一种安装结构及高阻燃高隔音汽车顶衬的制作方法

1.本实用新型涉及薄膜加工相关技术领域，具体为一种安装结构及高阻燃高隔音汽车顶衬。


背景技术：

2.汽车顶衬是设于汽车车顶的内侧，具有装饰、隔音和隔热等功能的汽车部件，但是传统汽车顶衬的安装结构较为简单，其存在拆装不便等问题，为此，本实用新型提出一种安装结构及高阻燃高隔音汽车顶衬用以解决上述问题。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的在于提供一种安装结构及高阻燃高隔音汽车顶衬，以解决上述背景技术中提出的问题。
4.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种安装结构及高阻燃高隔音汽车顶衬，所述安装结构包括；
5.安装座，所述安装座为截面为矩形的长条杆，其上开设有安装槽和管线安装孔，所述安装座上位于安装槽的靠下侧开设有导向槽；
6.定位座，所述定位座安装在安装座上的安装槽之中，且定位座由气腔和定位环组合构成，所述气腔为一截圆管，且其后侧端为封闭设置，且管体的靠后端侧壁上连接有次级气管，所述次级气管与主气管相连接，且主气管的其中一端为封闭设置；
7.插接座，所述插接座安装在待定位结构上，且插接座由连接板、支撑弹簧和插接头组合构成；
8.复位组件，所述复位组件安装在气腔的内腔之中，且复位组件由活塞、复位弹簧和顶杆组合构成。
9.优选的，所述定位环的内径值与插接头的直径值相吻合。
10.优选的，所述插接座与定位座相对应设置，且连接板和插接头之间通过支撑弹簧相连接，且支撑弹簧处于复位状态时，插接头为插接在定位环之中。
11.优选的，所述活塞活动设置在气腔之中，且活塞通过复位弹簧与气腔的底面相连接，所述顶杆与活塞一体成型，且复位弹簧处于复位状态时，其顶杆与插接头之间并未接触。
12.优选的，所述活塞运动至与定位环相靠合时，其顶杆的前端与气腔的前端相平齐。
13.优选的，所述导向槽为截面呈直角三角形的槽口结构，且导向槽截面的底边长度值大于插接头插入至气腔内部的长度值。
14.所述高阻燃高隔音汽车顶衬由隔音板和阻燃板组合构成，所述阻燃板固定胶接在隔音板的上侧面，且隔音板的板体上开设有安装孔，所述插接座上连接板固定连接在安装孔的孔底。
15.优选的，所述隔音板上开设有隔音槽，所述隔音槽为正六边形槽口结构，且隔音槽
呈蜂巢式排布，且安装孔与最边缘的隔音槽之间呈错位排布。
16.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
17.1.通过设置由安装座、定位座、插接座和复位组件组合构成的一种安装结构，并通过将定位座设置成由气腔和定位环组合构成，并将插接座设置成由连接板、支撑弹簧和插接头组合构成，并在安装座上开设截面呈直角三角形的导向槽，从而通过插接座与定位座之间的自动卡合作用，从而有效提高汽车顶衬的安装便利性；
18.2.并将气腔通过次级气管与主气管相连接，并将复位组件设置成由活塞、复位弹簧和顶杆组合构成，从而可以将主气管与气泵的供气端口相连接，从而向气腔之中充气，以通过气压将插接头从定位环之中推出，从而便于对多个安装结构进行同时拆卸，从而提高结构的拆卸便利性。
附图说明
19.图1为本实用新型结构示意图；
20.图2为图1中a处结构放大示意图；
21.图3为定位座、插接座位置分布示意图；
22.图4为定位座半剖视图；
23.图5为图4中b处结构放大示意图；
24.图6为汽车顶衬安装示意图；
25.图7为汽车顶衬半剖视图。
26.图中：定位座1、插接座2、复位组件3、安装座4、气腔5、定位环6、连接板7、支撑弹簧8、插接头9、活塞10、复位弹簧11、顶杆12、次级气管13、主气管14、导向槽15、隔音板17、阻燃板18、安装孔19、隔音槽20。
