一种轨道车辆车体储运一体化工装、轨道车辆及方法与流程

1.本发明涉及轨道车辆运输工装技术领域，特别是涉及一种轨道车辆车体储运一体化工装、轨道车辆及方法。


背景技术：

2.这里的陈述仅提供与本发明相关的背景技术，而不必然地构成现有技术。
3.轨道交通车辆的车体顶棚、侧墙、底板等产品均为铝合金大部件模块，是车辆结构的主要组成部件，其尺寸规格大，最大长度可达20 米以上，最大宽度可达4米以上，运输和储存较为不便且要求较高，需要专业的运输、储存工装。
4.发明人发现，目前轨道交通车辆车体大部件的运输一般采用与大规格铝型材相同的运输方式，工装材质多为木质且只可单次使用，螺栓连接较多、装卸复杂，车辆运输空间利用率较低，拆卸的便捷性，装车、卸车过程中浪费了大量人力物力；且现有的工装叠放一般不超过三层，当工装叠放层数超过三层时，不能保证每层的连接稳定性，储存能力有限，同时现有工装仅能用于某一种固定类型的地铁侧墙、车顶，适应范围小。


技术实现要素：

5.针对现有技术存在的不足，本发明的目的是提供一种轨道车辆车体储运一体化工装、轨道车辆及方法，设置了上框、中框以及下框，各框架之间可以叠放组合形成工装，各工装之间也可进行连接，各框架支架通过支撑座进行固定支撑，保证了安装准确性以及稳定性，并在拉紧器和快速夹钳的共同作用下，保证了各层以及各工装之间的连接稳定性，同时每个框架中均设置了可拆卸的限位块，使得框架可以适应不同型号的型材，解决了现有工装连接稳定性差，适应范围小的问题。
6.为了实现上述目的，本发明是通过如下的技术方案来实现：
7.第一方面，本发明提供了一种轨道车辆车体储运一体化工装，包括多层叠放的工装组件，所述工装组件包括依次叠放的上框、中框和下框，所述下框沿横向间隔固定设置多个第一限位块，第一限位块顶端具有v形凹槽或倾斜支撑面以对储运部件底部限位，下框沿纵向设置第二限位块以限制储运部件的纵向移位；所述上框顶部设置第三限位块以对储运部件侧部限位。
8.作为进一步的技术方案，所述中框设置第四限位块和第五限位块，第四限位块和第五限位块沿中框横向间隔设置。
9.作为进一步的技术方案，所述第四限位块顶部具有倾斜支撑面，第五限位块顶部也具有倾斜支撑面。
10.作为进一步的技术方案，所述第四限位块顶部具有倾斜支撑面，第五限位块具有多段支撑面。
11.作为进一步的技术方案，所述第四限位块顶部具有倾斜支撑面，第五限位块为直角三角体结构。
12.作为进一步的技术方案，其特征是，所述中框还固定设置第六限位块以限制储运型材的纵向移位。
13.作为进一步的技术方案，所述第一限位块、第二限位块、第三限位块、第四限位块和第五限位块均设置尼龙板。
14.作为进一步的技术方案，所述第一限位块、第二限位块、第三限位块、第四限位块和第五限位块均可滑动以改变位置。
15.作为进一步的技术方案，所述上框顶部还固定设置压紧块以对储运型材进行压紧。
16.作为进一步的技术方案，所述下框还沿横向固定设置第七限位块，第七限位块为直角三角体结构。
17.作为进一步的技术方案，所述上框、中框和下框均包括底座，底座周侧设置支撑杆，支撑杆的底端固定设置支撑座，中框和下框的周侧设有栏杆。
18.作为进一步的技术方案，所述支撑座的竖向截面为等腰梯形结构，支撑座内部设有与支撑杆相同尺寸的凹槽。
19.作为进一步的技术方案，所述下框固定设置拉紧器，拉紧器包括拉紧螺母和拉紧杆，拉紧杆位于拉紧螺母的两端，工作状态下拉紧杆顶部和上框连接，拧动拉紧螺母可带动拉紧杆伸缩以实现拉紧或放松。
20.第二方面，本发明还提供了一种轨道车辆，包括如上所述的轨道车辆车体储运一体化工装。
21.第三方面，本发明还提供了一种如上所述的轨道车辆车体储运一体化工装的工作方法，包括以下步骤：
