一种横置驱动总成的制作方法

1.本实用新型属于新能源汽车技术领域，特别涉及一种横置驱动总成。


背景技术：

2.随着新能源的迅速发展，新能源动力系统逐渐在重型车辆上实现应用，由于重型车辆需要应对不同的工况，这就使新能源动力系统要满足大扭矩输出的同时，还能满足高车速的要求。为了满足上述需要，当前较广泛的方案是动力系统使用大扭矩电机和单档减速器，虽然可以满足大扭矩输出和高车速的需求，但是该方案成本较高，并且由于大扭矩电机的尺寸很大，导致动力系统的功率密度很低。
3.另外，现有纯电重型车辆的动力系统较多采用纵向布置，但是这种布置方式占据较大的车辆底部空间，导致电池包的布置空间受限，影响整车电池容量，使车辆续航变短。当动力系统采用横向布置时，为满足整车载重或爬坡要求下高速比进行输出，即低档档速比i≥17，现有技术采用平行轴式的两级传动(即三平行轴)或三级传动(即四平行轴)，但是存在齿轮轴承多、总成包络大、效率低、成本高等缺点。


技术实现要素：

4.针对上述问题，本实用新型公开了一种横置驱动总成，以克服上述问题或者至少部分地解决上述问题。
5.为了实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：
6.本实用新型提供一种横置驱动总成，所述横置驱动总成包括动力源、变速机构和减速机构；
7.所述变速机构包括平行设置的第一轴和第二轴，所述第一轴与所述动力源传动连接，所述第一轴上设有第一齿轮和第三齿轮，所述第二轴上设有第二齿轮和第四齿轮，所述第一齿轮与第二齿轮啮合传动，所述第三齿轮与第四齿轮啮合传动；所述第一齿轮与所述第一轴之间或所述第二齿轮与所述第二轴之间通过离合器进行转动连接，所述第三齿轮与所述第一轴之间或所述第四齿轮与所述第二轴之间通过离合器进行传动连接；
8.所述减速机构套设在所述第二轴上，并与差速器传动连接。
9.进一步地，所述第二轴为空心轴，所述第二轴套设在所述差速器一侧的输出半轴上。
10.进一步地，所述减速机构包括太阳齿轮、行星架、内齿圈和行星齿轮；
11.所述太阳齿轮套设在所述第二轴上，所述内齿圈同轴空套在所述太阳齿轮的外侧，所述行星齿轮设置在所述内齿圈和所述太阳齿轮之间，且分别与所述内齿圈和所述太阳齿轮啮合，所述行星齿轮通过行星轴与所述行星架连接，所述行星架与差速器壳体连接。
12.进一步地，所述行星架与所述差速器的壳体之间通过螺钉/螺栓连接或者焊接的方式固定连接；
13.或者，所述行星架与所述差速器壳体采用一体化结构。
14.进一步地，所述第二齿轮和所述第四齿轮均空套在所述第二轴上，所述第二轴上套设有分别与所述第二齿轮和所述第四齿轮配合的第一离合器。
15.进一步地，所述第一离合器设置在所述第二齿轮和所述第四齿轮之间，所述第一离合器包括第一弹性件、第二弹性件、第一齿盘、第二齿盘、第一线圈、第一衔铁盘和第二衔铁盘；
16.所述第一齿盘和所述第二齿盘均套设在所述第二轴上，使所述第一齿盘和所述第二齿盘相对所述第二轴能够轴向移动，且同步转动；所述第二齿轮上设有与所述第一齿盘配合的第一端面齿，所述第四齿轮上设有与所述第二齿盘配合的第二端面齿，所述第一衔铁盘和所述第二衔铁盘分别与所述第一齿盘和所述第二齿盘传动连接；所述第一弹性件的一端与所述第二轴连接，另一端与所述第一衔铁盘连接，所述第一弹性件上设有预紧力，使所述第一齿盘处于与第一端面齿结合的位置；所述第二弹性件的一端与所述第二轴连接，另一端与所述第二衔铁盘连接，所述第二弹性件上设有预紧力，使所述第二齿盘处于与第二端面齿结合的位置；所述第一线圈设置在所述第一衔铁盘和所述第二衔铁盘之间，并且能够分别与所述第一衔铁盘和所述第二衔铁盘进行吸合连接。
17.进一步地，所述第一线圈包括轴向平行设置的第一分线圈和第二分线圈；
