一种煤粉加氢气化与生物质热解耦合装置的制作方法

1.本实用新型涉及煤加氢气化技术领域，具体而言，涉及一种煤粉加氢气化与生物质热解耦合装置。


背景技术：

2.对部分区域富煤贫油少气、生物质产量巨大的能源现状以及对环境保护的迫切需求，开展煤与生物质共热解燃烧技术可以发挥煤及生物质资源优势，可以实现煤炭的清洁高效利用以及低品位生物质燃料向高品位燃料的转变，同时改善热解液体及气体产物品质。
3.生物质的供给受到季节的影响，生物质单独气化的规模受到限制，且生物质的能量密度低，单独气化温度较低，气化时生成较多的焦油，降低了生物质的利用效率，而且对气化过程的稳定运行造成不利影响。因而煤与生物质共气化的研究打破了气化原料选择的限制，为不同来源和特性的固体原料的共气化提供了新途径。其中，生物质是指利用大气、水、土地等通过光合作用而产生的各种有机体，即一切有生命的可以生长的有机物质，通称为生物质。
4.尽管生物质气化/热解适用的技术路线种类繁多，根据采用的反应器的不同可分为固定床气化、流化床气化和气流床气化，然而其中气流床气化炉不适用于生物质原料。这是由于气流床是利用流体力学中的射流卷吸的原理，通过喷嘴将煤粉和气化剂介质喷入气化炉，射流引起卷吸和高温湍流，不断强化混合发生充分气化反应。然而生物质密度小、不容易研磨等问题造成大颗粒生物质在气流床中很难充分混合并完全发生热解气化，在现有气流床中的停留时间有限，大颗粒生物质内部难以充分热解产生重质焦油，容易造成炉壁衬里的高温熔渣流动侵蚀损坏、油气分离困难等问题，阻碍了该技术商业化的发展。即使混合进料的方式，同样由于生物质普遍密度较小，与煤粉混合进入到气流床存在混合不均，煤粉和生物质热解温度存在差异（煤300-600℃发生分解，生物质100℃以上就开始分解产生焦油），同时，焦油附着在煤粉表面，则影响煤种挥发分溢出，相互干扰等问题，还对气化炉喷嘴等设备要求较高。
5.加氢气化半焦具有多孔、挥发分极少（＜5%）、密度小等特性，与生物质更为接近，因为考虑以半焦作为热源提供给生物质进行共气化（加氢气化半焦在高温下会继续进行半焦二次气化）。
6.然而通过已有研究可知生物质气化需要吸收热量，生物质气化提供热解温度和足够的热解时间尽可能避免气化过程产生焦油，避免对后系统污染，减少应用难度。而加氢气化后产生半焦会经过激冷，激冷后半焦温度在600-700℃，考虑到气固传热效率较低，且生物质颗粒较大，需要在现有技术基础上提高半焦温度和增大半焦和生物质混合时间，以达到最佳气化效果。
7.现有技术难点：
8.由于加氢气化反应过程中先后发生快速加氢热解、挥发分二次裂解及活性半焦加
氢气化等反应，最终生成甲烷、高附加值轻质芳烃油品和清洁半焦。但煤粉在较高反应温度下充分热解后形成大量小分子碎片，主要为富甲烷气体及轻质油品。但持续高温下，油品分子易发生二次反应，一是焦油组分的裂解，二是焦油组分自身的缩聚。研究发现当温度较低，裂解反应作用强于缩聚反应作用，轻油产率增大，油品品质较好。重质组分以及轻油裂解导致重质油及轻油产率随温度的升高而降低。当温度保持较高时，缩聚反应作用强于裂解，导致重质油产率增高，油品品质较差，粘度大，不利于油气分离，含尘量较大。因此热解后快速降温（＜500℃）有利于保证油品品质，便于后工段油气分离。但低温不利于半焦二次反应和与生物质的共气化。若保持产生的合成气温度，则加氢气化煤粉快速热解产生的油品分子易发生二次反应，降低加氢气化油品品质，且生物质气化产生的重质焦油问题也无法避免，将增加后处理难度，同时降低加氢气化技术经济性。因此保持半焦温度（800℃以上）可以有效的减少生物质焦油产生，但对会加氢气化一次热解产生的油品品质产生影响，会增加加氢气化油品中重质焦油比例，污染装置，增大后系统分离难度。
9.另外现有加氢气化炉中部激冷后仅为半焦下落区，无法实现与生物质充分混合，直接喷入生物质等方式只能实现半焦和生物质下落到炉底，无法混合均匀。


技术实现要素：

