软包电池的制作方法

1.本发明涉及电池技术领域，特别涉及一种软包电池。


背景技术：

2.软包电池极耳，是软包电池产品的一种组件，主要包括金属导体，金属导体通过极耳胶与其他部件密封粘接。软包电池在长期的使用过程中，极耳胶与金属导体会受到电解液腐蚀性的影响，使得软包电池的密封性受到影响，进而使得软包电池存在胀气漏液的风险，这会进一步影响软包电池的安全性能。


技术实现要素：

3.本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明提出一种软包电池，软包电池具有较好的密封性。
4.根据本发明实施例的软包电池，包括软包电池本体、金属片、铝塑膜和多块阻隔板，所述软包电池本体上设有电极片；所述金属片的一端为密封部，所述密封部的两个侧面均设有凹槽，所述金属片的另一端为连接部，所述连接部与所述电极片连接；所有的所述阻隔板分设于两个所述凹槽的槽底，所述阻隔板与所述金属片呈夹角；所述铝塑膜包裹所述软包电池本体，所述铝塑膜开口处的内壁与所述密封部通过极耳胶密封连接。
5.至少具有如下有益效果：凹槽与阻隔板的设置，使得密封部侧面的表面积的长度以及面积均增加，密封部通过极耳胶与铝塑膜粘接时，极耳胶填充进阻隔板与凹槽的槽壁之间以及阻隔板与阻隔板之间，使得极耳胶与金属片之间粘接区域的长度和面积变大，提高金属片和铝塑膜之间的粘接力，并有效的减缓了电解液对金属片和铝塑膜之间的腐蚀，避免电解液从密封部与铝塑膜之间溢出，提高软包电池的密封性和安全性。
6.根据本发明的一些实施例，所述阻隔板呈楔形。
7.根据本发明的一些实施例，所述阻隔板与所述金属片的夹角为∠a，30
°
≤∠a≤60
°
。
8.根据本发明的一些实施例，所述阻隔板与所述槽底的连接处的宽度为a，5μm＜a＜50μm，所述阻隔板的长度为d，长度d大小等于所述金属片的宽度大小。
9.根据本发明的一些实施例，所述金属片的厚度为s，5mm＜s＜50mm。
10.根据本发明的一些实施例，所述阻隔板远离所述槽底的一端与所述槽底的距离为b，2mm＜b＜30mm。
11.根据本发明的一些实施例，所述电极片包括多层金属导体，所述连接部夹设于所述金属导体与所述金属导体之间。
12.根据本发明的一些实施例，所述连接部与所述电极片通过压合的方式连接在一起，所述电极片的外表面形成有多个往所述连接部方向凹进的凹点。
13.本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。
附图说明
14.下面结合附图和实施例对本发明做进一步的说明，其中：
15.图1为本发明一种实施例的软包电池的结构示意图；
16.图2为本发明一种实施例的软包电池的金属片的结构示意图；
17.图3为本发明一种实施例的软包电池的金属片的侧视示意图；
18.图4为图3中a处的局部放大示意图。
19.附图标号：金属片100、凹槽110、凹点120、阻隔板200、软包电池本体300、电极片310。
具体实施方式
20.下面详细描述本发明的实施例，实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
21.在本发明的描述中，需要理解的是，涉及到方位描述，例如上、下、前、后、左、右等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
22.在本发明的描述中，如果有描述到第一、第二只是用于区分技术特征为目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量或者隐含指明所指示的技术特征的先后关系。
23.本发明的描述中，除非另有明确的限定，设置、安装、连接等词语应做广义理解，所属技术领域技术人员可以结合技术方案的具体内容合理确定上述词语在本发明中的具体含义。
24.参照图1至图3，本发明公开了一种软包电池，包括软包电池本体300、金属片100、铝塑膜和多块阻隔板200，软包电池本体300上设有电极片310；金属片100的一端为密封部，密封部的两个侧面均设有凹槽110，金属片100的另一端为连接部，连接部与电极片310连接；所有的阻隔板200分设于两个凹槽110的槽底，阻隔板200与金属片100呈夹角；铝塑膜包裹软包电池本体300，铝塑膜开口处的内壁与密封部通过极耳胶密封连接。