22.将车顶型材吊运至下框，第一限位块对车顶型材底部进行限位，使第二限位块对车顶型材纵向进行限位；
23.将中框吊运至下框顶部，将侧墙型材吊运至中框，第四限位块和第五限位块对侧墙型材进行限位；
24.将上框吊运至中框顶部，使第三限位块与中框放置型材的两侧接触，用拉紧器将上框、中框和下框进行拉紧，完成一个工装组件的型材装载；
25.重复前述步骤，将多个工装组件进行叠放固定。
26.上述本发明的有益效果如下：
27.本发明的工装，设置了上框、中框以及下框，各框架之间可以叠放组合形成工装组件，工装每一层也可以单独吊运、存放，各层之间可快速叠放安装；各工装组件之间也可进行连接，各框架支架通过支撑座进行固定支撑，保证了安装准确性以及稳定性，提高了组装效率，并在拉紧器和快速夹钳的共同作用下，保证了各层以及各工装之间的连接稳定性，提高了工装整体的安全性。
28.本发明的工装，每个框架中均设置了可拆卸的限位块，各限位块均可随时改变安装位置或是拆卸更换限位块，限位块可根据实际型材类型进行选择，使得框架可以适应不同型号的型材，提高了工装的整体适应能力，限位块的设置可有效防止大部件在运输过程中发生窜动。
附图说明
29.构成本发明的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。
30.图1是本发明根据一个或多个实施方式的轨道车辆车体储运一体化工装的主视结构示意图；
31.图2是本发明根据一个或多个实施方式的下框结构示意图；
32.图3是本发明根据一个或多个实施方式的中框结构示意图；
33.图4是本发明根据一个或多个实施方式的上框结构示意图；
34.图5是本发明根据一个或多个实施方式的拉紧器工作状态示意图；
35.图6是本发明根据一个或多个实施方式的轨道车辆车体储运一体化工装的侧视示意图(a型铝合金地铁侧墙、车顶储运示意图)；
36.图7是本发明根据一个或多个实施方式的轨道车辆车体储运一体化工装的侧视示意图(b型铝合金地铁侧墙、车顶储运示意图)；
37.图8是本发明根据一个或多个实施方式的轨道车辆车体储运一体化工装的侧视示意图(l型铝合金地铁侧墙、车顶储运示意图)；
38.图中：为显示各部位位置而夸大了互相间间距或尺寸，示意图仅作示意使用；
39.其中，1、上框；2、中框；3、下框；4、支撑座；5、底座；6、支撑杆；7、第一限位块；8、第二限位块；9、第三限位块；10、u 型螺栓；11、拉紧器；12、拉紧螺母；13、拉紧杆；14、快速夹钳； 15、拉紧带；16、栏杆；17、连接板；18、第四限位块；19、第五限位块；20、第六限位块；21、压紧块；22、第七限位块。
具体实施方式
40.应该指出，以下详细说明都是例示性的，旨在对本发明提供进一步的说明。除非另有指明，本发明使用的所有技术和科学术语具有与本发明所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。
41.正如背景技术所介绍的，目前轨道交通车辆车体大部件的运输一般采用与大规格铝型材相同的运输方式，工装材质多为木质且只可单次使用，螺栓连接较多、装卸复杂，车辆运输空间利用率较低，拆卸的便捷性，装车、卸车过程中浪费了大量人力物力；且现有的工装叠放一般不超过三层，当工装叠放层数超过三层时，不能保证每层的连接稳定性，储存能力有限，同时现有工装仅能用于某一种固定类型的地铁侧墙、车顶，适应范围小的问题，为了解决如上的技术问题，本发明提出了一种轨道车辆车体储运一体化工装、轨道车辆及方法。
42.实施例1
43.本发明的一种典型的实施方式中，如图1-图6所示，提出一种轨道车辆车体储运一体化工装，该工装可对轨道车辆车体的侧墙、车顶等大部件进行储存、运输及吊运，可适用于a\b\l型铝合金地铁车体大部件；