10.鉴于此，本实用新型提出了一种煤粉加氢气化与生物质热解耦合装置，旨在解决现有加氢气化炉中高温导致重质油产率增高不利于油气分离、低温不利于半焦二次反应与生物质共气化的问题。
11.本实用新型提出了一种煤粉加氢气化与生物质热解耦合装置，该装置包括：第一段反应区和第二段反应区；其中，所述第一段反应区的底部设有缩口结构，用于将所述第一段反应区内煤加氢气化反应产生的热解气与半焦分离，以使热解气向上流动排出，半焦下移并排出至所述第一段反应区的外部；所述第二段反应区设置在所述第一段反应区的下方，并且，所述第二段反应区的入口与所述缩口结构相连接，用于接收所述缩口结构排出的半焦；所述第二段反应区内设有生物质通道，用于自下至上向所述第二段反应区输入生物质，以使生物质与所述第二段反应区的入口处接收的半焦逆向接触混合后，下降并进行共气化反应。
12.进一步地，上述煤粉加氢气化与生物质热解耦合装置，所述第二段反应区内在所述生物质通道的外部设有第二内筒，并在所述第二内筒和所述生物质通道之间形成环形反应区，以使生物质与半焦逆向接触混合后，在所述环形反应区内下降并进行共气化反应；所述生物质通道上在所述第二内筒的下方设有灰渣分流盘，用于分离共气化反应产生的灰渣和气化气，以使气化气自所述第二内筒的外部上移并排出。
13.进一步地，上述煤粉加氢气化与生物质热解耦合装置，所述灰渣分流盘的上表面设有出气管道，用于排出吹扫气，以阻止所述灰渣分流盘表面板结的产生。
14.进一步地，上述煤粉加氢气化与生物质热解耦合装置，所述灰渣分流盘的下方在所述生物质通道的外部设有第一夹套，其与所述生物质通道的壳体之间形成环形冷区通道，用于输送冷却介质，以对所述生物质通道内输送的生物质进行冷却；所述第一夹套的外周设有第一环形吹扫气通道，用于向所述出气管道内输入吹扫气。
15.进一步地，上述煤粉加氢气化与生物质热解耦合装置，所述第二段反应区内在所
述第二内筒的外部设有第三内筒，所述第三内筒与所述第二内筒之间形成用于输送气化气的导气夹层，所述第三内筒和所述第二段反应区的壳体之间形成第二环形吹扫气通道，其与所述第一环形吹扫气通道相连通，吹扫气在所述第二环形吹扫气通道内自上至下输送，并在所述第二环形吹扫气通道内与导气夹层内的气化气进行换热，以使吹扫气温度与气化气相适配后，经过第一环形吹扫气通道输入至出气管道内，喷出。
16.进一步地，上述煤粉加氢气化与生物质热解耦合装置，所述灰渣分流盘的外径大于所述第二内筒的直径且小于第三内筒的直径，并且，所述第三内筒的底部设有缩口部。
17.进一步地，上述煤粉加氢气化与生物质热解耦合装置，所述灰渣分流盘与所述生物质通道之间的连接面、所述第二内筒的底端所在平面之间平齐设置。
18.进一步地，上述煤粉加氢气化与生物质热解耦合装置，所述缩口结构包括：第一缩口和第二缩口；其中，所述第二缩口设置在所述第一缩口的下方，并且，所述第二缩口至少部分设置在所述第二段反应区内，用于阻止所述第二段反应区内的气体上升进入第一段反应区内。
19.进一步地，上述煤粉加氢气化与生物质热解耦合装置，所述第一段反应区内设有第一内筒，将所述第一段反应区分割为筒内反应区和环形排气区，所述第一段反应区输入的煤粉在所述筒内反应区内进行煤加氢气化反应，产生的热解气与半焦分离，分离的热解气自所述环形排气区向上流动并排出，分离的半焦下落并自所述缩口结构排出。
20.进一步地，上述煤粉加氢气化与生物质热解耦合装置，所述第一段反应区的壳体在上部设有排气口，并且，所述排气口设有激冷气装置，用于对热解气进行激冷。