18.所述第一分线圈靠近所述第二衔铁盘的一端，以及所述第二分线圈靠近所述第一衔铁盘的一端均设有隔磁件，使所述第一分线圈在通电后仅能吸合所述第一衔铁盘，使所述第二分线圈在通电后仅能吸合所述第二衔铁盘。
19.进一步地，所述第二轴上设有第一轴肩，所述第一弹性件和所述第二弹性件均通过所述第一轴肩与所述第二轴连接。
20.进一步地，所述第一齿轮空套在所述第一轴上，所述第四齿轮空套在所述第二轴上，所述第一齿轮与所述第一轴之间设有第二离合器，所述第四齿轮与所述第二轴之间设有第三离合器。
21.进一步地，所述第二离合器包括第三弹性件、第三齿盘、第三线圈和第三衔铁盘；
22.所述第三齿盘套设在所述第一轴上，使所述第三齿盘相对所述第一轴能够轴向移动，且同步转动；所述第一齿轮上设有与所述第三齿盘配合的第三端面齿，所述第三衔铁盘与所述第三齿盘传动连接，所述第三弹性件的一端与所述第一轴连接，另一端与所述第三衔铁盘连接，所述第三弹性件上设有预紧力，使所述第三齿盘处于与所述第三端面齿分离的位置，所述第三线圈设置在所述第一齿轮和所述第三衔铁盘之间；
23.所述第三离合器包括第四弹性件、第四齿盘、第四线圈和第四衔铁盘；
24.所述第四齿盘套设在所述第二轴上，使所述第四齿盘相对所述第二轴能够轴向移动，且同步转动；所述第四齿轮上设有与所述第四齿盘配合的第四端面齿，所述第四衔铁盘与所述第四齿盘传动连接，所述第四弹性件的一端与所述第二轴连接，另一端与所述第四衔铁盘连接，所述第四弹性件上设有预紧力，使所述第四齿盘处于与所述第四端面齿分离的位置，所述第四线圈设置在所述第四齿轮和所述第四衔铁盘之间。
25.本实用新型的优点及有益效果是：
26.本实用新型的横置驱动总成中通过设置平行设置的第一轴和第二轴，可实现高速档和低速档的切换，并且还通过在第二轴与差速器之间设置减速机构，可实现高传动速比的动力输出，该横置驱动总成具有包络小、重量轻、成本低、效率高等优点。
附图说明
27.通过阅读下文优选实施方式的详细描述，各种其他的优点和益处对于本领域普通技术人员将变得清楚明了。附图仅用于示出优选实施方式的目的，而并不认为是对本实用新型的限制。而且在整个附图中，用相同的参考符号表示相同的部件。在附图中：
28.图1为本实用新型实施例1中横置驱动总成的结构示意图；
29.图2为本实用新型实施例2中横置驱动总成的结构示意图。
30.图中：1、动力源；2、变速机构；3、减速机构；4、第一轴；5、第二轴；6、第一齿轮；7、第三齿轮；8、第二齿轮；9、第四齿轮；10、差速器；11、输出半轴；12、太阳齿轮；13、行星架；14、内齿圈；15、行星齿轮；16、差速器壳体；17、第一轴承；18、第二轴承；19、第一弹性件；20、第二弹性件；21、第一齿盘；22、第二齿盘；23、第一线圈；24、第一衔铁盘；25、第二衔铁盘；26、第一轴肩；27、第三轴承；28、第四轴承；29、第三弹性件；30、第三齿盘；31、第三线圈；32、第三衔铁盘；33、第三轴肩；34、第四弹性件；35、第四齿盘；36、第四线圈；37、第四衔铁盘；38、第四轴肩；39、行星轴。
具体实施方式
31.为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型具体实施例及相应的附图对本实用新型技术方案进行清楚、完整的描述。显然，所描述的实施例仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
32.以下结合附图，详细说明本实用新型各实施例提供的技术方案。
33.实施例1
34.本实施例提供一种横置驱动总成，如图1所示，该横置驱动总成包括动力源1、变速机构2和减速机构3。其中，动力源1可以是电动机或发动机。
