，为二次注塑成型做准备；随后开始对后两个注塑型腔进行注塑动作，此时，下推板带动推杆与顶杆接触并且将顶杆上移既定行程，顶杆同步带动成型模板上移至既定位置后合模注塑，完成后两个注塑型腔的注塑动作后，下推板继续下降至脱离与顶杆接触的位置；下模板再次旋转180
°
后合模，对前两下模座进行二次注塑成型，与此同时，合模后两下模座居于冷却液储存腔的下方通过冷却液储存腔进行降温；在前两下模座完成二次注塑成型后，下模板再次旋转180
°
后合模，对后两下模座进行二次注塑成型，与此同时，前两下模座居于冷却液储存腔的下方通过冷却液储存腔进行降温；通过这样的结构设置，实现通过一套模具形成两次注塑成型动作，一方面确保生产效率，另一方面确保镜片产品的注塑质量。
附图说明
16.图1为本发明的第一剖视图(显示下模座、下模板、顶杆、推杆的相对结构关系)。
17.图2为本发明的第二剖视图(显示旋转电机、转轴与下模板、下垫板的相对结构关系)。
18.图3为本发明的第三剖视图(显示冷却液储存腔)。
19.图4位本发明处于合模状态的示意图。
20.图5为下模板的俯视图。
21.图6为上模板的仰视图。
22.图7为显示下模座、下模板、顶杆、推杆的相对结构关系的放大视图。
23.图8为显示成型模板与顶杆相对结构关系的分解视图。
24.附图标记为：上模结构10、下模结构11、上垫板12、冷却板13、上模板14、下模座15、下模板16、下垫板17、下推板18、底板19、升降电机2、和升降轴20、支撑柱22、推杆23、旋转电机24、导向凹槽25、限位凸台b26、顶杆27、转轴28、限位凸台a29、缓冲内腔30、缓冲弹簧31、成型模板32、成型腔33、上模腔34、分流道a36、分流道b35、注塑主流道37、冷却液储存腔38、进液口39、出液口40、定位螺栓41、安装座42、螺栓槽43、注塑型腔44、硅胶套45。
具体实施方式
25.为能进一步了解本发明的特征、技术手段以及所达到的具体目的、功能，下面结合具体实施方式和附图对本发明作进一步详细描述。
26.本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
27.请参照图1-8所示，一种光学树脂镜片二次注塑成型模具，包括上模结构10和下模结构11，上模结构10从上至下包括依次连接的上垫板12、冷却板13、上模板14；上垫板12设置有注塑主流道37，冷却板13内同侧设置有两条与注塑主流道37连通的分流道a36，上模板14内同侧设置有两条与分流道a36连通的分流道b35；上模板14设置有多个上模腔34；下模结构11从上至下依次包括下模板16、下垫板17、下推板18、底板19；底板19通过升降结构与下推板18连接，升降结构包括升降电机21和升降轴20，升降电机21安装在底板19上，升降轴20的一端与升降电机21的动力输出端连接，升降轴20的另一端与下推板18的底部连接。底板19与下垫板17之间通过支撑柱22固定连接从而形成间隔空间；支撑柱22贯穿下推板18；下垫板17和下推板18之间形成间隔空间，下模板16和下垫板17之间形成间隔空间；下垫板17的下表面安装有旋转电机24，旋转电机24的动力输出端连接有转轴28，转轴28贯穿下垫板17并且与下模板18连接；下推板18的上表面与两分流道b35对应的相对两侧均设置有推杆23。下模板16的上表面与各上模腔34对应的位置均安装有下模座15，下模座15的上表面高于下模板16的上表面；下模座15内设置有成型腔33，成型腔33内设置有成型模板32。上模腔34的数量设置为4个，均布在上模板14的下表面；下模座15的数量设置为4个，均布在下模板16的上表面。
28.成型腔33的深度大于成型模板32的厚度；成型模板32的直径等于成型腔33的内径。合模后，上模腔34与成型模板32组成注塑型腔44；成型模板32的底部共轴心连接有与推杆23对应的顶杆27，推杆23与顶杆27共轴心设置；顶杆27依次贯穿下模座15和下模板16并且延伸出下模板16外；下模板16内的相对两侧并且位于下模座15的下表面形成有缓冲内腔