44.其结构包括多层工装组件，每层工装组件均可以对轨道车辆车体的大部件进行存储。工装的多层工装组件可以整体吊运，各层还可以分层吊运。
45.工装组件包括上框1、中框2以及下框3三种支撑框，中框2位于上框1和下框3之间，
三者组合形成一个工装组件，不同工装组件之间可以进行叠放或连接。
46.上框1、中框2以及下框3均由碳钢材质的槽钢组装而成，其中，上框1、中框2和下框3均由底座5和支撑杆6组成，为了便于上框1、中框2以及下框3的吊装，上框1、中框2以及下框3上均焊接有吊耳。
47.下框3设有一个底座5和四个支撑杆6，底座5为四边形结构，四个支撑杆6分别位于底座5的四个边角处，并通过焊接、栓接等方式与底座5固定连接。
48.支撑杆6的外侧即支撑杆6远离底座5的侧边焊接有连接板17，连接板17上沿其长度方向开设有若干通孔，主要用于快速夹钳14的安装定位。
49.支撑杆6的底端焊接有支撑座4，支撑座4的竖向截面为等腰梯形结构，支撑座4内部设有与支撑杆6相同尺寸的凹槽，不仅能够利用支撑座4提高下框3的支撑稳定性，还能利用支撑座4内部的凹槽限制支撑杆6的位置，保证了下框3与其他支撑框的连接稳定性，同时在进行框架的连接时，利用支撑座4内部凹槽的限制作用，可以达到快速定位连接的目的。
50.下框3上的支撑杆6的内侧设有凸起，用于配合拉紧带15的使用，从而通过调节拉紧带15的松紧实现对下框3内型材所受压力的调节，以有效的的对型材进行限位。
51.该工装组件中设置限位装置以对所运转型材进行限位，限位装置在上框、下框、中框上均设置相应结构，以下对限位装置的设置形式进行说明。
52.本方案的工装为柔性化工装，可满足不同车型使用，每种车型对应不同的限位装置，当工装用完时，每种车型的限位装置需要分别保存，并做好相应标记。使用时通过快速调整限位块，即可满足不同车型的侧墙车顶储运要求。
53.为了进一步的提高下框3对型材的限位作用，在下框3中还设有第一限位块7和第二限位块8，其中，第一限位块7设置在下框3内型材宽度方向两侧的底部，对型材进行支撑的同时限制型材的横向移位；第二限位块8位于型材长度方向的两侧，以限制型材的纵向移位。
54.为了避免第一限位块7、第二限位块8对车顶型材的损坏，在第一限位块7、第二限位块8与车顶型材的接触面上设置有尼龙板。
55.具体如图6所示，本实施例中承载的是a型铝合金地铁侧墙、车顶，车顶型材为拱形结构，第一限位块7为上端为v形凹槽的限位块，第一限位块7放置在车顶型材宽度方向两侧的底部，用于限制车顶型材在附图6所示横向上的位移(即车顶型材宽度方向上的位移)。
56.第二限位块8为常规的限位块结构，设置在车顶型材长度方向的两侧，用于限制车顶型材在附图6所示纵向上的位移(即车顶型材长度方向上的位移)。
57.由于车顶型材呈拱形，其长度方向的两侧因其形状及高度的影响，并不便于第二限位块8的安装，为了保证第二限位块8能够有效的与车顶型材接触，在下框3的底座5上设置了纵向支撑架，通过纵向支撑架对第二限位块8进行支撑并固定。
58.第一限位块7以及第二限位块8与纵向支撑架组成的限位装置均通过u型螺栓10与下框3的底座5可拆卸连接，为了保证第一限位块7 和第二限位块8能够随意的滑动并变换位置，在底座5上设有若干螺栓孔，从而使得第一限位块7和第二限位块8能够适应不同规格型号的a 型铝合金车顶型材。
59.如图3所示，中框2与下框3结构类似，中框2同样设有一个底座5 和四个支撑杆6，底座5为四边形结构，四个支撑杆6分别位于底座5 的四个边角处，并通过焊接、栓接等方式
与底座5固定连接。
60.中框2中支撑杆6的外侧即支撑杆6远离底座5的侧边焊接有连接板17，连接板17上沿其长度方向开设有若干通孔，主要用于快速夹钳 14的安装定位。