35.具体地，变速机构2包括平行设置的第一轴4和第二轴5，第一轴4与动力源1传动连接，第二齿轮8和第四齿轮9均空套在第二轴5上，即第二齿轮8通过第一轴承17空套安装在第二轴5上，第四齿轮9通过第二轴承18空套安装在第二轴5上，虽然是空套安装，但是第二齿轮8和第四齿轮9均不发生轴向移动。其中，第一轴承17和第二轴承18可选用滚针轴承。第二轴5上套设有可分别与第二齿轮8和第四齿轮9配合的第一离合器，通过控制第一离合器可实现第二齿轮8和第四齿轮9与第二轴5传动连接。
36.第一齿轮6和第三齿轮7具体可通过过盈连接、花键连接或平键连接等方式固定在第一轴4上，第一齿轮6与第二齿轮8啮合传动，第三齿轮7与第四齿轮9啮合传动。另外，第一齿轮6和第二齿轮8的传动比与第三齿轮7和第四齿轮9的传动比不相同，实现两种速比输出，即通过控制第一离合器实现第一轴4与第二轴5之间通过第一齿轮6与第二齿轮8啮合进行传动或通过第三齿轮7与第四齿轮9啮合进行传动，实现四种档位(低速档、高速档、空档和驻车档)的切换，进而满足不同的工况。
37.本实施例中，第二齿轮与第四齿轮通过第一离合器形成与第二轴的传动连接设置，即通过第一离合器控制第二齿轮和第四齿轮与第二轴之间的传动连接关系。这样，在通过第一离合器同时切断第二齿轮和第四齿轮与第二轴的传动连接时，就可以完全卸载第二
轴上的负载，使第二轴以空负载状态运行，有效减少第二轴转动的动力损失。
38.进一步地，如图1所示，减速机构3套设在第二轴5中靠近第四齿轮9的一端，并与差速器10传动连接，通过差速器10把动力传递到输出半轴11上，进而带动车轮转动，实现动力输出。当然，在其他实施例中，减速机构也可以套设在第二轴中靠近第二齿轮的一端，并与差速器传动连接。
39.本实施的横置驱动总成中，通过控制减速机构内齿轮的传动比，并且配合第一轴与第二轴之间两种速比的传动，进而实现横置驱动总成高传动比输出，该横置驱动总成中仅采用两级传动结构，且无需使用大扭矩动力源就能实现高传动比、大扭矩输出，整体结构更为简单，具有包络小、重量轻、成本低、效率高等优点。
40.在本实施例中，动力源的转子轴和第一轴采用一体化设计，这样可以减小转子轴对变速机构的冲击。本实用新型的其他实施例中，动力源的转子轴也可通过联轴器与第一轴连接。
41.另外，在本实施例中，通过将动力源与第一轴中靠近第三齿轮的一端连接，从而使第一轴与第二轴之间的设置距离根据动力源和差速器的尺寸确定，这样可以使横置驱动总成的横向长度较小。当然，在其他实施例中，动力源也可与第一轴靠近第一齿轮的一端连接，此时第一轴与第二轴之间的设置距离不受动力源和差速器的尺寸影响，这样可以使横置驱动总成的纵向长度较小。因此，可以根据横置驱动总成的安装空间来调整动力源和变速机构的位置关系，进而满足不同车型的需求。
42.并且，如图1所示，第二轴5为空心轴，第二轴5同轴心套设在差速器10一侧的输出半轴11上，使第二轴5能相对输出半轴11进行转动而保持轴向相对固定。通过将第二轴5空套在差速器10一侧输出半轴上的设计，可充分利用差速器10原有的空间体积，使横置驱动总成与差速器10配合时的纵向体积更小。
43.本实施例中，如图1所示，减速机构3包括太阳齿轮12、行星架13、内齿圈14和行星齿轮15。
44.具体地，太阳齿轮12套设在第二轴5上，内齿圈14同轴空套在太阳齿轮12的外侧，内齿圈14与变速机构2的壳体固定连接，行星齿轮15设置在内齿圈14和太阳齿轮12之间，且分别与内齿圈14和太阳齿轮12啮合，行星齿轮15通过行星轴39与行星架13传动连接，行星架13与差速器壳体16连接。第二轴5上的动力依次通过太阳齿轮12、行星齿轮15、行星轴39和行星架13，传递至差速器壳体16，通过控制行星齿轮15与太阳齿轮12的传动比，使横置驱动总成可以进行大扭矩输出。其中，行星齿轮的数量为多个，优选为三个或四个。