具体实施方式
27.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
28.请参阅图1-7，本实用新型提供一种技术方案：一种安装结构及高阻燃高隔音汽车顶衬，安装结构包括；
29.安装座4，安装座4为截面为矩形的长条杆，其上开设有安装槽和管线安装孔，安装座4上位于安装槽的靠下侧开设有导向槽15；
30.定位座1，定位座1安装在安装座4上的安装槽之中，且定位座1由气腔5和定位环6组合构成，气腔5为一截圆管，且其后侧端为封闭设置，且管体的靠后端侧壁上连接有次级气管13，次级气管13与主气管14相连接，且主气管14的其中一端为封闭设置；
31.插接座2，插接座2安装在待定位结构上，且插接座2由连接板7、支撑弹簧8和插接头9组合构成；
32.复位组件3，复位组件3安装在气腔5的内腔之中，且复位组件3由活塞10、复位弹簧11和顶杆12组合构成，通过设置由安装座4、定位座1、插接座2和复位组件3组合构成的一种
安装结构，并通过将定位座1设置成由气腔5和定位环6组合构成，并将插接座2设置成由连接板7、支撑弹簧8和插接头9组合构成，并在安装座4上开设截面呈直角三角形的导向槽15，从而通过插接座2与定位座1之间的自动卡合作用，从而有效提高汽车顶衬的安装便利性。
33.定位环6的内径值与插接头9的直径值相吻合；
34.插接座2与定位座1相对应设置，且连接板7和插接头9之间通过支撑弹簧8相连接，且支撑弹簧8处于复位状态时，插接头9为插接在定位环6之中；
35.活塞10活动设置在气腔5之中，且活塞10通过复位弹簧11与气腔5的底面相连接，顶杆12与活塞10一体成型，且复位弹簧11处于复位状态时，其顶杆12与插接头9之间并未接触，活塞10运动至与定位环6相靠合时，其顶杆12的前端与气腔5的前端相平齐，便于向气腔5之中充气，从而通过气压将插接头9从定位环6之中推出，从而便于对多个安装结构进行同时拆卸，从而提高结构的拆卸便利性；
36.导向槽15为截面呈直角三角形的槽口结构，且导向槽15截面的底边长度值大于插接头9插入至气腔5内部的长度值；
37.高阻燃高隔音汽车顶衬由隔音板17和阻燃板18组合构成，阻燃板18固定胶接在隔音板17的上侧面，且隔音板17的板体上开设有安装孔19，插接座2上连接板7固定连接在安装孔19的孔底；
38.隔音板17上开设有隔音槽20，隔音槽20为正六边形槽口结构，且隔音槽20呈蜂巢式排布，且安装孔19与最边缘的隔音槽20之间呈错位排布；
39.工作原理：通过设置由安装座4、定位座1、插接座2和复位组件3组合构成的一种安装结构，并通过将定位座1设置成由气腔5和定位环6组合构成，并将插接座2设置成由连接板7、支撑弹簧8和插接头9组合构成，并在安装座4上开设截面呈直角三角形的导向槽15，从而通过插接座2与定位座1之间的自动卡合作用，从而有效提高汽车顶衬的安装便利性，并将气腔5通过次级气管13与主气管14相连接，并将复位组件3设置成由活塞10、复位弹簧11和顶杆12组合构成，从而可以将主气管14与气泵的供气端口相连接，从而向气腔5之中充气，以通过气压将插接头9推出，从而便于对多个安装结构进行同时拆卸，从而提高结构的拆卸便利性，实际使用时，当需要对汽车顶衬进行安装时，先通过将安装座4定位安装在汽车体上，然后再将插接座2安装在汽车顶衬的安装孔19之中，然后将插接头9沿着导向槽15推入，并在支撑弹簧8的作用下，让插接头9插入至定位环6之中，从而完成对汽车顶衬的安装，当需要对汽车顶衬进行拆卸时，通过主气管14向气腔5之中充气，从而通过带动活塞10及顶杆12，从而将插接头9从定位环6之中推出，从而完成对汽车顶衬的拆卸。
40.尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。