61.支撑杆6的底端焊接有支撑座4，支撑座4的竖向截面为等腰梯形结构，支撑座4内部设有与支撑杆6相同尺寸的凹槽，不仅能够利用支撑座4提高中框2的支撑稳定性，还能利用支撑座4内部的凹槽限制支撑杆6的位置，保证了中框2与下框3的连接稳定性，同时在进行框架的连接时，还可以利用支撑座4内部凹槽的限制作用，达到快速定位连接的目的。
62.中框2上的支撑杆6的内侧同样设有凸起，用于配合拉紧带15的使用，从而通过调节拉紧带15的松紧实现对中框2内型材所受压力的调节，以有效的的对型材进行限位。
63.为了进一步的提高中框2对型材的限位作用，中框2设有第四限位块18、第五限位块19和第六限位块20，其中，第四限位块18和第五限位块19分别设置在中框2内型材宽度方向两侧的底部，对型材进行支撑的同时限制型材的横向移位；第六限位块20位于型材长度方向的两侧，以限制型材的纵向移位。
64.为了避免第四限位块18、第五限位块19和第六限位块20对侧墙型材的损坏，在第四限位块18、第五限位块19和第六限位块20与侧墙型材的接触面上设置有尼龙板。
65.具体如图6所示，本实施例中承载的是a型铝合金地铁侧墙、车顶，侧墙型材为弧形结构，第四限位块18和第五限位块19均为具有斜面的支撑限位结构，第四限位块18和第五限位块19相对放置在侧墙型材宽度方向两侧的底部，用于限制侧墙型材在附图7所示横向上的位移(即侧墙型材宽度方向上的位移)。
66.其中，第四限位块18斜面的倾斜度小于第五限位块19，第四限位块18放置在侧墙型材宽度方向两侧弧度较小一侧的底部，第五限位块 19放置在侧墙型材另一侧的底部。
67.可以理解的是，在其他实施例中，当侧墙型材宽度方向两侧的弧度相同时，第四限位块18与第五限位块19的斜面倾斜角度相同。
68.第六限位块20为常规的限位块结构，设置在侧墙型材长度方向的两侧，用于限制侧墙型材在附图6所示纵向上的位移(即侧墙型材长度方向上的位移)。
69.由于侧墙型材呈弧形且多个侧墙型材叠放，其长度方向的两侧因其形状及高度的影响，并不便于第六限位块20的安装，为了保证第六限位块20能够有效的与侧墙型材接触，在中框2的底座5上同样设置了纵向支撑架，通过纵向支撑架对第六限位块20进行支撑并固定。
70.第四限位块18、第五限位块19以及第六限位块20与纵向支撑架组成的限位装置均通过u型螺栓10与中框2的底座5可拆卸连接，为了保证第四限位块18、第五限位块19以及第六限位块20能够随意的滑动并变换位置，在底座5上设有若干螺栓孔，从而使得第四限位块18、第五限位块19以及第六限位块20能够适应不同规格型号的a型铝合金侧墙型材。
71.如图4所示，上框1与中框2、下框3结构类似，上框1同样设有一个底座5和四个支撑杆6，底座5为四边形结构，四个支撑杆6分别位于底座5的四个边角处，并通过焊接、栓接等方式与底座5固定连接。
72.上框1与中框2、下框3的不同之处在于，中框2和下框3均为支撑结构，中框2和下框3的底座5固定设置在支撑杆6的底部，而上框1为顶板结构，上框1的底座5位于支撑杆6的上部。
73.具体的，上框1的底座5位于支撑杆6的上部，且支撑杆6伸出底座5上部一端距离，伸出部分用于与下框3的支撑座4连接；上框 1底部的支撑杆6部分固定设有支撑座4，用于与中框2中的支撑杆 6连接。
74.上框1中支撑杆6的外侧即支撑杆6远离底座5的侧边焊接有连接板17，连接板17上沿其长度方向开设有若干通孔，主要用于锁扣式的快速夹钳14的安装定位。
75.上框1中底座5的底部设有第三限位块9和压紧块21，其中，第三限位块9分别位于侧墙型材宽度方向的两侧，主要用于限制中框2中侧墙型材沿其宽度方向的位移；压紧块21用于将中框2中叠放的侧墙型材进行压紧。
76.为了避免第三限位块9和压紧块21对侧墙型材的损坏，在第三限位块9和压紧块21与侧墙型材的接触面上设置有尼龙板。