21.本实用新型提供的煤粉加氢气化与生物质热解耦合装置，通过缩口结构为加氢气化热解气与半焦分离结构，使得第一段反应区内煤粉进行加氢气化反应产生的热解气与半焦分离，以使热解气分离后向上流动以排出，分离的半焦继续下落以排出，同时，热解气与半焦的分离，可以使得热解气与半焦处于不同的温度，进而可实现热解气的快速降温，避免加氢一次热解产生的热解气发生二次反应，还可实现半焦在高温下进入第二段反应区，以实现半焦在高温下与第二段反应区喷入的生物质混合，在现有炉长条件下加氢气化半焦与生物质充分混合共气化，拓宽生物质与煤共气化新途径；同时，生物质通道自下至上向第二段反应区的顶部输入生物质，可以通过喷入的方式进行输入，即采用下喷入方式，使得生物质与半焦在第二段反应区的顶部进行混合，形成一个物料交界面，该交界面可以实现生物质和半焦的混合，并且可以自下至上输入的生物质还可通过冲击减弱半焦下降速度，来增加与半焦混合以及两者下落时间，使得共气化反应更充分，解决了现有加氢气化炉中高温导致重质油产率增高不利于油气分离、低温不利于半焦二次反应与生物质共气化的问题。
22.进一步地，通过灰渣分流盘以及出气管道等的设置，可以避免由于半焦和生物质共气化后造成的大颗粒和板结，同时减少气体这种夹尘的情况，实现气体除尘，避免对后系统造成污染，减少后系统气体除尘工段的压力。
附图说明
23.通过阅读下文优选实施方式的详细描述，各种其他的优点和益处对于本领域普通技术人员将变得清楚明了。附图仅用于示出优选实施方式的目的，而并不认为是对本实用新型的限制。而且在整个附图中，用相同的参考符号表示相同的部件。在附图中：
24.图1为本实用新型实施例提供的煤粉加氢气化与生物质热解耦合装置的结构示意图；
25.图2为本实用新型实施例提供的灰渣分流盘的结构示意图；
26.图3为本实用新型实施例提供的灰渣分流盘下方夹套结构的结构示意图；
27.图4为本实用新型实施例提供的灰渣分流盘下方夹套结构的俯视图。
具体实施方式
28.下面将参照附图更详细地描述本公开的示例性实施例。虽然附图中显示了本公开的示例性实施例，然而应当理解，可以以各种形式实现本公开而不应被这里阐述的实施例所限制。相反，提供这些实施例是为了能够更透彻地理解本公开，并且能够将本公开的范围完整的传达给本领域的技术人员。需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。
29.生物质气化/热解装置普遍存在产物中的气体热值和气化效率较低，自身热损失较大以及生物质碱金属对反应器及后续设备腐蚀问题，特别是产物中焦油的存在是制约其广泛应用的主要因素之一，焦油能够在气化炉的下游设备中冷凝，导致机械系统出现故障，同时焦油还带走了能量，降低了燃气热值。
30.生物质本身固定碳含量比较低以及高的挥发分和水分使生物质更容易在气化过程中产成焦油。生物质焦油不仅能够被压缩还有着十分复杂的组成。
31.根据生物质加热速率和热解终温可将生物质热解分为低温慢速热解，中温快速/中速/慢速热解，高温快速热解等，一般来说低热解温度、低加热速率、长停留时间主要用于最大限度地增加固体生物质焦的产率，中等热解温度、中等加热速率产生的三相产物产率相当，温度高于700℃的快速热解则主要以气体产物为主。因此，高温快速生物有助于降低生物质气化/热解产物中的焦油含量，而气流床气化过程较为符合生物质快速升温的要求。
32.煤加氢气化过程包括煤快速受热后挥发分快速析出的加氢热解过程以及残余的焦炭与氢气发生反应生成甲烷的煤焦加氢气化过程。其中，氢气和煤粉由气化炉顶部进入，在反应段结束后进行激冷，工艺气体由气化炉中部排出，经过分离甲烷可以作为天然气原料，氢气循环回氢气缓冲罐，之后与煤粉继续进入到气化炉进行加氢气化反应。通常加氢气化工艺需要外来氢气源供应氢气，以满足反应过程中氢气消耗。经过激冷后的半焦（温度600-700℃）下落至气化炉底部。
33.在本实施例中，为实现热解气的快速降温以及半焦在高温下进入与生物质共气化区域，如下提出了一种煤粉加氢气化与生物质热解耦合装置。
34.参见图1，其为本实用新型实施例提供的煤粉加氢气化与生物质热解耦合装置的结构示意图。如图所示，该装置可以为气化炉装置，即加氢气化炉装置，其包括：第一段反应区1和第二段反应区2；其中，
