一种异形复杂截面构件梯度增材再制造方法及装备与流程

1.本发明涉及冶金装备技术领域，具体涉及一种异形复杂截面构件梯度增材再制造方法及装备。


背景技术：

2.我国是世界公认的制造大国、世界加工厂，对轧钢的生产和消耗需求巨大。轧辊作为轧钢生产线的主要消耗零部件，直接影响着轧钢的生产品质和成本。随着我国钢铁行业的发展，对辊子的质量和寿命要求越来越高。此外，降本增效也成为各大钢厂提高企业竞争力的核心策略。随着增材再制造技术的快速发展，钢铁企业对轧辊的修复和再制造技术展开了广泛的探索。目前激光熔覆技术和基于埋弧焊的堆焊修复技术成为轧辊修复的两个重要方向。由于堆焊技术具有效率高、成本低、材料成分稳定、设备简单等优势，逐渐成为轧辊修复的主流技术，堆焊技术也在各大钢厂得到了广泛应用。
3.目前现存的轧辊堆焊再制造修复技术存在如下问题：首先，轧辊在服役时表层应力状态与芯部应力状态差异较大，采用一种材料修复轧辊时，表层材料和内部材料的力学性能不能差异化处理，进而轧辊不同区域不能达到等寿命。其次，堆焊时焊缝结晶从熔池壁向中心推进，形成粗大的柱状晶组织，且焊缝中心易出现杂质、缩松等缺陷；此外，由于结晶从熔池壁向中心推进，高熔点合金元素首先在熔池壁析出，导致熔池壁和焊缝中心的元素分布不均匀，进而形成区域偏析和显微偏析。通常显微偏析可以通过热处理消除，然而由于粗大柱状晶对区域偏析元素形成了隔离效应，进而导致区域偏析难以通过热处理消除；这些区域偏析、焊缝区域的铸态组织、和残余拉应力导致轧辊在服役时出现应力腐蚀剥落，轧辊宏观呈现出焊道痕迹，极大限制了轧辊寿命的提升。最后，目前主流的轧辊修复工艺及装备不能对异形复杂截面的轧辊进行焊锻复合再制造修复。
4.因此，针对现有轧辊堆焊修复与再制造技术存在的上述问题，提出一种能够显著改善修复与再制造效果、提高轧辊使用寿命的新方法，已成为本技术领域亟待解决的问题。


技术实现要素：

5.针对上述现有技术的不足，本发明所要解决的技术问题是：如何提供一种异形复杂截面构件梯度增材再制造方法及装备，解决现有堆焊修复技术对轧辊不同区域不能达到等寿命设计，不能实现异形复杂截面轧辊的梯度材料修复问题。
6.为了解决上述技术问题，本发明采用了如下的技术方案：一种异形复杂截面构件梯度增材再制造方法，包括以下步骤：s1、对失效轧辊服役工况进行有限元仿真，根据轧辊应力场和温度场，确定轧辊梯度材料分层结构；将轧辊由内到外分为多层，通过对每层焊材的选择，实现轧辊各区域的等寿命设计；s2、根据分层结果分析轧辊修复所需的工艺参数，并发送给plc控制器；s3、将轧辊预热到预设温度后，焊接装置对轧辊梯度分层的最里层进行电弧增材
堆焊，锻打装置开始工作，对堆焊形成的焊道区域进行锻打；堆焊和锻打的工艺参数由plc控制器控制焊接装置和锻打装置实现；s4、最里层堆焊结束后，重复步骤s3，由内向外依次完成轧辊梯度剩余层电弧增材堆焊和锻打；s5、最后再对修复后的轧辊进行焊后处理、精加工，即实现轧辊梯度增材再制造。
7.进一步地，焊接装置根据轧辊尺寸变化在轨道上作轧辊径向、轧辊轴向和垂直方向移动，锻打装置根据轧辊尺寸变化在轨道上作轧辊径向和轧辊轴向移动，且锻打装置和焊接装置轴向移动速度相同；轧辊通过机头驱动绕轧辊轴线转动，从而在轧辊圆周表面上以异形螺旋线的形式满焊设定厚度的焊材。
8.进一步地，焊接装置的焊枪位于轧辊轴线上方并竖直朝下，锻打装置的锻打方向水平朝向轧辊轴线，锻打装置和焊枪在轧辊轴线上错开设定距离，当焊接形成的焊道随轧辊转动四分之一圆周后，锻打装置在对应轨道上正好滑移该设定距离，从而进入锻打区域；同时控制轧辊的转动速度，使轧辊转动四分之一圆周后焊道处于预设温度范围内。