45.进一步地，行星架与差速器壳体采用一体化结构，一体制造成型，这样便于横置驱动总成进行装配，使行星架与差速器壳体之间的连接结构更为简单且牢固。当然，在其他实施例中，行星架与差速器壳体也可采用分体式结构，分开进行加工制造，然后通过螺钉/螺栓连接或者焊接的方式进行固定连接，分体式的行星架与差速器壳体更容易加工制造。
46.在本实施例中，如图1所示，第一离合器套设在第二齿轮8和第四齿轮9之间的第二轴5上，第一离合器包括第一弹性件19、第二弹性件20、第一齿盘21、第二齿盘22、第一线圈23、第一衔铁盘24和第二衔铁盘25。其中，第一弹性件19和第二弹性件20可以为弹簧、弹片或弹簧包。
47.具体地，第一齿盘21和第二齿盘22均套设在第二轴5上，使第一齿盘21和第二齿盘
22相对第二轴5能够轴向移动，且同步转动。例如第一齿盘21和第二齿盘22可通过花键与第二轴5连接，这样第一齿盘21和第二齿盘22只能在第二轴5上进行轴向移动，而不能进行相对转动。
48.第二齿轮8上设有与第一齿盘21配合的第一端面齿，第四齿轮9上设有与第二齿盘22配合的第二端面齿，第一衔铁盘24和第二衔铁盘25分别与第一齿盘21和第二齿盘22传动连接。
49.第一弹性件19的一端与第二轴5连接，另一端与第一衔铁盘24连接，第一弹性件19上设有预紧力，使第一齿盘21处于与第一端面齿结合的位置。第二弹性件20的一端与第二轴5连接，另一端与第二衔铁盘25连接，第二弹性件20上设有预紧力，使第二齿盘22处于与第二端面齿结合的位置。
50.第一线圈23设置在第一衔铁盘24和第二衔铁盘25之间，第一线圈23通电后分别与第一衔铁盘24和第二衔铁盘25吸合。其中，第一衔铁盘24与第一齿盘21固定连接，第二衔铁盘25与第二齿盘22固定连接。当然，在其他实施例中，第一衔铁盘和第二衔铁盘可分别通过轴承与第一齿盘和第二齿盘传动连接，第一弹性件分别与第二轴和第一衔铁盘抵接，第二弹性件分别与第二轴和第二衔铁盘抵接，此时，第一衔铁盘和第一齿盘可进行独立旋转，第二衔铁盘和第二齿盘传动连接可进行独立旋转，这样第一衔铁盘和第二衔铁盘无需跟随第二轴进行转动，减少了第二轴上的转动负载，进而减小了动能损耗。
51.并且，如图1所示，第二轴上设有第一轴肩26，第一弹性件19和第二弹性件20均通过第一轴肩26与第二轴5连接。
52.进一步地，第一线圈可与变速机构的壳体连接，实现第一线圈的相对固定，且第一线圈包括轴向平行设置的第一分线圈和第二分线圈，其中，第一分线圈和第二分线圈为多个，第一分线圈和第二分线圈交替且均匀设置，这样使第一线圈对第一衔铁盘和第二衔铁盘产生的吸合力更为均匀。
53.另外，第一分线圈靠近第二衔铁盘的一端，以及第二分线圈靠近第一衔铁盘的一端均设有隔磁件，使第一分线圈在通电后仅能吸合第一衔铁盘，使第二分线圈在通电后仅能吸合第二衔铁盘。
54.当第一分线圈通电时，第一线圈吸合第一衔铁盘，使第一衔铁盘克服第一弹性件的弹力向远离第二齿轮的方向移动，并带动第一齿盘进行轴向移动，使第一齿盘与第一端面齿分离，此时，第二齿轮与第二轴之间不传动。
55.当第二分线圈通电时，第二线圈吸合第二衔铁盘，使第二衔铁盘克服第二弹性件的弹力向远离第四齿轮的方向移动，并带动第二齿盘进行轴向移动，使第二齿盘与第二端面齿分离，此时，第四齿轮与第二轴之间不传动。
56.当第一线圈和第二线圈均通电时，第一齿盘与第一端面齿分离，第二齿盘与第二端面齿分离，此时，第二齿轮和第四齿轮与第二轴之间均不传动。
57.本实施例中，将第一分线圈与第二分线圈轴向平行设置，可通过一个离合器实现两个齿盘(即第一齿盘和第二齿盘)是否与端面齿结合的控制，并且可使第一离合器的结构更为紧凑，轴向长度更短。