25.凹槽110与阻隔板200的设置，使得密封部侧面的表面积的长度以及面积均增加，密封部通过极耳胶与铝塑膜粘接时，极耳胶填充进阻隔板200与凹槽110的槽壁之间以及阻隔板200与阻隔板200之间，使得极耳胶与金属片100之间粘接区域的长度和面积变大，提高金属片100和铝塑膜之间的粘接力，并有效的减缓了电解液对金属片100和铝塑膜之间的腐蚀，避免电解液从密封部与铝塑膜之间溢出，提高软包电池的密封性和安全性。
26.应当理解的是，软包电池本体300上共计设有两个电极片310，一个电极片310为正极，另一个电极片310为负极；金属片100的数量也为两个，两个金属片100的结构相同。两个金属片100的连接部与两个电极片310焊接，铝塑膜将软包电池本体300、两个电极片310和两个连接部包裹，且铝塑膜开口处的内壁与两个密封部粘接。
27.可以理解的是，阻隔板200呈楔形，阻隔板200靠近凹槽110槽底的一端与金属片100连接，楔形的阻隔板200便于加工，提高软包电池的加工效率，且阻隔板200与阻隔板200
之间形成间隙，阻隔板200的尖端远离凹槽110，间隙的开口较间隙的内部宽度尺寸大，便于极耳胶填充进间隙。具体的，金属片100和多块阻隔板200可采用一体成型的方式制作。
28.参见图4，阻隔板200与金属片100的夹角为∠a，30
°
≤∠a≤60
°
。阻隔板200与金属片100不采用垂直的方式连接，阻隔板200采用倾斜的方式设置，根据三角定理，阻隔板200远离凹槽110槽底的一端与槽底的间距不变，阻隔板200倾斜设置，阻隔板200的宽度可以做得更大，也即是密封部侧面的表面积的长度以及面积增加得更多。采用30
°
到60
°
的范围，还可以更好的加工阻隔板200。
29.可以理解的是，阻隔板200与槽底连接处的宽度为a，5μm＜a＜50μm，宽度a过小，不易于阻隔板200的加工，且阻隔板200的结构强度会很弱，宽度a过大，凹槽110内能设置阻隔板200的数量将减少，密封部侧面长度和表面积的增大效果不够理想；阻隔板200的长度为d，长度d大小等于金属片100的宽度大小，阻隔板200的长度方向与金属片100的宽度方向相同，金属片100的宽度大小一般为5mm至15mm。金属片100的厚度为s，5mm＜s＜50mm，厚度s过小，凹槽110的深度也被限制的过小，进而导致阻隔板200的宽度过小，无法有效的增大密封部侧面的长度和表面积，厚度s过小，将导致金属片100的导电能力过小。阻隔板200远离槽底的一端与槽底的距离为b，2mm＜b＜30mm。以上尺寸数值均可根据实际需要选取，但不能使得金属片100的宽度和厚度过小，要保证金属片100电流承载能力。同时，阻隔板200远离槽底的一端不能突出于金属片100的侧面，避免造成极耳胶凝结后的最小厚度过小，进而避免极耳胶的粘接能力下降。
30.本实施例中，宽度a为20μm，距离b为10μm，凹槽110的长度d等于金属片100的宽度，金属片100的宽度为10mm，凹槽110的宽度为100μm，夹角∠a为30
°
，厚度s为30μm。
31.可以理解的是，所述电极片(310)包括多层金属导体，所述连接部夹设于所述金属导体与所述金属导体之间，使得所述连接部的两个侧面分别与两块金属导体抵接，提高连接部与电极片(310)连接处的连接效果以及导通能力。
32.具体的，软包电池本体(300)也叫电池卷芯，包括隔膜、铜箔和铝箔，铜箔和铝箔之间通过隔膜，隔膜、铜箔和铝箔三者卷成方体状，铜箔和铝箔的一端分别设有多块第一金属导体和第二金属导体，多块第一金属导体叠合形成负极电极片，多块第二金属导体叠合形成正极电极片。
33.可以理解的是，所述连接部与所述电极片(310)通过压合的方式连接在一起，所述电极片(310)的外表面形成有多个往所述连接部方向凹进的凹点(120)，也就是电极片(310)的部分金属材质伸进连接部，保证了连接的牢固度以及连接处的导通能力。具体的，所述连接部与所述电极片(310)连接的时候，可利用两块夹板，夹板相对的两个面具有突起或突刺，两块夹板夹压电极片(310)和连接部，两块夹板抵接电极片(310)的两个侧面，进而使得电极片(310)的两个侧面均形成有凹点(120)，连接部的侧面呈现凹凸不平状。凹点(120)呈现多排布局，相邻两排凹点(120)错位布局或对齐布局。当然，连接部与电极片310可采用焊接的方式连接。
34.以上实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
35.当然，本发明并不局限于上述实施方式，熟悉本领域的技术人员在不违背本发明
精神的前提下还可作出等同变形或替换，这些等同的变型或替换均包含在本技术权利要求所限定的范围内。