管通件挤压成型用填充介质及管通件加工方法与流程

1.本发明属于管通件加工技术领域，具体涉及一种管通件加压成型用填充介质，另外，本发明还涉及一种管通件加工方法。


背景技术：

2.制冷系统中常用的管通件有e型、y型、t型等，现有的制冷系统用管通件基本采用挤压工艺制作，具体是将金属管装在挤压机上进行挤压成型。
3.管通件的挤压成型常采用冷挤压技术，传统的冷挤压技术为灌铅挤压，即在金属管内灌入熔融的铅，待铅液冷却后放入挤压机进行挤压。但是铅是一种重金属，对人体和环境都有很大的危害，因此，应环境保护的要求，灌铅挤压已经逐渐被淘汰。
4.随着灌铅挤压技术的淘汰，近年来兴起了灌盐挤压，即使用盐粉作为填充介质，但是通过灌盐挤压的工艺成型后的管通件的内壁粗糙且壁厚不均匀，成型高度不够，并存在耐压不达标的隐患。


技术实现要素：

5.基于上述背景问题，本发明旨在提供一种管通件挤压成型用填充介质，原料无毒无害，且加工效果好；本发明的另一目的是提供一种管通件加工方法。
6.为达到上述目的，一方面，本发明实施例提供的技术方案是：
7.管通件挤压成型用填充介质，包括：瓷粉和石蜡。
8.进一步地，所述管通件挤压成型用填充介质包括如下重量份的原料：瓷粉10-100份、石蜡10-100份。
9.更进一步地，所述瓷粉和石蜡的质量比为1:1。
10.进一步地，所述瓷粉选自金属瓷粉、氧化锆瓷粉、长石质瓷粉、二氧化硫瓷粉、铸瓷粉、纯钛瓷粉中的一种或多种。
11.进一步地，所述瓷粉的粒径为500μm-2000μm。
12.进一步地，所述石蜡为全精炼石蜡。
13.本发明的填充介质包括瓷粉和石蜡，瓷粉可以确保硬度，石蜡可以确保润滑性，这样在挤压过程中可以避免对金属管的内壁产生磨损，从而确保管通件的内壁光滑。
14.此外，本发明通过瓷粉和石蜡调配形成的填充介质既具有一定的硬度还具有一定的流动性，从而可以提高挤压加工的成型高度。
15.另一方面，本发明实施例提供一种管通件加工方法，包括以下步骤：
16.将石蜡热熔至呈液态，然后将瓷粉加入液态石蜡中搅拌均匀，得到填充介质；
17.将填充介质灌入金属管中，冷却后对金属管进行挤压成型；
18.将挤压成型后的金属管内的填充介质热熔后除去，即可得到管通件。
19.进一步地，所述填充介质的热熔温度大于70℃。
20.进一步地，所述金属管为铜管、铝管、不锈钢管中的一种。
21.进一步地，所述金属管为直通管。
22.与现有技术相比，本发明实施例至少具有以下效果：
23.1、本发明的填充介质包括瓷粉和石蜡，原料无毒无害，成本低，且加工效果好，加工出的管通件成型高度高，可以达40mm以上，且加工的管通件的内壁光滑，壁厚均匀。
24.2、本发明的管通件加工方法简单易操作，可以实现大规模应用。
具体实施方式
25.为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
26.为了解决现有填充介质存在的不环保、加工效果差等缺陷，本发明提供一种管通件挤压成型用填充介质，包括瓷粉和石蜡，本发明的填充介质的原料无毒无害，成本低，且加工效果好，加工出的管通件成型高度高，可以达40mm以上，且加工的管通件的内壁光滑，壁厚均匀。
27.接下来将通过具体实施例对本发明进行描述。
28.实施例1
29.管通件挤压成型用填充介质，包括：10g瓷粉和100g石蜡。
30.管通件加工方法包括以下步骤：
31.(1)将石蜡在72℃进行加热至石蜡完全熔化，然后加入瓷粉，搅拌使瓷粉在液态石蜡中分布均匀，得到呈液态的填充介质；
32.(2)将液态的填充介质灌入直通的内径为8.00mm的铜管内，待冷却后，将灌有填充介质的铜管放入挤压机上挤压成t型管；
33.(3)将t型管在72℃进行加热，以使填充介质熔化除去，除去填充介质后即可得到t型管通件，t型管通件的高度为42mm。
34.选取本实施例的t型管通件的五处进行壁厚测量，五次壁厚测量结果分别是：8.00mm、7.99mm、8.00mm、7.02mm、6.00mm，由此可以看出本实施例制得的t型管通件的壁厚比较均匀。
35.实施例2
36.管通件挤压成型用填充介质，包括：30g瓷粉和100g石蜡。
37.管通件加工方法与实施例1相同。