77.第三限位块9和压紧块21均通过u型螺栓10与上框1的底座5可拆卸连接，为了保证第三限位块9和压紧块21能够随意的滑动并变换位置，在底座5上设有若干螺栓孔，从而使得第三限位块9和压紧块21 能够适应不同规格型号的a型铝合金侧墙型材。
78.可以理解的是，在其他实施例中，为了提高压紧块21的适应能力，可以将压紧块21设置成可伸缩式的结构，这里不做过多限制。
79.为了避免外界对中框2、下框3中放置的型材造成损害，在中框2 和下框3的周侧设有栏杆16。
80.工装组件还设有拉紧器11，当一个工装组合完成时，即一个下框 3、中框2以及上框1组合完成后，利用拉紧器11将组装完成后的上框1、中框2以及下框3进行拉紧，避免运输工程中框架之间松动，进一步提高了工装的连接稳定性，保证了运输的安全性。
81.具体的，拉紧器11包括拉紧螺母12和拉紧杆13，拉紧杆13位于拉紧螺母12的两端，通过拉紧螺母12的拧动带动拉紧杆13伸缩，从而实现拉紧或放松。
82.为了实现拉紧器11的快速安装，在上框1、中框2以及下框3 的底座5的外侧壁上均设有拉紧座，从而将拉紧杆13快速挂接在拉紧座上。
83.拉紧器在不工作时，将拉紧器水平放置，其两端均固定在下框底座的拉紧座，也即图5中拉紧器的存放状态；拉紧器工作时，将拉紧器固定于下框底座的其中一端松开并使其竖直，将其松开的一端固定在上框底座的拉紧座上，也即图5中拉紧器的工作状态，处于工作状态时，拉紧器将上框、中框、下框进行拉紧。
84.快速夹钳14为锁扣式，具有两种功能，当多个工装组件进行叠放时，快速夹钳14用于两个相邻工装组件中相邻上框1与下框3之间的快速扣紧；当只有一个工装组件时，快速夹钳14可以起到上框、中框2以及下框3之间的快速固定，配合拉紧杆13使用，可以更好的提高上框、中框2以及下框3之间的连接稳定性。
85.实施例2
86.本发明的另一种典型的实施方式中，如图7所示，提出一种轨道车辆车体储运一体化工装，包括，上框1、中框2以及下框3三种支撑框，中框2位于上框1和下框3之间，三者组合形成一个工装组件，不同工装组件之间可以进行叠放或连接。
87.上框1、中框2、下框3的结构与实施例1中所述结构相同，不同之处在于，本实施例中上框1、中框2以及下框3用于b型铝合金地铁侧墙、车顶储运。
88.由于是用于b型铝合金地铁侧墙、车顶储运，导致中框2、下框3 中的限位块结构发
生变化。
89.在本实施例中，下框3中设有第一限位块7和第二限位块8，其中，第一限位块7设置在下框3内型材宽度方向两侧的底部，对型材进行支撑的同时限制型材的横向移位；第二限位块8位于型材长度方向的两侧，以限制型材的纵向移位。
90.为了避免第一限位块7、第二限位块8对车顶型材的损坏，在第一限位块7、第二限位块8与车顶型材的接触面上设置有尼龙板。
91.具体如图7所示，本实施例中承载的是b型铝合金地铁侧墙、车顶，车顶型材为拱形结构，第一限位块7为上端为v形凹槽的限位块，第一限位块7放置在车顶型材宽度方向两侧的底部，用于限制车顶型材在附图7所示横向上的位移(即车顶型材宽度方向上的位移)。该实施例中，第一限位块v形凹槽开口的方向和实施例1中第一限位块v形凹槽开口方向不同；该实施例中，第一限位块v形凹槽开口要比实施例1 中大，开口方向更朝向工装组件中部倾斜。
92.第二限位块8为常规的限位块结构，设置在车顶型材长度方向的两侧，用于限制车顶型材在附图8所示纵向上的位移(即车顶型材长度方向上的位移)。
93.由于车顶型材呈拱形，其长度方向的两侧因其形状及高度的影响，并不便于第二限位块8的安装，为了保证第二限位块8能够有效的与车顶型材接触，在下框3的底座5上设置了纵向支撑架，通过纵向支撑架对第二限位块8进行支撑并固定。