35.所述第一段反应区1的底部设有缩口结构11，用于将所述第一段反应区1内煤加氢气化反应产生的热解气与半焦分离，以使热解气向上（相对于图1所示的位置而言）流动排出，半焦下移（相对于图1所示的位置而言）并排出至所述第一段反应区1的外部。具体地，缩口结构11作为加氢气化热解气与半焦分离结构，使得第一段反应区1内煤粉进行加氢气化
反应产生的热解气与半焦分离，以使热解气分离后向上流动以排出，分离的半焦继续下落以排出，同时，热解气与半焦的分离，可以使得热解气与半焦处于不同的温度，进而可实现热解气的快速降温，还可实现半焦在高温下进入第二段反应区2。在本实施例中，缩口结构11的底部设有排焦口，以排出半焦；第一段反应区1外壁可通过壳体围设形成，该第一段反应区1的侧壁壳体在上部设有排气口12，用于排出分离的热解气；缩口结构11的设置可有助于半焦集中排出，同时减小输送面积有利于减少半焦中气体夹带，减少一次热解产物进入到下部结构中。
36.所述第二段反应区2设置在所述第一段反应区1的下方（相对于图1所示的位置而言），并且，所述第二段反应区2的入口（如图1所示的顶端开口）与所述缩口结构11相连接，用于接收所述缩口结构11排出的半焦；所述第二段反应区2内设有生物质通道21，用于自下至上向所述第二段反应区2输入生物质，以使生物质与所述第二段反应区2的入口处接收的半焦逆向接触混合后，下降并进行共气化反应即二次气化反应。具体地，缩口结构11中下落排出的半焦直接通过第二段反应区2的入口排入至第二段反应区2的顶部；并且，生物质通道21自下至上向第二段反应区2的顶部输入生物质，可以通过喷入的方式进行输入，即采用下喷入方式，使得生物质与半焦在第二段反应区2的顶部进行混合，形成一个物料交界面，该交界面可以实现生物质和半焦的混合，并且可以自下至上输入的生物质还可通过冲击减弱半焦下降速度，来增加与半焦混合以及两者下落时间，使得共气化反应更充分。
37.继续参见图1，为提高第一段反应区内煤粉和热氢气之间的加氢气化反应的速度，优选地，所述第一段反应区1内设有第一内筒13，将所述第一段反应区1分割为筒内反应区14和环形排气区15，所述第一段反应区1输入的煤粉在所述筒内反应区14内进行煤加氢气化反应，产生的热解气与半焦分离，分离的热解气自所述环形排气区15向上流动并排出，分离的半焦下落并自所述缩口结构11排出。具体实施时，第一内筒13可以实现高温氢气和煤粉在有限的横截面内进行加氢热解，有限的内筒横截面内可以增加单位面积内煤粉和高温氢气混合浓度，使煤粉充分热解，使得煤粉和热氢气发生快速加氢热解。其中，缩口结构11设置在第一内筒13的下部，以便排出第一内筒13内产生的半焦，温度大于800℃，保证了半焦温度；产生一次热解气即筒内反应区14产生的热解气，由侧壁设置的排气口12排出，相比于上部排出容易激冷后形成较低温度区域，而位于上部处的排气口与第一内筒13距离较近，影响第一内筒13外壁温度，对第一内筒13内反应区产生影响，故排气口12设置在第一段反应区1的壳体侧壁设置，可避免热解气激冷对第一内筒内反应区产生影响；优选地，排气口12处设有激冷气装置，以对热解气进行激冷即快速降温，避免热解气的二次反应。
38.继续参见图1，在本实施例中，缩口结构11包括：第一缩口111和第二缩口112；其中，所述第二缩口112设置在所述第一缩口111的下方，并且，所述第二缩口112至少部分设置在所述第二段反应区2内，用于阻止所述第二段反应区2内的气体上升进入第一段反应区1内。具体实施时，第一缩口111也就是a-b段，和第二缩口112也就是说b-c段，两者的连接处与第二段反应区2的入口相连接，然而本实用新型并不仅限于此，其他实施例中，缩口结构11与第二段反应区2入口之间的连接位置亦可为其他适当的位置，例如第二缩口112的外壁上或第一缩口111的外壁上，只有确保第二缩口112至少部分设置在所述第二段反应区2内即可，不仅可实现半焦与热解气之间的分离，还可有效避免生物质与半焦混合后气体上升干扰第一段反应区1内的反应。
39.在本实施例中，第二段反应区2内可呈夹套结构。