9.进一步地，在步骤s2中，分析轧辊修复所需的工艺参数时结合工艺参数推荐系统进行，工艺参数推荐系统包括bp人工神经网络响应部分、遗传算法工艺参数反求部分和工艺参数评价部分，控制中心对工艺参数推荐系统推荐的工艺参数进行解析，并发送给plc控制器，通过plc控制器控制焊接装置、锻打装置和加热保温装置实时协同工作。
10.进一步地，锻打装置的锻打频率控制在10～50hz。
11.进一步地，在步骤s3的预设温度控制在300～450℃。
12.本发明还提出一种异形复杂截面构件梯度增材再制造装备，包括底座，在底座上设有支架，在底座上位于支架一侧固定安装有机头，机头上设有用于将待加工轧辊一端卡紧的三爪夹盘，以使轧辊在机头驱动下可沿轧辊轴线转动，在底座上远离机头一端设有用于将待加工轧辊另一端顶紧的顶针机构，在支架上安装有与待加工轧辊轴线平行的轴向焊接滑轨，轴向焊接滑轨上滑动设有第一固定座，第一固定座上固定设有径向焊接滑轨，以及与第一固定座滑动连接的竖直焊接滑轨，在径向焊接滑轨上滑动设有焊接装置，焊接装置的焊枪位于带加工轧辊上方并竖直向下朝向轧辊轴线；在支架上设有与轴向焊接滑轨平行的轴向锻打滑轨，在轴向锻打滑轨上滑动设有第二固定座，第二固定座上固定设有径向锻打滑轨，径向锻打滑轨上滑动设有锻打装置，锻打装置的锻打方向水平朝向待加工轧辊轴线；锻打装置和焊接装置轴向滑移速度相同且两者在轧辊轴向上错开设定距离，锻打装置在该设定距离上的滑移时间与轧辊转动四分之一圈的时间相同；在位于机头与顶针机构之间的底座上设有加热保温装置，用于对待加工轧辊加热保温，使其温度维持在预设温度。
13.进一步地，还包括plc控制器，plc控制器的输入连接工艺参数推荐系统的输出，plc控制器的输出分别连接焊接装置的焊枪、锻打装置的伺服电机和加热保温装置的电磁阀；plc控制器，用于接收工艺参数推荐系统分析轧辊修复所需的工艺参数，并根据工艺参数控制焊枪、伺服电机和电磁阀的协同工作。
14.进一步地，所述加热保温装置为多个，且间隔均匀设置，每个加热保温装置的火焰喷头位于轧辊正下方并朝向轧辊轴线；所有加热保温装置均由燃气设备提供燃烧热量，并通过电磁阀控制燃气设备供气量来控制火焰大小，以使待加工轧辊温度维持在预设温度。
15.进一步地，锻打装置包括锻打座，锻打座呈矩形槽体结构，在锻打座外表面水平滑
动设有滑动座，以及转动设有凸轮，凸轮与滑动座之间通过连杆连接，以通过连杆带动滑动座水平往复滑移，滑动座上设有锤头，用于对焊接形成的焊道区域进行锻打；在锻打座内设伺服电机，伺服电机转轴与凸轮转轴联接。
16.与现有技术相比，本发明的有益效果在于：1、通过对轧辊服役工况进行有限元仿真，精确计算轧辊不同区域的服役负载，通过增材制造工艺将性能不同的材料堆焊到对应区域，实现轧辊各区域的等寿命设计，进而在大幅提升轧辊服役寿命的同时显著降低再制造成本。
17.2、焊接装置的轴向、径向和竖直方向，与锻打装置的轴向、径向进行五轴联动控制，可实现任意复杂截面轧辊的堆焊修复，对主流轧辊的修复实现全覆盖。
18.3、频率可调电动锻打装置能够精确控制锻打频率，实现锻打频率和焊缝状态的实时自动匹配，进而精确控制堆焊材料微观组织的细化程度和宏观形貌。首先，低频锻打对焊缝粗大柱状晶有显著的细化效果，粗大柱状晶被锤头的机械压力破碎形成细小等轴状晶粒；其次，焊缝中心可能出现的铸造缺陷如缩孔可以被锻打产生的塑性变形焊合；最后，在相转变温度以下锻打产生塑性变形使得焊缝残余拉应力被矫正为残余拉应力，进而提高材料的力学性能。