94.中框2设有第四限位块18、第五限位块19和第六限位块20，其中，第四限位块18和第五限位块19分别设置在中框2内型材宽度方向两侧的底部，对型材进行支撑的同时限制型材的横向移位；第六限位块20 位于型材长度方向的两侧，以限制型材的纵向移位。
95.为了避免第四限位块18、第五限位块19和第六限位块20对侧墙型材的损坏，在第四限位块18、第五限位块19和第六限位块20与侧墙型材的接触面上设置有尼龙板。
96.具体如图7所示，本实施例中承载的是b型铝合金地铁侧墙、车顶，侧墙型材为弧形结构，第四限位块18为具有斜面的支撑限位结构，用于放置在侧墙型材的底部，第五限位块19为具有多段支撑面的支撑限位结构，用于对侧墙型材进行支撑并限位，第四限位块18和第五限位块19相对放置在侧墙型材宽度方向两侧，用于限制侧墙型材在附图7 所示横向上的位移(即侧墙型材宽度方向上的位移)。
97.第六限位块20为常规的限位块结构，设置在侧墙型材长度方向的两侧，用于限制侧墙型材在附图8所示纵向上的位移(即侧墙型材长度方向上的位移)。
98.其中，第五限位块19的多段支撑面根据侧墙型材的叠放层数进行确定，这里不做过多限制。
99.上框1结构与实施例1中所述上框1结构相同，这里不做过多赘述。
100.实施例3
101.本发明的另一种典型的实施方式中，如图8所示，提出一种轨道车辆车体储运一体化工装，包括，上框1、中框2以及下框3三种支撑框，中框2位于上框1和下框3之间，三者组合形成一个工装组件，不同工装组件之间可以进行叠放或连接。
102.上框1、中框2、下框3的结构与实施例1中所述结构相同，不同之处在于，本实施例中上框1、中框2以及下框3用于l型铝合金地铁侧墙、车顶储运。
103.由于是用于l型铝合金地铁侧墙、车顶储运，导致中框2、下框3 中的限位块结构发
生变化。
104.在本实施例中，下框3中设有第一限位块7和第七限位块22。
105.其中，第一限位块7和第七限位块22设置在下框3内型材宽度方向的两侧，对型材进行支撑的同时限制型材的横向移位。
106.可以理解的是，也可以设置第二限位块8，第二限位块8位于型材长度方向的两侧，以限制型材的纵向移位。
107.具体如图8所示，本实施例中承载的是l型铝合金地铁侧墙、车顶，车顶型材为l形结构，第一限位块7为上端为具有斜面的支撑限位结构，第一限位块7放置在车顶型材宽度方向一侧的底部；第七限位块 22为直角三角体结构，位于车顶型材宽度方向另一侧的侧部，用于配合第一限位块7限制车顶型材在附图8所示横向上的位移(即车顶型材宽度方向上的位移)。
108.第二限位块8为常规的限位块结构，设置在车顶型材长度方向的两侧，用于限制车顶型材纵向上的位移(即车顶型材长度方向上的位移)。
109.中框2设有第四限位块18、第五限位块19，其中，第四限位块18 结构与本实施例中的第一限位块7结构相似，第五限位块19结构与本实施例中的第七限位块22结构相似。
110.第四限位块18和第五限位块19分别设置在中框2内型材宽度方向两侧的两侧，其中第四限位块18用于支撑型材的底部，第五限位块19 用于支撑型材的侧部，对型材进行支撑的同时限制型材的横向移位。
111.也可以设置第六限位块20，第六限位块20位于型材长度方向的两侧，以限制型材的纵向移位。
112.具体如图8所示，本实施例中承载的是l型铝合金地铁侧墙、车顶，侧墙型材为弧形结构，第四限位块18为上端为具有斜面的支撑限位结构，第四限位块18放置在侧墙型材宽度方向一侧的底部；第五限位块 19为直角三角体结构，位于侧墙型材宽度方向另一侧的侧部，用于配合第四限位块18限制车顶型材在附图8所示横向上的位移(即车顶型材宽度方向上的位移)。
113.上框1结构与实施例1中所述上框1结构相同，这里不做过多赘述。