30；顶杆27位于所述缓冲内腔30的部分外侧面固定设置有限位凸台a29；缓冲内腔30的高度设置为m，限位凸台a29的厚度设置为n，m＞n；缓冲内腔30内并且位于限位凸台a29的上表面以及下表面均设置有缓冲弹簧31；当成型模板32处于最大被顶出高度时，成型模板32高于下模座15的上表面；处于上方的缓冲弹簧31的回弹力大于处于下方的缓冲弹簧31的回弹力；当顶杆27与推杆23处于非接触状态时，位于上方的缓冲弹簧31抵压限位凸台a29从而促使位于下方的缓冲弹簧31处于被压缩状态，同时，成型模板32处于成型腔33内的最低位。
29.上模板14内与分流道b35相对的另一侧设置有冷却液储存腔38，冷却液储存腔38的一侧设置有进液口39，冷却液储存腔38的另一侧设置有出液口40；进液口39通过管道与冷却液提供源连接，出液口40与冷却液回收腔连接。
30.作为优选的实施方式，下模座15的外侧面形成有外螺纹，下模板16与下模座15对应的位置均开设有让位槽，让位槽的内侧壁均形成有与外螺纹配合的内螺纹。通过这样的结构设置，方便对下模座15拆卸进行清理维护，操作简便。
31.作为优选的实施方式，顶杆27的底部开设有供推杆23插入的导向凹槽25。确保推杆23能够稳定地与顶杆27发生接触，确保加工精度。
32.作为优选的实施方式，顶杆27底部的外侧面形成有限位凸台b26，避免设备故障时将成型模板32过度顶起。
33.作为优选的实施方式，成型模板32的底部设置有安装座42，安装座42的底部连接有定位螺栓41，顶杆27的上表面设置有供定位螺栓连接的螺栓槽43。通过这样的结构设置，便于将成型模板32拆卸进行清洁维护，操作简便。
34.作为优选的实施方式，限位凸台a29的外径等于缓冲内腔30的内径，确保顶杆27在上下位移的过程中不会发生晃动，确保注塑精度。
35.作为优选的实施方式，导向凹槽25的内槽壁设置有硅胶套45，提升推杆23与顶杆27接触时的稳固度。
36.首次注塑成型时：下推板带动推杆与顶杆接触并且将顶杆上移既定行程，顶杆同步带动成型模板上移至既定位置后，上模结构10被驱动组件驱动下降进行合模注塑；完成前两个注塑型腔的注塑动作后，上模结构10上移复位，下推板下降至脱离与顶杆接触的位置后，旋转电机24通过转轴带动下模板旋转180
°
后使完成首次注塑的前两下模座居于冷却液储存腔的下方，以便在再次合模后通过冷却液储存腔进行降温，为二次注塑成型做准备。接着，开始对后两个注塑型腔进行注塑动作，此时，下推板带动推杆与顶杆接触并且将顶杆上移既定行程，顶杆同步带动成型模板上移至既定位置后，上模结构10被驱动组件驱动下降进行合模注塑，完成后两个注塑型腔的注塑动作后，下推板继续下降至脱离与顶杆接触的位置，上模结构10上移复位，下模板再次旋转180
°
，使后两个注塑型腔居于冷却液储存腔的下方，并且前两注塑型腔再次回到待注塑的位置。
37.二次注塑成型时：上模结构10被驱动组件驱动下降进行合模注塑，对前两下模座进行二次注塑成型，与此同时，合模后两下模座居于冷却液储存腔的下方通过冷却液储存腔进行降温；当前两下模座完成二次注塑成型后，下模板再次旋转180
°
后合模，对后两下模座进行二次注塑成型，与此同时，前两下模座居于冷却液储存腔的下方通过冷却液储存腔进行降温。
38.当完成二次注塑成型后，下推板带动推杆与顶杆接触并且将顶起顶杆上移既定行
程后，使成型模板32高出于下模座15的位置，从而便于取料。
39.通过这样的结构设置，实现通过一套模具形成两次注塑成型动作，一方面确保生产效率，另一方面确保镜片产品的注塑质量。
40.以上所述实施例仅表达了本发明的一种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。