19.4、本发明结合堆焊、低频精确锻打、温度精确控制等，能够对异形复杂截面轧辊实现梯度功能精确堆焊修复，在提高轧辊寿命的同时降低了轧辊修复制造成本。
附图说明
20.为了使发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明作进一步的详细描述，其中：图1为本发明中焊锻复合装置整体结构的示意图；图2本发明中工艺参数推荐系统的示意图；图3为本发明中锻打装置的结构示意图。
21.图中：轧辊表层1、三爪夹盘2、顶针机构3、支撑架4、焊枪5、竖直焊接滑轨6、轴向焊接滑轨7、锻打装置8、径向锻打滑轨9、轴向锻打滑轨10、火焰喷头11、机头12、焊接电源电刷13、径向焊接滑轨14、焊剂料斗15、焊剂添加平台16、轧辊中间层17、轧辊基体层18、焊剂回收斗19、凸轮81、连杆82、锤头83、滑动座84、伺服电机85、行星减速机86。
具体实施方式
22.为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
23.应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。在本发明的描述
中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。此外，术语“水平”、“竖直”等术语并不表示要求部件绝对水平或悬垂，而是可以稍微倾斜。如“水平”仅仅是指其方向相对“竖直”而言更加水平，并不是表示该结构一定要完全水平，而是可以稍微倾斜。在本发明的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
24.下面结合附图对本发明作进一步的详细说明。
25.本实施例中的一种异形复杂截面构件梯度增材再制造方法，包括以下步骤：s1、对失效轧辊服役工况进行有限元仿真，根据轧辊应力场和温度场，确定轧辊梯度材料分层结构，将轧辊由内到外分为多层，通过对每层焊材的选择，实现轧辊各区域的等寿命设计。本实施例中轧辊由轧辊表层、轧辊中间层和轧辊基体层，针对每层选用不同焊材，如连铸辊基体层使用普通模具钢，中间层使用铁基焊材，表层使用钴基、镍基焊材。
26.s2、根据分层结果分析轧辊修复所需的工艺参数，并发送给plc控制器。plc控制器根据接收到的工艺参数，控制焊接装置、锻打装置和加热保温装置的工作参数，以实时协同工作。
27.s3、将轧辊预热到预设温度后，焊接装置对轧辊梯度分层的最里层进行电弧增材堆焊，锻打装置开始工作，对堆焊形成的焊道区域进行锻打；堆焊和锻打的工艺参数由plc控制器控制焊接装置和锻打装置实现；s4、最里层堆焊结束后，重复步骤s3，由内向外依次完成轧辊梯度剩余层电弧增材堆焊和锻打。根据确定轧辊梯度材料分层结构，从轧辊基体层（最里层）、轧辊中间层、轧辊表层的次序依次进行电弧增材堆焊，例如，当轧辊中间层堆焊结束后，将焊丝换为钴基、镍基焊材，并再次进行堆焊修复（轧辊表层）。
28.s5、最后再对修复后的轧辊进行焊后处理、精加工，即实现轧辊表面梯度增材再制造。