114.可以理解的是，为了避免限位块对型材的损坏，本实施例中所有限位块与型材接触的面上均设有尼龙板。
115.为了便于限位块位置得调整，本实施例中限位块均使用u型螺栓10进行固定。
116.实施例4
117.本实施例中提出一种轨道车辆，其包括如实施例1或实施例2或实施例3的轨道车辆车体储运一体化工装。
118.将工装固定放置在轨道车辆上，对相应的轨道车辆车体大部件进行运输。
119.实施例5
120.本技术的另一典型实施例中，提供如实施例1所述的一种轨道车辆车体储运一体化工装的使用方法，具体如下(本实施例以a型铝合金地铁侧墙、车顶储运为例进行说明)：
121.首先，将下框3放置在水平地面上，根据型材类型选择合适的限位块结构，把第一限位块7放置于合适位置，并利用u型螺栓10将第一限位块7的位置进行固定；
122.将安装好第一限位块7的下框3吊到运输车托盘上，然后将车顶型材吊起，并缓缓
放置到第一限位块7上，纵向尽量将型材放置在下框3 的中间位置以保证下框3的平衡，在合适位置将拉紧带15拉紧，拉紧带15位置可根据现场型材放置情况进行调整，最后将第二限位块8放置在相应的纵向支撑架上进行限位(如图3所示)；
123.然后，将中框2放置在水平地面上，根据型材类型选择合适的限位块结构，把第四限位块18、第五限位块19放置于合适位置，并利用 u型螺栓10将第四限位块18、第五限位块19的位置进行固定；
124.将安装好限位块的中框2吊到之前已经放好的下框3上方，连接板 17与下框3上的连接板17对其放置，然后将侧墙型板吊起，并缓缓放置到第四限位块18、第五限位块19上，纵向尽量将型材放置在工装的中间位置以保证工装的平衡，然后选择合适的位置垫上木方，再将另一层侧墙型材放置到木方上方，在合适位置将拉紧带15拉紧，拉紧带 15位置可根据现场工件放置情况进行调整，若拉紧带15对工件不能固定紧固，可适当在中间加木方压紧，最后将第六限位块20放置在相应的纵向支撑架上进行限位(如图4所示)；
125.将安装好第三限位块9以及压紧块21的上框1吊到已经放置好工件的中框2上方，缓慢将连接板17对齐落下，适当调整第三限位块9 的位置使其能够与中框2中型材的两侧接触，并调整压紧块21，使得压紧块21压紧中框2中的型材，将拉紧器11分别挂在拉紧座上，拧紧拉紧螺母12，将组装好的工装拉紧，到此完成一个工装的组装；
126.重复前述步骤，将另外三层框架按顺序分别叠摞在已经放好的三层框架上，然后将拉紧器11分别挂在拉紧座上，拧紧拉紧螺母12，最后将上框1和下框3之间的快速夹钳14扣紧(如图6)；
127.当进行工装的拼接时，利用连接板17之间的连接，实现相邻工装之间的拼接，最后用拉紧装置将装好的工装和工件牢固的固定在运输车上。
128.卸车时，首先将快速夹钳14打开，然后将上面三层吊起，放到指定的位置，再将另外三层吊起，放到指定的位置；
129.然后将拉紧器11全部松开，逐层将上框1、中框2和下框3以及相应的工件吊到需要的位置；
130.在进行工件的吊装时，用一环四带分别挂入上框1、中框2以及下框3上的吊耳上，用两台行车分别挂住一环四带，慢慢拉紧吊带，拉紧后停下检查吊带是否挂好，保证无脱出；慢慢起吊，整体离地面高度200mm左右时再检查，保证无脱出等状况，两台行车要保持同步，慢慢移动到运输车上；
131.再用同样的步骤起吊第二层存放架，对齐插口落在第一层上，上下两层用快速拉紧器11连接并固定，检查固定结实后可运输。
132.装车完成后需要将框架固定好，防止运输时由于晃动损坏工件，并尽量减少车辆的颠簸和急停、急启现象。
133.以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。