58.进一步地，第一衔铁盘上设有与第一分线圈对应的永磁体，第二衔铁盘上设有与第二分线圈对应的永磁体，这样，第一分线圈和第二分线圈在通电分别吸合第一衔铁盘和
第二衔铁盘后，无需持续通电，就能使第一衔铁盘处于与第一分线圈吸合的位置，使第二衔铁盘处于与第二分线圈吸合的位置，进而节省线圈的电能损耗。
59.当然，也可在第一离合器上设置限位机构，在第一线分圈通电吸合第一衔铁盘，以及第二分线圈通电吸合第二衔铁盘后，通过限位机构实现第一衔铁盘和第二衔铁盘的限位，使第一衔铁盘保持在与第一分线圈吸合的位置，使第二衔铁盘保持在与第二分线圈吸合的位置，这样第一分线圈和第二分线圈无需持续通电就可实现第一衔铁盘和第二衔铁盘分别处于与第一线圈吸合的位置，减少线圈的通电损耗。
60.本实施例中的横置驱动总成的工作原理具体为：
61.当第一离合器不工作时，由于第一弹性件和第二弹性件的弹力作用，第一齿盘处于与第一端面齿结合的位置，第二齿盘处于与第二端面齿结合的位置，第一轴与第二轴不能发生转动，此时为驻车档。
62.当第一离合器工作，且只有第一分线圈通电时，第一齿盘处于与第一端面齿分离的位置，第二齿盘处于与第二端面齿结合的位置，动力源依次通过第一轴、第三齿轮和第四齿轮把动力传递给第二轴，此时为低速档，可实现大扭矩输出。
63.当第一离合器工作，且只有第二分线圈通电时，第二齿盘处于与第二端面齿分离的位置，第一齿盘处于与第一端面齿结合的位置，动力源依次通过第一轴、第一齿轮和第二齿轮把动力传递给第二轴，此时为高速档，可实现高转速输出。
64.当第一离合器工作，第一分线圈和第二分线圈均通电时，第一齿盘处于与第一端面齿分离的位置，第二齿盘处于与第二端面齿分离的位置，第一轴与第二轴之间无法实现动力传递，此时为空档。
65.由上述可知，该横置驱动总成可实现两种速比传动，通过第一离合器的控制，可实现四个档位的切换，传动形式灵活，满足整车对不同路况的行驶需求，当车辆在启动加速和负重爬坡时，可选择较大速比传动(即低速档)，提高整车驱动力，弥补整车驱动力不足的缺陷；当整车在巡航状态时，可选择较小速比传动(即高速档)，以满足整车高速行驶要求，节约能源，提高车辆续航里程。
66.当然，在其他实施例中，第二齿轮和第四齿轮也可以分别通过两个离合器实现与第二轴传动连接，亦在本实用新型的保护范围之内。
67.实施例2
68.与实施例1不同之处在于，如图2所示，本实施例中的第一齿轮6空套在第一轴4上，第四齿轮9空套在第二轴5上，即第一齿轮6通过第三轴承27空套安装在第一轴4上，第四齿轮9通过第四轴承28空套安装在第二轴5上，虽然是空套安装，但是第一齿轮6和第四齿轮9均不发生轴向移动。其中，第三轴承27和第四轴承28可选用滚针轴承。第一齿轮6与第一轴4之间设有第二离合器，第四齿轮9与第二轴5之间设有第三离合器。第二齿轮8和第三齿轮7具体可通过过盈连接、花键连接或平键连接等方式分别固定在第一轴4和第二轴5上。另外，动力源1与第一轴4中靠近第一齿轮6的一端连接，这样就使第一轴4与第二轴5之间的距离设置不受动力源1和差速器10的尺寸影响。
69.进一步地，如图2所示，第二离合器包括第三弹性件29、第三齿盘30、第三线圈31和第三衔铁盘32。其中，第三弹性件29可以为弹簧、弹片或弹簧包。
70.具体地，第三齿盘30套设在第一轴4上，使第三齿盘30相对第一轴4能够轴向移动，