29.本发明中，首先通过对轧辊服役工况进行有限元仿真，精确计算不同区域的服役负载，使用工艺参数推荐系统分析轧辊修复所需的工艺参数，通过增材制造工艺将不同性能的材料堆焊到相应的区域，实现轧辊各个区域的等寿命设计，进而在提升轧辊寿命的同时降低再制造成本。电动变频锻打装置能够精确控制锻打频率，实现锻打频率和焊缝状态的实时自动匹配，进而精确控制堆焊材料微观组织的细化程度和宏观形貌，低频锻打对焊缝粗大柱状晶有显著的细化效果，粗大柱状晶被锤头的机械压力破碎形成细小等轴状晶粒，焊缝中心可能出现的铸造缺陷如缩孔可以被锻打产生的变形焊合，在相转变温度以下锻打产生塑性变形使得焊缝残余拉应力被矫正，进而提高材料的力学性能。
30.本实施例中，焊接装置根据轧辊尺寸变化在轨道上作轧辊径向（水平方向）、轧辊
轴向和垂直方向移动，锻打装置根据轧辊尺寸变化在轨道上作轧辊径向和轧辊轴向移动，且锻打装置和焊接装置轴向移动速度相同；轧辊通过机头驱动绕轧辊轴线转动，从而在轧辊圆周表面上以异形螺旋线的形式满焊设定厚度的焊材。
31.这样，焊接装置在轧辊径向（水平方向）、轧辊轴向和垂直方向移动，与锻打装置在轧辊径向和轧辊轴向移动进行五轴联动控制，可实现任意复杂截面轧辊的堆焊修复，对主流轧辊的修复实现全覆盖。采用异形螺旋线的形式满焊，保持与焊道痕迹的螺纹相接近，利于焊枪对辊道圆周面进行满焊，便于锻打装置对焊道进行随动低频锻打。
32.本实施例中，焊接装置的焊枪位于轧辊轴线上方并竖直朝下，锻打装置的锻打方向水平朝向轧辊轴线，锻打装置和焊枪在轧辊轴线上错开设定距离，当焊接形成的焊道随轧辊转动四分之一圆周后，锻打装置在对应轨道上正好滑移该设定距离，从而进入锻打区域；同时控制轧辊的转动速度，使轧辊转动四分之一圆周后焊道处于预设温度范围内。
33.这样，以焊接形成的焊道随轧辊转动四分之一圆周作为锻打装置和焊枪在轧辊轴线上错开设定距离，并作为锻打装置启动节点，在部分组织凝固前进行锻打，以提高增材后堆焊精度。通过这样设置，焊接装置按预设节奏进行焊接，锻打装置按预设节奏进行锻打，实现边焊接边锻打的节奏，实现与焊接装置中低频随动锻打，两者的工作得到高效协调，加工效率显著提升。
34.本实施例中，在步骤s2中，分析轧辊修复所需的工艺参数时结合工艺参数推荐系统进行，工艺参数推荐系统包括bp人工神经网络响应部分、遗传算法工艺参数反求部分和工艺参数评价部分，控制中心对工艺参数推荐系统推荐的工艺参数进行解析，并发送给plc控制器，通过plc控制器控制焊接装置、锻打装置和加热保温装置实时协同工作。
35.这样，根据工艺参数推荐系统推荐的工艺参数，通过plc控制器进行控制，以对异形复杂截面轧辊表面梯度精确堆焊修复，降低轧辊修复制造成本。工艺参数包括焊接电压、电流、送丝速度、焊接速度、主轴转速（机头）、锻打频率、锻打速度及控温温度等，由上位机上的工艺参数推荐系统根据工艺实验数据库进行自动推荐。
36.本实施例中，锻打装置的锻打频率控制在每分钟10～50hz。如果不锻打，相邻两圈螺旋形的焊道之间就会形成螺旋形的浅槽，且焊道也会形成中间高两边低的形态，锻打力度能够使所有焊道处于同一圆周面上即可，即压峰填谷。锻打力度实际由plc控制器根据轧辊修复所需的工艺参数，控制伺服电机的功率。
37.本实施例中，步骤s3的预设温度控制在300～450℃。低了轧辊可能开裂，且堆焊平整度差；高了堆焊材料流淌严重，且易发生组织转变。