40.如图1所示，第二段反应区2内在所述生物质通道21的外部设有第二内筒22，并在所述第二内筒22和所述生物质通道21之间形成环形反应区23，以使生物质与半焦逆向接触混合后，在所述环形反应区23内下降并进行共气化反应。具体实施时，第二内筒22也就是d-f，其可套设在生物质通道21的外部，使得第二内筒22和所述生物质通道21之间形成环形反应区23，半焦与生物质在d-d界面区域进行混合，形成一个物料交界面；第二内筒22的设置使得半焦和生物质在有限的空间内即环形反应区23内混合进行热传递，产生的气化气、半焦、生物质可以有最大限度的混合共同下降至第二段反应区2的底部，可以保证较高的气固比，实现生物质气化生成灰渣和气化气。
41.如图1所示，所述第二段反应区2内在所述第二内筒22的外部设有第三内筒24，即e，所述第三内筒24与所述第二内筒22之间形成用于输送气化气的导气夹层25，所述第三内筒24和所述第二段反应区2的壳体之间形成第二环形吹扫气通道26，用于输送吹扫气，并且，吹扫气在所述第二环形吹扫气通道26内自上至下输送，并在所述第二环形吹扫气通道26内与导气夹层25内的气化气进行换热，以使吹扫气温度与气化气相适配。具体实施时，第二段反应区2的上部自内之外依次是设置在中心位置的生物质通道21、环形反应区23、导气夹层25和第二环形吹扫气通道26，形成夹套结构。在本实施例中，第三内筒24的底部可设有缩口部241，以进一步提高灰渣和气化气之间的分离，使得灰渣自缩口部242的底部排出。
42.在本实施例中，为实现灰渣和气化气的分离，优选地，可在第二段反应区2的底部尤其是第二内筒22的下部设置灰渣分流盘27，即g-h，该灰渣分流盘22可设置在生物质通道21上，两者可同轴设置，即生物质通道21上在所述第二内筒22的下方设有灰渣分流盘27，用于分离共气化反应产生的灰渣和气化气，以使气化气自所述第二内筒21的外部上移并排出，进而减少后系统气体除尘工段的压力，避免对后系统造成污染。其中，为提高灰渣和气化气之间的分离效果，优选地，所述灰渣分流盘27的外径大于所述第二内筒23的直径且小于第三内筒24的直径，即i-i扩径面i点在导气夹层f-f即第二内筒23的外侧，有助于半焦 生物气化灰渣和产生的气化气分离，使得气化气由d-d和e-e夹套空间排出；所述灰渣分流盘27与所述生物质通道21之间的连接面g-g、所述第二内筒22的底端所在平面f-f之间平齐设置，即第二段反应区中的f-f界面与g-g界面持平，可有助于半焦 生物气化灰渣和产生的气化气分离，使得气化气自导气夹层向上排出。
43.在本实施例中，气化气、半焦、生物质在生物质通道21的外部共同下降至气化炉底部即第二段反应区2的底部，由于生物质和半焦密度小，气化后主要为灰渣，灰渣积存在气化炉底由于部分生物质含水量较大，可能出现局部板结等问题。如图2所示，灰渣分流盘27的上表面设有出气管道271，用于排出吹扫气，以阻止所述灰渣分流盘27表面的板结的产生。具体实施时，出气管道271可竖直设置，以使吹扫气出气方向垂直向上，小流量既可以保证半焦和生物质气化后灰渣在灰渣分流盘27表面不发生板结。为避免气体之间的干扰，吹扫气组成主要为产品合成气、惰性气体等。其中，灰渣分流盘27的上表面可设有多个出气管道271，出气管道271的设置位置等可根据实际情况确定，例如整个灰渣分流盘27的上表面间隔设置。
44.在本实施例中，灰渣分流盘27的底部可设有夹套结构，以便于分别输送吹扫气、生物质等。
45.如图1、图3和图4，由于生物质向上输送的生物质管21在半焦和生物质共气化区域，生物质通道为生物质气力输送通道，即通过气体对生物质进行输送，也就是说，通过气体夹带生物质进行输送，该区域保持较高的气化温度（600-800℃），较高的温度会造成生物质在输送过程中发生热解，产生焦油等造成管道粘壁等，造成生物质输送管道的堵塞，因此，所述灰渣分流盘27的下方在所述生物质通道21的外部设有第一夹套272，即j，其与所述生物质通道21的壳体之间形成环形冷区通道273，用于输送冷却介质，以对所述生物质通道21内输送的生物质进行冷却，以避免生物质在输送过程中发生热解发生堵塞。