38.选取本实施例的t型管通件的五处进行壁厚测量，五次壁厚测量结果分别是：8.01mm、8.00mm、6.00mm、6.51mm、7.00mm，由此可以看出本实施例制得的t型管通件的壁厚比较均匀。
39.实施例3
40.管通件挤压成型用填充介质，包括：60g瓷粉和100g石蜡。
41.管通件加工方法与实施例1相同。
42.选取本实施例的t型管通件的五处进行壁厚测量，五次壁厚测量结果分别是：8.00mm、8.02mm、6.01mm、7.00mm、6.00mm，由此可以看出本实施例制得的t型管通件的壁厚
比较均匀。
43.实施例4
44.管通件挤压成型用填充介质，包括：100g瓷粉和100g石蜡。
45.管通件加工方法与实施例1相同。
46.选取本实施例的t型管通件的五处进行壁厚测量，五次壁厚测量结果分别是：7.98mm、8.01mm、8.00mm、7.00mm、8.01mm，由此可以看出本实施例制得的t型管通件的壁厚比较均匀。
47.实施例5
48.管通件挤压成型用填充介质，包括：100g瓷粉和90g石蜡。
49.管通件加工方法包括以下步骤：
50.(1)将石蜡在80℃进行加热至石蜡完全熔化，然后加入瓷粉，搅拌使瓷粉在液态石蜡中分布均匀，得到呈液态的填充介质；
51.(2)将液态的填充介质灌入直通的内径为10.00mm的铝管内，待冷却后，将灌有填充介质的铝管放入挤压机上挤压成y型管；
52.(3)将y型管在80℃进行加热，以使填充介质熔化除去，除去填充介质后即可得到y型管通件。
53.选取本实施例的y型管通件的五处进行壁厚测量，五次壁厚测量结果分别是：10.01mm、10.00mm、9.00mm、9.01mm、10.03mm，由此可以看出本实施例制得的y型管通件的壁厚比较均匀。
54.实施例6
55.管通件挤压成型用填充介质，包括：100g瓷粉和60g石蜡。
56.管通件加工方法与实施例5相同。
57.选取本实施例的y型管通件的五处进行壁厚测量，五次壁厚测量结果分别是：9.98mm、10.02mm、8.03mm、9.01mm、10.03mm，由此可以看出本实施例制得的y型管通件的壁厚比较均匀。
58.对比例1
59.管通件挤压成型用填充介质，包括：60g瓷粉。
60.管通件加工方法，包括以下步骤：
61.(1)将瓷粉灌入直通的内径为8.00mm的铜管内，之后将灌有填充介质的铜管放入挤压机上挤压成t型管；
62.(2)将t型管放入带有振动装置的水中，直至瓷粉完全去除，得到t型管件。
63.选取对比例1的t型管通件的五处进行壁厚测量，五次壁厚测量结果分别是：8.01mm、6.98mm、7.00mm、5.02mm、2.09mm，由此可以看出对比例1制得的t型管通件的壁厚厚度不均匀。
64.对比例2
65.管通件挤压成型用填充介质，包括：100g石蜡。
66.管通件加工方法包括以下步骤：
67.(1)将石蜡在72℃进行加热，直至石蜡完全熔化；
68.(2)将液态的石蜡灌入直通的内径为8.00mm的铜管内，待冷却后，将灌有石蜡的铜
管放入挤压机上挤压成t型管；
69.(3)将t型管在72℃进行加热，以使石蜡熔化除去，除去石蜡后即可得到t型管通件。
70.选取对比例2的t型管通件的五处进行壁厚测量，五次壁厚测量结果分别是：7.01mm、8.00mm、5.00mm、3.00mm、1.58mm，由此可以看出对比例2制得的t型管通件的壁厚厚度不均匀。
71.对比例3
72.管通件挤压成型用填充介质，包括：100g石蜡和1900g硬脂酸。
73.管通件加工方法与实施例1的加工方法相同。
74.选取对比例3的t型管通件的五处进行壁厚测量，五次壁厚测量结果分别是：8.01mm、7.00mm、5.21mm、3.99mm、4.00mm，由此可以看出对比例3制得的t型管通件的壁厚厚度不均匀。
75.最后对实施例1-6以及对比例1-3加工的管通件的内壁进行观察可知，实施例1-6制备的管通件的内壁光滑，没有明显褶皱，而对比例1-2制备的管通件的内壁可以看到明显的凹坑或颗粒，对比例3制备的管通件的内壁光滑度优于对比例1-2，但是仍可以看到细微的褶皱，由此可以看出，本发明的填充介质可以有效改善管通件的内壁粗糙度。
76.应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。