38.如图1所示，本发明还提供一种异形复杂截面构件梯度增材再制造装备，包括底座，在底座上设有支架，在底座上位于支架一侧固定安装有机头12，机头上设有用于将待加工轧辊一端卡紧的三爪夹盘2，以使轧辊在机头驱动下可沿轧辊轴线转动，在底座上远离机头一端设有用于将待加工轧辊另一端顶紧的顶针机构3，其特征在于，在支架上安装有与待加工轧辊轴线平行的轴向焊接滑轨7，轴向焊接滑轨上滑动设有第一固定座，第一固定座上固定设有径向焊接滑轨14，以及与第一固定座滑动连接的竖直焊接滑轨6，在径向焊接滑轨上滑动设有焊接装置，焊接装置的焊枪5位于带加工轧辊上方并竖直向下朝向轧辊轴线；在支架上设有与轴向焊接滑轨平行的轴向锻打滑轨10，在轴向锻打滑轨上滑动设有第二固定座，第二固定座上固定设有径向锻打滑轨9，径向锻打滑轨上滑动设有锻打装置8，锻打装置
的锻打方向水平朝向待加工轧辊轴线；锻打装置和焊接装置轴向滑移速度相同且两者在轧辊轴向上错开设定距离，锻打装置在该设定距离上的滑移时间与轧辊转动四分之一圈的时间相同；在位于机头12与顶针机构3之间的底座上设有加热保温装置，用于对待加工轧辊加热保温，使其温度维持在预设温度。
39.本发明中，焊接装置和锻打装置的滑移不共用滑轨，但共用驱动信号，可确保轴向运动位置精确匹配的同时避免锻打装置锻打时产生的振动影响焊接精度。焊接装置的轴向、径向和竖直方向，以及锻打装置的轴向和径向进行五轴联动控制，可实现任意复杂截面轧辊的堆焊修复，对主流轧辊的修复实现全覆盖。同时，可采用伺服联动系统控制，这样焊接装置和锻打装置在轴向移动的同时也可在径向移动，通过这两个方向移动并配合主轴旋转（机头带动轧辊绕其轴线转动），使任意复杂截面的轧辊都能够被不规则的螺旋线填充覆盖，进而实现复杂异形截面轧辊的焊锻复合再制造修复。
40.进一步地，焊接装置的焊枪5具有前后方向上手动调节机构，以延长或缩短焊接形成的焊道的距离。焊枪前后方向通过手动调节机构调前后倾角，焊接时可根据轧辊辊径的不同调整焊接倾角和偏心距，进而防止焊缝金属流淌。
41.在三爪夹盘2外周面抵接有焊接电源电刷13，焊接电源电刷与焊枪正极或负极连接。以使焊枪保持正常工作。
42.本实施例中，上述再制造装置还包括plc控制器，plc控制器的输入连接工艺参数推荐系统的输出，plc控制器的输出分别连接焊接装置的焊枪、锻打装置的伺服电机和加热保温装置的电磁阀；plc控制器，用于接收工艺参数推荐系统分析轧辊修复所需的工艺参数，并根据工艺参数控制焊枪、伺服电机和电磁阀的工作状态。
43.这样，通过工艺参数推荐系统分析轧辊修复所需的工艺参数，以对轧辊表层1、轧辊基体层18和轧辊中间层17分别进行电弧增材堆焊，为不同层提供不同的焊接电压、电流、送丝速度、焊接速度、主轴转速、锤击频率、锤击速度及控温温度等，由上位机上工艺参数推荐系统根据工艺实验数据库进行自动推荐，并发送给plc控制器，通过plc控制器控制焊接装置、锻打装置、及加热保温装置实时协同工作。在轧辊修复过程中，低频锻打对焊缝粗大柱状晶有显著的细化效果，粗大柱状晶被锤头的机械压力破碎形成细小等轴状晶粒；焊缝中心可能出现的铸造缺陷如缩孔可以被锤击产生的塑性变形焊合；在相转变温度以下锤击产生塑性变形使得焊缝残余拉应力被矫正为残余拉应力，进而提高材料的力学性能。
44.如图2所示，工艺参数推荐系统由bp人工神经网络响应部分、遗传算法工艺参数反求部分和工艺参数评价部分组成。具体包括控制中心、工艺实验数据库，控制中心分别电性连接pid温度控制器、焊接控制器、锻打控制器。pid温度控制器，用于实时获取待加工轧辊的温度；焊接控制器，用于接收控制中心发送的数据，并控制焊接装置工作；锻打控制器，用于接收控制中心发送的数据，并控制锻打装置工作；控制中心对工艺参数推荐系统推荐的工艺参数进行数据解析、数据分发、信号调制等操作，并反馈给plc控制器，进而控制焊接装置、锻打装置和加热保温装置实时协同工作。