46.继续参见图1、图3和图4，所述第一夹套272的外周套设有第二夹套274，即h-i，第二夹套274与所述第一夹套272之间形成第一环形吹扫气通道275，用于向所述出气管道271内输入吹扫气。具体实施时，第二环形吹扫气通道26的入口与第一环形吹扫气通道275相连通，以接收第二环形吹扫气通道26输入的吹扫气，并向上输送；并且，第一环形吹扫气通道275的出口与所述出气管道271相连通，以通过出气管道271喷出，也就是说，第二环形吹扫气通道26与第一环形吹扫气通道275相连通，吹扫气在所述第二环形吹扫气通道2内自上至下输送，并在所述第二环形吹扫气通道26内与导气夹层内的气化气进行换热，以使吹扫气温度与气化气相适配后，经过第一环形吹扫气通道275自下至上输入至出气管道271内，喷出。其中，通过第二环形吹扫气通道26实现吹扫气与气化气之间的换热，使得气体温度即吹扫气温度与气化气温度基本一致（》500℃），气体由底部管道进入到第一环形吹扫气通道275内，由底部半焦 生物质气化后灰渣分流盘27喷出，气体温度200℃以上，可以避免局部半焦 生物质灰渣中水分和少量焦油等造成的颗粒粘连和板结，使得水分和焦油中小分子进一步热解和逆向气流冲击，进一步避免结成大颗粒和板结的可能。
47.在本实施例中，灰渣分流盘27的上表面在第一环形吹扫气通道275和/或环形冷区通道273对应位置均可设有出气管道271，例如出气管道271可通过灰渣分流盘27内置的通道与第一环形吹扫气通道275相连通，以实现吹扫气的流动。
48.综上，本实施例提供的煤粉加氢气化与生物质热解耦合装置，通过缩口结构11为加氢气化热解气与半焦分离结构，使得第一段反应区1内煤粉进行加氢气化反应产生的热解气与半焦分离，以使热解气分离后向上流动以排出，分离的半焦继续下落以排出，同时，热解气与半焦的分离，可以使得热解气与半焦处于不同的温度，进而可实现热解气的快速降温，避免加氢一次热解产生的热解气发生二次反应，还可实现半焦在高温下进入第二段反应区2，以实现半焦在高温下与第二段反应区2喷入的生物质混合，在现有炉长条件下加氢气化半焦与生物质充分混合共气化，拓宽生物质与煤共气化新途径；同时，生物质通道21自下至上向第二段反应区2的顶部输入生物质，可以通过喷入的方式进行输入，即采用下喷入方式，使得生物质与半焦在第二段反应区2的顶部进行混合，形成一个物料交界面，该交界面可以实现生物质和半焦的混合，并且可以自下至上输入的生物质还可通过冲击减弱半焦下降速度，来增加与半焦混合以及两者下落时间，使得共气化反应更充分。
49.进一步地，通过灰渣分流盘27以及出气管道271等的设置，可以避免由于半焦和生物质共气化后造成的大颗粒和板结，同时减少气体这种夹尘的情况，实现气体除尘，避免对后系统造成污染，减少后系统气体除尘工段的压力。
50.需要说明的是，在本发明的描述中，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”等指示的方向或位置关系的术语是基于附图所示的方向或位置关系，这仅仅是为了便于描述，而
不是指示或暗示所述装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
51.此外，还需要说明的是，在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域技术人员而言，可根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
52.显然，本领域的技术人员可以对本实用新型进行各种改动和变型而不脱离本实用新型的精神和范围。这样，倘若本实用新型的这些修改和变型属于本实用新型权利要求及其等同技术的范围之内，则本实用新型也意图包含这些改动和变型在内。