且同步转动。例如，第三齿盘30可通过花键与第一轴4连接，这样第三齿盘30只能在第一轴4上进行轴向移动，而不能进行相对转动。第一齿轮6上设有与第三齿盘30配合的第三端面齿，第三衔铁盘32与第三齿盘30传动连接，第三弹性件29的一端与第一轴4连接，另一端与第三衔铁盘32连接，第三弹性件29上设有预紧力，使第三齿盘30处于与第三端面齿分离的位置，第三线圈31设置在第一齿轮6和第三衔铁盘32之间，第三线圈31通电后与第三衔铁盘32吸合，带动第三齿盘30克服第三弹性件29的弹力与第三端面齿结合；其中，第三衔铁盘32与第三齿盘30固定连接。当然，在其他实施例中，第三衔铁盘可通过轴承与第三齿盘传动连接，第三弹性件分别与第一轴和第三衔铁盘抵接，此时，第三衔铁盘和第三齿盘可进行独立旋转，这样第三衔铁盘不用跟随第一轴转动，减少了第一轴的转动负载，进而减小了动能损耗。
71.另外，如图2所示，第一轴4上设有第三轴肩33，第三弹性件29通过第三轴肩33与第一轴4连接。
72.在本实施例中，如图2所示，第三离合器包括第四弹性件34、第四齿盘35、第四线圈36和第四衔铁盘37。
73.具体地，第四齿盘35套设在第二轴5上，使第四齿盘35相对第二轴5能够轴向移动，且同步转动。例如，第四齿盘35可通过花键与第二轴5连接，这样第四齿盘35只能在第二轴5上进行轴向移动，而不能进行相对转动。第四齿轮9上设有与第四齿盘35配合的第四端面齿，第四衔铁盘37与第四齿盘35传动连接，第四弹性件34的一端与第二轴5连接，另一端与第四衔铁盘37连接，第四弹性件34上设有预紧力，使第四齿盘35处于与第四端面齿分离的位置，第四线圈36设置在第四齿轮9和第四衔铁盘37之间，第四线圈36通电后与第四衔铁盘37吸合，带动第四齿盘35克服第四弹性件34的弹力与第四端面齿结合；其中，第四衔铁盘37与第四齿盘35固定连接。当然，在其他实施例中，第四衔铁盘可通过轴承与第四齿盘传动连接，第四弹性件分别与第二轴和第四衔铁盘抵接，此时，第四衔铁盘和第四齿盘可进行独立旋转，这样第四衔铁盘不用跟随第二轴转动，减少了第二轴的转动负载，进而减小了动能损耗。
74.另外，如图2所示，第二轴5上设有第四轴肩38，第四弹性件34通过第四轴肩38与第二轴5连接。
75.本实施例中的横置驱动总成的工作原理具体为：
76.当第二离合器和第三离合器均不通电工作时，由于第一弹性件和第二弹性件的弹力作用，第一齿盘处于与第一端面齿分离的位置，第二齿盘处于与第二端面齿分离的位置，第一轴与第二轴之间无法实现动力传递，此时为空档。
77.当第二离合器通电工作，且第三离合器不通电工作时，第一齿盘处于与第一端面齿结合的位置，第二齿盘处于与第二端面齿分离的位置，动力源依次通过第一轴、第一齿轮和第二齿轮把动力传递给第二轴，此时为高速档，可实现高转速输出。
78.当第二离合器不通电工作，且第三离合器通电工作时，第一齿盘处于与第一端面齿分离的位置，第二齿盘处于与第二端面齿结合的位置，动力源依次通过第一轴、第三齿轮和第四齿轮把动力传递给第二轴，此时为低速档，可实现大扭矩输出。
79.当第二离合器和第三离合器均通电工作时，第一齿盘处于与第一端面齿结合的位置，第二齿盘处于与第二端面齿结合的位置，第一轴与第二轴不能发生转动，此时为驻车
档。
80.实施例3
81.与实施例1不同之处在于，本实施例中的第三齿轮空套在第一轴上，第二齿轮空套在第二轴上，第三齿轮和第二齿轮通过离合器分别与第一轴和第二轴传动连接，第一齿轮和第四齿轮分别固定在第一轴和第二轴上。
82.实施例4
83.与实施例1不同之处在于，本实施例中的第一齿轮和第二齿轮空套在第一轴上，第一齿轮和第二齿轮通过离合器与第一轴传动连接，第二齿轮和第四齿轮固定在第二轴上。
84.以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，在本实用新型的上述教导下，本领域技术人员可以在上述实施例的基础上进行其他的改进或变形。本领域技术人员应该明白，上述的具体描述只是更好的解释本实用新型的目的，本实用新型的保护范围应以权利要求的保护范围为准。