45.本实施例中，所述加热保温装置为多个，且间隔均匀设置，每个加热保温装置的火焰喷头11位于轧辊正下方并朝向轧辊轴线；所有加热保温装置均由燃气设备提供燃烧热量，并通过电磁阀控制燃气设备供气量来控制火焰大小，以使待加工轧辊温度维持在预设温度。
46.这样，使用燃气加热保温轧辊具有加热快、耗能小、温控简单的优点，能够满足企业大规模使用。
47.进一步地，在轧辊外周面上悬设有红外传感器，红外传感器的输出连接pid温度控制器输入。
48.这样，通过红外传感器实时检测轧辊的温度，并反馈给pid温度控制器，再通过pid温度控制器发送给控制中心，控制中心解析后发送给plc控制器，最后由plc控制器控制电磁阀控制燃气量来控制火焰大小，以使待加工轧辊温度维持在预设温度。
49.参见图1，为便于对锻打装置或焊接装置工作时产生的焊渣进行有效收集，便于回收、集中处理。本实施例中，在底座上位于机头12与顶针机构3之间设有焊剂回收斗19，用于收集焊渣。同时，为便于进一步对焊渣进行有效收集，焊剂回收斗可通过电机驱动，并跟随锻打装置或焊接装置同步滑移。
50.参见图3，锻打装置为曲柄连杆结构，由变频的伺服电机驱动，锻打频率无极可调。具体的，包括锻打座，锻打座呈矩形槽体结构，在锻打座外表面水平滑动设有滑动座84，以及转动设有凸轮81，凸轮与滑动座之间通过连杆82连接，以通过连杆带动滑动座水平往复滑移，滑动座上设有锤头83，用于对焊接形成的焊道区域进行锻打。在锻打座内设伺服电机85，伺服电机转轴与凸轮转轴联接。工作时，通过伺服电机带动凸轮转动，凸轮通过连杆带动滑动座水平滑移，带动锤头往复运动，从而实现对焊接形成的焊道区域进行锻打。锻打振动频率在10～50hz内连续可调，可实现锻打频率无极可调。
51.在径向锻打滑轨上滑动设有锻打固定座，锻打固定座上设有径向驱动电机，以及安装有所述锻打座，通过径向驱动电机驱动锻打固座沿径向锻打滑轨9滑移，以带动锻打装置径向移动。
52.在锻打座表面水平安装有滑轨，在滑动座上开设有与滑轨相配合滑槽，滑动座的滑槽卡于滑轨上，以通过连杆带动滑动座水平往复滑移。
53.为对伺服电机的扭矩进行放大，本实施例中，在伺服电机85与凸轮81之间通过行星减速机86联接，以放大伺服电机的扭矩。
54.在伺服电机的扭矩得到放大时，为避免在锻打时因锤头与待加工轧辊之间因距离不匹配而导致锻打装置损坏，本实施例中，在连杆内设有缓冲弹簧，以对焊接形成的焊道区域进行锻打时，对锤头进行缓冲。
55.本实施例中，在底座上靠近顶针机构3一侧且位于轧辊正下方设有支撑架4，用于支撑轧辊。
56.本实施例中，在支架背靠待加工轧辊一侧设有焊剂添加平台16，焊剂添加平台上设有与待加工轧辊轴线平行的轴向焊剂滑轨，轴向焊剂滑轨上滑动设有焊剂固定座，焊剂固定座上设有焊剂电机，通过焊剂电机驱动焊剂固定座沿轴向焊剂滑轨滑移；在焊剂固定座上还设有焊剂料斗15，且焊剂料斗的出料口位于焊接装置后上方，以通过焊剂电机带动焊剂料斗随着焊接装置的轴向移动而移动。这样，可保障焊剂具有足够的重力，使得送料流畅。
57.最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管通过参照本发明的优选实施例已经对本发明进行了描述，但本领域的普通技术人员应当理解，可以在形式上和细节上对其作出各种各样的改变。凡是属于本发明的技术方案所引申出的显
而易见的改变仍处于本发明的保护范围之列。